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一、缩（suō）孔缩松 1.影响因素 (1)碳当量（liàng）：提高碳量，增大了石墨化膨（péng）胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量（liàng）还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生（shēng）产优质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提（tí）高碳当量（liàng）时，不应使铸件产生石（shí）墨漂浮等（děng）其他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高（gāo），使（shǐ）凝固范围扩大，同时低（dī）熔点磷（lín）共晶在zui后凝（níng）固时得不到补（bǔ）给，以（yǐ）及使铸件外壳（ké）变弱，因此有增大缩孔、缩（suō）松产生的倾向（xiàng）。一般工厂控制含磷量（liàng）小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残（cán）余量过高会恶化（huà）石（shí）墨形状，降低（dī）球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈（liè）稳定（dìng）碳化物的元素，阻碍石（shí）墨化。由此可见，残余镁量及（jí）残余稀土量会（huì）增加（jiā）球铁的（de）白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它（tā）们的含量较高时，亦会增（zēng）加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳（ké）以后，内部的金（jīn）属液温度越高，液（yè）态（tài）收缩（suō）就越大，则缩（suō）孔、缩松的容（róng）积不仅绝对值增加，其相对（duì）值也增（zēng）加。另外（wài），若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得（dé）不到补缩，使产生缩（suō）孔缩松倾向增大。 (5)温（wēn）度：浇注温度高，有利于补缩（suō），但太高（gāo）会（huì）增加液（yè）态收缩（suō）量，对消（xiāo）除缩孔、缩松不利，所（suǒ）以（yǐ）应根据具体情况合（hé）理选择浇（jiāo）注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂（shā）型的紧实（shí）度：若砂型（xíng）的（de）紧实度太低或不均匀，以致（zhì）浇（jiāo）注后在金属静（jìng）压力或膨胀力（lì）的作用下，产生型腔扩大的现象，致使（shǐ）原来的金属不够补缩而导致铸件产（chǎn）生缩孔缩松（sōng）。 (7)浇冒口及（jí）冷铁：若浇（jiāo）注系统、冒口和冷（lěng）铁设（shè）置不当，不（bú）能保证金属液顺序（xù）凝固；另外（wài），冒口的数量、大小（xiǎo）以及与铸件的连接当否，将影响冒口（kǒu）的补缩效果。 2.防止措施 (1)控（kòng）制铁液成分：保（bǎo）持较（jiào）高（gāo）的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土（tǔ）镁合金来处理，稀土（tǔ）氧化物残余（yú）量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口（kǒu）不断地补充高（gāo）温金属（shǔ）液，冒（mào）口（kǒu）的（de）尺寸和数量要适当，力求做到顺序（xù）凝固（gù）。 (3)必要时采用冷铁与（yǔ）补贴来改变（biàn）铸件的温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇（jiāo）注温度（dù）应在1300～1350℃，一（yī）包铁液的浇注时间不应超（chāo）过25min，以免产生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实（shí）度，一般（bān）不（bú）低于90；撞砂均匀，含水率不（bú）宜过高（gāo），保（bǎo）证铸型有足够的（de）刚度。 二、夹（jiá）渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要（yào）组成（chéng）部分，因此尽可能降低含硅（guī）量（liàng）。 (2)硫：铁液（yè）中的硫化物（wù）是球铁件形成夹渣（zhā）缺陷的主（zhǔ）要原因（yīn）之一。硫化物的熔点比铁液熔（róng）点（diǎn）低，在铁（tiě）液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大（dà）了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属（shǔ）氧（yǎng）化物等不易上浮。因而铁液（yè）中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它（tā）在0.09%～0.135%时，铸铁（tiě）夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土和镁（měi）：近年来研究认（rèn）为夹渣主（zhǔ）要是由于镁、稀土等（děng）元素氧化（huà）而（ér）致，因此（cǐ）残余镁和稀土不应太（tài）高。 (4)浇注温（wēn）度：浇注温度太低时，金（jīn）属（shǔ）液内的金（jīn）属氧化物等因金属液的粘度太高（gāo），不（bú）易上浮至（zhì）表面而残留（liú）在金属液内（nèi）；温度太高时，金属液表面的熔渣变（biàn）得（dé）太稀薄，不易自（zì）液体表（biǎo）面去除，往往随金属（shǔ）液流入型内。而实（shí）际生（shēng）产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原（yuán）因之一（yī）。此外，浇（jiāo）注温度的（de）选取还应考虑碳、硅（guī）含量的关系。 (5)浇注系统:浇（jiāo）注系统（tǒng）设计（jì）应合（hé）理,具有挡渣功能,使（shǐ）金属液能平稳地充填铸（zhù）型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有（yǒu）多余的砂（shā）子或涂（tú）料（liào），它们可与金属液中（zhōng）的氧（yǎng）化物合（hé）成熔渣（zhā），导（dǎo）致夹渣产（chǎn）生；砂型的紧实度不均匀（yún），紧实度低的型壁表面（miàn）容（róng）易（yì）被金属液（yè）侵蚀（shí）和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措（cuò）施 (1)控（kòng）制铁液成分：尽量降低铁液中的含（hán）硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金（jīn）(0.1%～0.2%)以净化铁液（yè），尽可能（néng）降低含硅量和残镁（měi）量。 (2)熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇静，以（yǐ）利于非金（jīn）属夹杂（zá）物的上浮、聚集。扒干（gàn）净铁液表面的（de）渣子，铁（tiě）液（yè）表面应放覆（fù）盖剂(珍珠岩、草木灰等（děng）)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温（wēn）度，zui好不低（dī）于（yú）1350℃。 (3)浇注系（xì）统要使铁液流动（dòng）平稳，应设有集（jí）渣包和挡渣装置(如滤渣网（wǎng）等)，避免直（zhí）浇道冲砂。 (4)铸型（xíng）紧实度应均匀，强度（dù）足够；合箱（xiāng）时应吹净（jìng）铸（zhù）型中的砂子（zǐ）。 三、石墨漂浮 1.影响因（yīn）素（sù） (1)碳当量：碳当（dāng）量过高，以致铁液（yè）在高温（wēn）时（shí）就析（xī）出大量石墨（mò）。由于石墨的密度比铁液小，在（zài）镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳（tàn）当量越（yuè）高，石墨（mò）漂浮现象越（yuè）严重。应当指出，碳当量太（tài）高是产生（shēng）石墨漂浮的主要原因（yīn），但（dàn）不是单一原因，铸件（jiàn）大（dà）小、壁厚也是影响石墨漂浮的重（chóng）要因素。 (2)硅（guī）：在碳当量不变的条件（jiàn）下，适当降低含硅（guī）量（liàng），有助于降低产生石墨漂浮的倾向（xiàng）。 (3)稀土：稀（xī）土（tǔ）含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低（dī），铁液（yè）将析出大（dà）量石墨，加（jiā）重石墨（mò）漂浮。 (4)球（qiú）化（huà）温（wēn）度与孕育温度：为（wéi）了提高镁及稀土元素的（de）吸（xī）收率，国内试验研究表明，球化处理（lǐ）时zui适当的铁液（yè）温度（dù）是1380～1450℃。在此（cǐ）温度区间，随（suí）着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越（yuè）高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是（shì）因为铸件长时（shí）间（jiān）处于（yú）液态有利于石（shí）墨的析出（chū）。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究（jiū）发（fā）现,若缩短凝固（gù）时（shí）间，随着浇注温度升高，石墨漂（piāo）浮倾向（xiàng）降低（dī）。 (6)滞留时间（jiān）：孕育处理后至浇注完毕（bì）之间的停留时间太（tài）长，为石（shí）墨的析出提供了条件（jiàn），一般这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保证球化（huà）级（jí）别的前提下，降低铁液的（de）碳当（dāng）量，夏（xià）天高温季节碳当（dāng）量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节（jiē）碳（tàn）当（dāng）量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的（de）原（yuán）则。铁液球化处理前，将铁液（yè）进行一段过热，铁液温度（dù）可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理（lǐ）时再（zài）将温度降（jiàng）至（zhì）1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和（hé）孕（yùn）育剂颗粒（lì）度，球化剂（jì）粒（lì）度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚持随流孕育和（hé）多次孕（yùn）育的（de）原则，保证球（qiú）化（huà）剂和孕育剂的吸收率（lǜ），以及良好的孕（yùn）育效果。 （4）严（yán）格浇（jiāo）包烘烤（kǎo）环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过程中所需补充的热量，降低铁液的出炉温度，减（jiǎn）少球（qiú）化（huà）剂和孕育剂的烧（shāo）损，保证（zhèng）球化剂和孕育剂在铁液中的吸收率。 （5）通过培训（xùn），提高各工序操作人（rén）员的（de）知识（shí）、质量意识，特（tè）别是（shì）调高浇注工的熟练程（chéng）度，缩短球化处理后的浇注时间。 （6）严格控制消（xiāo）失模（mó）浇注过程中和（hé）浇（jiāo）注后的真空负压，以及浇注后真空负压的保持时（shí）间（jiān），保（bǎo）证浇注（zhù）后铸件的凝固时间；及时清理（lǐ）真空管道，保证抽真空时气流畅通，同时，可（kě）根据浇注实际情况，调整负压气体（tǐ）流（liú）量，尽可能使模样发气量与负压（yā）气体流量比（bǐ）接近1:1。 （7）严（yán）格控制消失模模样的密度，在（zài）保（bǎo）证模样强度的前提下，尽可能降低模样的密度，减少浇注过（guò）程中模样的发气量。 （8）高温季节，严（yán）格控制干（gàn）砂（shā）（壳型（xíng））温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短铁（tiě）液在液体停留（liú）的时间。
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一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特征：气孔是存在于（yú）铸件表面或（huò）内部（bù）的孔（kǒng）洞，呈圆形、椭圆形或（huò）不规则形，有时（shí）多个气孔组成一个气（qì）团，皮下（xià）一般呈梨（lí）形。呛（qiàng）孔形状不规则，且（qiě）表面粗糙，气（qì）窝（wō）是铸件表面（miàn）凹进去一块，表面较（jiào）平（píng）滑（huá）。明（míng）孔外观检查就能发（fā）现（xiàn），皮下（xià）气孔经机械加（jiā）工后才能发现。 形（xíng）成（chéng）原因： 1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系（xì）统时冷却太快。 2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不（bú）好，本身排气（qì）性不佳，甚至本身挥发或（huò）分解出气体（tǐ）。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液（yè）体金属（shǔ）注（zhù）入后（hòu）孔洞（dòng）、凹坑处（chù）气体迅速膨胀压缩液（yè）体金属，形（xíng）成呛（qiàng）孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存（cún）放不当，使（shǐ）用前未经预热。 7、脱氧剂（jì）不佳，或用（yòng）量不够或操作不当等。 防（fáng）止（zhǐ）方法： 1、模具要（yào）充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太（tài）细，透气性要（yào）好。 2、使用倾斜浇（jiāo）注方式浇注。 3、原材料应存放在通风干燥处，使（shǐ）用时（shí）要（yào）预热。 4、选择（zé）脱氧效果较好的脱（tuō）氧剂（镁）。 5、浇注温（wēn）度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩（suō）孔是铸件表（biǎo）面或（huò）内（nèi）部存在的一种表面粗糙（cāo）的孔，轻微缩（suō）孔是（shì）许多分（fèn）散（sàn）的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶（jīng）粒（lì）粗大。常发生在铸（zhù）件内浇道附（fù）近、冒口（kǒu）根部（bù）、厚（hòu）大部位，壁的厚薄转接处及（jí）具有大平面的厚薄（báo）处。 形成原因（yīn）： 1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。 2、涂料选择不（bú）当，不同部位涂（tú）料层厚度控制不好。 3、铸件在模具（jù）中的位置设计不当。 4、浇冒口设（shè）计（jì）未能达（dá）到起充分补缩（suō）的作用。 5、浇注温度过（guò）低或过（guò）高。 防治方（fāng）法： 1、提高磨具温度。 2、调整涂料（liào）层厚度（dù），涂（tú）料喷洒要均匀（yún），涂（tú）料脱落而补涂时（shí）不（bú）可形成局（jú）部涂料堆积现象。 3、对模具（jù）进行局部加热或用绝热（rè）材料局（jú）部保（bǎo）温。 4、热节处镶（xiāng）铜（tóng）块（kuài），对（duì）局部进（jìn）行激冷。 5、模具上设计散热片，或通过水（shuǐ）等加速（sù）局部地（dì）区冷（lěng）却速度（dù），或在模具外喷水（shuǐ），喷雾。 6、用可拆缷（xiè）激冷块，轮流安放在型（xíng）腔（qiāng）内，避免连续生（shēng）产（chǎn）时激冷（lěng）块（kuài）本身冷（lěng）却不充分。 7、模具冒口上设计加（jiā）压装置。 8、浇注系统设计要（yào）准（zhǔn）确，选择适宜的浇注（zhù）温度。 三（sān）、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣） 特征（zhēng）：渣孔是铸件（jiàn）上的（de）明孔或暗孔，孔（kǒng）中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔（róng）剂（jì）夹渣不易发现，将渣去（qù）除（chú）后，呈现光滑（huá）的（de）孔，一般分布（bù）在（zài）浇注位（wèi）置下部，内浇道附近（jìn）或铸件死（sǐ）角处（chù），氧化物夹渣多以网状分布在内浇（jiāo）道（dào）附近（jìn）的铸件表（biǎo）面，有时呈薄片状（zhuàng），或带（dài）有皱纹（wén）的不（bú）规则云彩状（zhuàng），或（huò）形（xíng）成片（piàn）状夹层，或以团（tuán）絮状存（cún）在铸（zhù）件（jiàn）内部，折断时往往（wǎng）从夹（jiá）层处（chù）断（duàn）裂，氧化（huà）物在其中，是铸件形成裂纹的（de）根（gēn）源之一。 形（xíng）成原因： 渣（zhā）孔主（zhǔ）要是（shì）由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正（zhèng）确），模具（jù）本（běn）身不会引起渣孔，而（ér）且金属模具是（shì）避免渣孔的有（yǒu）效方法之一。 防治（zhì）方法（fǎ）： 1、浇注（zhù）系统（tǒng）设置正确或使用铸造（zào）纤维过滤（lǜ）网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品（pǐn）质（zhì）。 四（sì）、裂纹（热裂纹、冷裂纹（wén）） 特征：裂（liè）纹的外观是直线或不规则的（de）曲线（xiàn），热（rè）裂（liè）纹断口表面被（bèi）强（qiáng）烈（liè）氧化呈暗（àn）灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面（miàn）清（qīng）洁，有（yǒu）金属光泽。一般（bān）铸件的外裂（liè）直接可以看见，而（ér）内裂则（zé）需借（jiè）助其他方法才可以看到。裂纹常（cháng）常与缩松、夹（jiá）渣等缺陷（xiàn）有（yǒu）联系（xì），多发（fā）生（shēng）在铸件尖角（jiǎo）内侧，厚薄断面交接处，浇冒口（kǒu）与铸（zhù）件连接的热节区（qū）。 形成（chéng）原因： 金属（shǔ）模铸造容易（yì）产生（shēng）裂纹缺陷，因（yīn）为金（jīn）属模本身没有退让性（xìng），冷却速度快，容易造成铸件（jiàn）内应力增大，开（kāi）型过早或过（guò）晚，浇注角度（dù）过小（xiǎo）或过大，涂料层太（tài）薄等都易造成铸（zhù）件开（kāi）裂，模具型（xíng）腔本身有裂纹时（shí）也容易导致裂纹（wén）。 防治方法： 1、应（yīng）注（zhù）意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合（hé）适的圆角（jiǎo）尺寸。 2、调整涂料厚度（dù），尽可能（néng）使铸件各部分达（dá）到所要求的冷却速度，避免形成（chéng）太（tài）大（dà）的内应力。 3、应注（zhù）意金（jīn）属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸（zhù）件缓冷。 五、冷隔（融（róng）合不良） 特征：冷隔是一（yī）种透缝或有圆边缘的表（biǎo）面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完（wán）全融为一（yī）体，冷隔严（yán）重时就成了“欠铸”。冷（lěng）隔常出现（xiàn）在铸件顶部壁上，薄的（de）水（shuǐ）平面或（huò）垂直面，厚（hòu）薄壁连（lián）接处（chù）或（huò）在薄的助板上。 形成原因： 1、金属模具（jù）排气设计不（bú）合理。 2、工作温度（dù）太低。 3、涂（tú）料品质（zhì）不（bú）好（人为、材料）。 4、浇（jiāo）道开（kāi）设的（de）位置不当。 5、浇（jiāo）注速度太（tài）慢等。 防治方法： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大面积薄（báo）壁（bì）铸件，涂料不要太薄，适（shì）当加（jiā）厚涂料层有利于成型。 3、适当（dāng）提高模具工（gōng）作温度。 4、采用倾斜浇注方法。 5、采（cǎi）用机械（xiè）震动金（jīn）属模浇（jiāo）注（zhù）。 六、砂眼（砂孔） 特征：在铸件表面或内（nèi）部形成相（xiàng）对（duì）规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出（chū）模时（shí）可见铸（zhù）件表面镶嵌的砂（shā）粒，可从中掏出砂（shā）粒，多个砂眼同时存在时，铸（zhù）件表面（miàn）呈桔子皮状。 形成原因： 由于砂（shā）芯表（biǎo）面掉下（xià）的砂粒被铜液包（bāo）裹存在与铸件表（biǎo）面而（ér）形成孔洞（dòng）。 1、砂芯表面强度（dù）不好，烧焦或（huò）没有完全固化。 2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时（shí）压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。 4、浇（jiāo）包与浇道处砂芯相摩擦掉下的（de）砂随铜水冲进型腔。 防治方法： 1、砂芯制作时严格按（àn）工艺（yì）生（shēng）产（chǎn），检查品质。 2、砂（shā）芯与外模的尺寸相符（fú）。 3、是墨水要及时清理。 4、避（bì）免浇包与砂芯摩擦（cā）。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔（qiāng）里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液（yè）中气体随温（wēn）度下降其溶解度急（jí）剧减少，气体（tǐ）向较高（gāo）温度（dù）扩散至壁较厚部位（wèi），严重时（shí）遍布（bù）冒口下部部位（wèi）；“外生”式气孔，这（zhè）类气孔呈梨形，细颈方向指（zhǐ）向气（qì）体来源，发生（shēng）在铸件表（biǎo）面（miàn）或皮下，热处理后或加工后可发（fā）现。原因（yīn）分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气孔（kǒng）分四种：侵入气孔，抑出气孔，反（fǎn）应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧（yǎng）化，多数量梨形（xíng）或椭圆形，位于铸件表（biǎo）面或内部； （2）抑（yì）出气孔：多是细小的，呈现（xiàn）圆形（xíng），椭（tuǒ）圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气孔（kǒng）：位（wèi）于铸件表皮下（xià），有的呈分散状的（de）针形（xíng）孔，有的隐（yǐn）藏在铸件上部上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液（yè）态金属由浇注系统（tǒng）或型空卷入气体所造（zào）成气孔。 1.2气（qì）孔产生的原因（yīn）： 在常压（yā）下凡是（shì）增加金属中气体的含量和阻（zǔ）碍气泡逸（yì）出（chū）金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大平面铸件，浇（jiāo）注时处于水平位置，液体金属中浮的（de）气泡到达平面（miàn）时，往往因不平面（miàn）阻挡不能上浮（fú），如表面已经凝（níng）固或气泡不能（néng）通（tōng）过型（xíng）芯壁（bì）逸（yì）出型外，将产生气孔； 2）铸件壁较（jiào）薄，浇速较快（kuài），气体压力高（gāo）而引起沸腾； 3）铸件凹角处（chù）圆（yuán）角半径太小，容易产（chǎn）生凹角气孔。 （2）合金（jīn）冶炼方（fāng）面的原（yuán）因： 1）金属（shǔ）炉料质量低（dī）劣，表面严（yán）重氧化，带有油（yóu）污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼（liàn）的液体（tǐ）金属的气（qì）体和金属氧化物含量过多（duō），容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金属炉料尺寸太小或太松散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭（dìng）上浮部份进入炉渣导致实际（jì）上用（yòng）来脱（tuō）氧的铝量不足； 5）熔炼过程温（wēn）度控制不当，钢水温（wēn）度太低（dī）或钢渣太高； 6）炉（lú）壁、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉（lú）渣控制不良； 8）熔炼时间太（tài）长； 9）合金化学成（chéng）份不合格。 （3）工艺设计方面的原因（yīn）： 1）芯头设计不良； 2）芯头间隙过大金属（shǔ）流入排气（qì）堵塞； 3）砂箱高（gāo）度太（tài）低，静压力低（dī）； 4）浇注系统形成或选择不正确。浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统和型（xíng）腔在浇（jiāo）注过程中卷入（rù）气体而不能排除 高大铸（zhù）件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上（shàng）部较早凝固，阻（zǔ）碍液体排出； 5）内浇口位置（zhì）不合理； 6）型腔排气不畅，冒口太少或出（chū）气孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的（de）原因： 1）型砂（shā）或芯砂，透气性（xìng）差，砂粒太（tài）细（xì）粘（zhān）土含（hán）量太高； 2）型砂的水（shuǐ）分含量（liàng）太高； 3）型（xíng）砂的耐火度太低（型壁发（fā）生（shēng）严重浇注，致使透气性下降） 4）型砂中发气（qì），物质加入量太多； 5）涂（tú）料选用不当，涂料中发生（shēng）物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造芯方面的原因： 1）砂芯浇有做出排气道或排（pái）气不合（hé）理（lǐ）； 2）砂型、芯、冷（lěng）铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯（xīn）撑没有（yǒu）焊干表面生锈或沾上油渍； 5）砂（shā）型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低； 6）浇注原因产生卷入（rù）气泡，通常先慢，后快，再（zài）慢（màn）的浇注方法。
+查看全文（wén）07 2020-04
球（qiú）墨铸（zhù）铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对（duì）于一些对组织及性能有特殊要求的铸件，还包（bāo）括少（shǎo）量的合金元（yuán）素。同普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化（huà），球墨铸铁（tiě）中还须（xū）含（hán）有微量的残留（liú）球（qiú）化元素。 1.碳及碳当（dāng）量的选择原（yuán）则 碳是球墨（mò）铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。由于石墨呈球（qiú）状后石墨对机械性能（néng）的影响（xiǎng）已减小到zui低程度，球墨（mò）铸（zhù）铁的含（hán）碳量一（yī）般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在（zài）4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素（sù）残留（liú）量大或孕育不充分时取上限（xiàn）；反之（zhī），取下限。将碳当量选择（zé）在共晶点（diǎn）附近（jìn）不（bú）仅（jǐn）可以（yǐ）改善铁（tiě）液的流动性，对于球（qiú）墨铸（zhù）铁而言，碳（tàn）当量的提高还会由于提高（gāo）了铸（zhù）铁凝固时的石墨（mò）化膨胀提高铁液的（de）自补缩能力（lì）。碳含量（liàng）过高，会（huì）引起石墨漂（piāo）浮（fú）。因此，球（qiú）墨（mò）铸铁中碳当量（liàng）的上限（xiàn）以不（bú）出（chū）现石（shí）墨漂浮为原则。 2.硅（guī）的选择原则 硅是强石墨化元素。在球墨（mò）铸铁中，硅不（bú）仅（jǐn）可以有效（xiào）地减（jiǎn）小白口倾向，增加铁（tiě）素体量（liàng），而且具有细化（huà）共晶团，提高石墨球圆整度的作（zuò）用（yòng）。硅提（tí）高铸铁（tiě）的韧脆性转变温度（dù），降低（dī）冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷（lín）含量（liàng）较高时，更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中终（zhōng）硅（guī）量一般（bān）在1.4%～3.0%。选定碳（tàn）当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的原则。硅的下限以不出现自（zì）由（yóu）渗碳（tàn）体为原则。 球（qiú）墨铸铁中碳硅含量确定（dìng）以后，成分设计（jì）基本合适（shì）。如果（guǒ）高于zui佳区域，则容易出现石墨漂浮现象。如果低于zui佳区域，则容易（yì）出（chū）现缩松缺陷和（hé）自由碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨（mò）铸铁（tiě）中（zhōng）硫的含（hán）量已经很低，不需要过多的（de）锰来中和硫，球墨铸铁中锰的作用就主要表现在（zài）增加珠光体的稳（wěn）定（dìng）性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳（tàn）化物偏析于晶界（jiè），对球墨铸铁的韧性影响很大。锰（měng）也会提高铁素体（tǐ）球墨铸铁（tiě）的韧脆性转变（biàn）温度，锰含量每增加0.1%，脆（cuì）性转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸（zhù）铁中锰（měng）含量一般是愈低（dī）愈好，即（jí）使珠光体球墨铸铁，锰含（hán）量也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性（xìng）为目的的中锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷（lín）的选择原则 磷是一种有害元素（sù）。它在铸铁中溶（róng）解度极低，当其含量小（xiǎo）于0.05%时（shí），固溶于基体中，对力学性（xìng）能几乎没有影响。当含量大于0.05%时（shí），磷极易（yì）偏析（xī）于共晶团边界，形成二元、三（sān）元或复（fù）合磷共晶，降低铸铁（tiě）的韧性（xìng）。磷提高（gāo）铸铁的韧脆性转变（biàn）温度，含磷量每增加0.01%，韧（rèn）脆性转变温度提高（gāo）4～4.5℃。因此，球墨铸（zhù）铁中磷的含量愈低（dī）愈好，一（yī）般（bān）情（qíng）况下应低于0.08%。对于（yú）比较重（chóng）要的（de）铸件，磷含量应低（dī）于（yú）0.05%。 5.硫的（de）选择原则（zé） 硫是一（yī）种反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有很强的亲合力，硫的存在（zài）会大量消（xiāo）耗铁液中的球化元素，形（xíng）成镁和稀土的（de）硫化物（wù），引起（qǐ）夹渣、气（qì）孔等铸造缺陷。球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）中硫（liú）的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业上使用的球化（huà）元素主要是（shì）镁和（hé）稀土。镁和稀（xī）土元素可以中和硫等反球化元素的作用，使石墨按球（qiú）状（zhuàng）生长。镁（měi）和稀土（tǔ）的残留（liú）量应根据铁液中硫（liú）等反球化元（yuán）素的含量确定。在保证（zhèng）球化合格的前提（tí）下，镁和稀土（tǔ）的残（cán）留（liú）量应尽量低。镁和（hé）稀土残（cán）留量过（guò）高，会增加铁液的白口倾向（xiàng），并会由于它们在晶界上偏（piān）析（xī）而影响铸件的力学（xué）性能。
+查看（kàn）全文06 2020-04
铸件粘（zhān）砂不仅影响铸件的外（wài）观质量，甚至引（yǐn）起（qǐ）报废。因（yīn）此，对铸件的粘砂必须引起足够的重（chóng）视（shì），以（yǐ）提高（gāo）产（chǎn）品出品（pǐn）率。那应（yīng）该如（rú）何防止铸件粘砂（shā）呢？ “治病”当然要找到根源（yuán），首先我（wǒ）们先来看一下铸件粘砂（shā）的原因1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高（gāo）的金属液静压（yā）力头（tóu）。即（jí）由铸件浇注高度和浇注系统（tǒng）形（xíng）成的压力。如（rú）该压力超过砂粒间隙之间毛细现（xiàn）象（xiàng）形（xíng）成的（de）抵（dǐ）抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力（lì）；为金属液表面（miàn）张力；e为金属液（yè）毛细管的润（rùn）湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用（yòng）砂又较粗，多（duō）数会产生机械粘砂，除非上涂料。上（shàng）式亦说明：越大（dà），即砂粒粒（lì）度（dù）越粗，尸毛越小，即较易产生机械（xiè）粘砂（shā）。 2、金属液在铸型（xíng）内流动形（xíng）成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型（xíng）浇（jiāo）注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液（yè）点燃所（suǒ）形（xíng）成的动压力。 4、机械粘砂（shā）一经开始（shǐ），即（jí）便压力减小，金属液渗透（tòu）还会继（jì）续进行，直到（dào）渗透金属（shǔ）液前沿（yán）凝固。即金属液温度（dù）低于固相线（xiàn）温度，渗透方可停止。 5、化学（xué）粘砂通（tōng）常的原（yuán）因（yīn）是湿型和制（zhì）芯用原（yuán）材料耐（nài）火度、烧结点低;石（shí）英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有（yǒu）使用涂料或使用不当;浇注温（wēn）度过高;浇（jiāo）注不（bú）当致使渣子进人铸型等因素（sù）造成。 容易造（zào）成粘砂的原因（yīn）找到了，接下来我们就来说一下如何防止（zhǐ）！1、预防（fáng）机械粘砂可（kě）采用如下措施（shī） 1)避免较高的金属液静压（yā）力头;在满（mǎn）足铸件补缩条件下冒口（kǒu）高度不要过高;避免（miǎn）浇包处于高位直（zhí）接浇到直浇道（dào）内（nèi），必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属（shǔ）流，并形成恒（héng）高静（jìng）压（yā）力（lì）头。 2)尽（jìn）量（liàng）使用粒度较细、的铸（zhù）造用砂。 3)砂型应（yīng）紧实（shí）良（liáng）好。机（jī）器造型（xíng）不可超载，供给造（zào）型机的（de）压缩空气（qì）应保持规定压力（lì），避免使用过（guò）湿（shī）或存放（fàng）期过长的型砂，因难（nán）以紧（jǐn）实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用（yòng）树脂砂造型和制芯（xīn）不能仅靠型砂的良好流动性（xìng），要保（bǎo）证紧实，必要时辅（fǔ）以震动（dòng）。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。 5)减缓型（xíng）内（nèi）产生的动压力。铸型应多（duō）设（shè）出气孔（kǒng），多扎气眼（yǎn）;高紧实度的铸（zhù）型分（fèn）型面上（shàng）可设排气槽(通气槽或通气沟)。 6)铸型或型芯使用有效（xiào）的涂料（liào）。即充填型、芯（xīn）表层砂粒（lì）的空隙。如涂料过厚可（kě）能开裂，使金属液渗入砂（shā）中，这时可（kě）在第1或第2层中使用较稀的（de）涂料，然后再以正常（cháng）或较稠的涂（tú）料。 2、预防（fáng）化（huà）学粘砂可采（cǎi）用如下措施 1)砂（shā）子供应来（lái）源（yuán）不同，铸造用（yòng）砂的纯度、烧结（jié）点;耐火度有很大差异。烧结点在（zài）1 200℃以下的低纯（chún）度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的（de）高（gāo）纯度硅砂或非石英砂如错砂、铬铁矿（kuàng）砂等将减少（shǎo）粘砂。 2)湿型（xíng）粘土砂中加（jiā）人（rén）煤粉约5%能防（fáng）止中小（xiǎo）尺寸（cùn）铸（zhù）件的（de）粘砂。铸造用煤（méi）粉的灰分含（hán）量应小于10%。为防止型（xíng）砂系统中（zhōng）失效煤（méi）粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘（táo）汰一些旧砂并加人一（yī）些（xiē）新材料。旧砂废（fèi）弃量一般约为10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取（qǔ）上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应（yīng）过多，混砂中（zhōng）加入1%一2%的煤粉也有（yǒu）助于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域已有（yǒu）相（xiàng）当长（zhǎng）的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆（fù）膜砂铸造（zào）生产精密铸钢件时面临很多难题（tí）：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决（jué）这（zhè）些问题有（yǒu）待于我们去进一（yī）步探讨。一、对覆膜砂的认（rèn）识与了（le）解（覆膜砂属（shǔ）于有机粘结剂型、芯砂（shā）） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度（dù）性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰（xī），组织（zhī）致密（mì），能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级（jí）；溃（kuì）散性好，铸件容（róng）易清理（lǐ）。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆（fù）膜砂的型（xíng）或（huò）芯既可互相配合（hé）使用又可与其（qí）它砂型（芯）配合使用；不仅可（kě）以（yǐ）用于金（jīn）属型重（chóng）力铸（zhù）造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造（zào），还可（kě）以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁（tiě）合金铸（zhù）件（jiàn）的生产，还可以用（yòng）于（yú）铸钢（gāng）件的生（shēng）产（chǎn）。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般由耐火材料（liào）、粘结剂（jì）、固（gù）化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火（huǒ）材料是构（gòu）成（chéng）覆膜砂的主体。对耐火（huǒ）材料的要求是：耐（nài）火度高、挥发物少（shǎo）、颗粒较圆（yuán）整（zhěng）、坚实等（děng）。一般（bān）选用天然擦洗硅砂。对硅砂（shā）的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件（jiàn）要求大于（yú）90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于（yú）0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定（dìng）小于；粒度①分布（bù）在相邻3～5个筛号上（shàng）；粒形圆整，角形因素应（yīng）不大（dà）于1.3；酸耗值不小（xiǎo）于5ml。 （2）粘结剂普遍（biàn）采用酚醛树（shù）脂。 （3）固化剂（jì）通常采用（yòng）乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂（zhī）酸钙，其作（zuò）用是防止覆膜砂结块，增加流动（dòng）性。添加（jiā）剂的主要作用是改善覆（fù）膜砂的性（xìng）能。 （4）覆膜（mó）砂的基本配比（bǐ） 成分 配（pèi）比（质量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重（chóng） ，乌洛托品（水溶液（yè）2） 10～15 占树（shù）脂重，硬脂酸钙 5～7 占树（shù）脂重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂（zhī）酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂（shā）的制（zhì）备工艺（yì）主要有冷法覆膜（mó）、温法覆（fù）膜、热法覆（fù）膜三种，目前覆膜（mó）砂（shā）的生产几乎（hū）都（dōu）是采用热覆膜法。热（rè）法覆膜工艺是先将（jiāng）原（yuán）砂加热到一（yī）定（dìng）温度，然后分别（bié）与树（shù）脂、乌洛托品水（shuǐ）溶液（yè）和硬脂（zhī）酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而（ér）成（chéng）。由于配方的（de）差异，混制工（gōng）艺有所不（bú）同（tóng）。目前国内覆膜（mó）砂生产线的种类很多，手（shǒu）工加（jiā）料的半自动生产线约有2000~2300条，电（diàn）脑控制（zhì）的全（quán）自动生产线也已经有将近50条，有效提高了（le）生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限（xiàn）公司的自动化（huà）可视（shì）生产（chǎn）线（xiàn），其加料时间（jiān）控制精（jīng）确到0.1秒，加热温度控制（zhì）精确到1/10℃，并且可以通过（guò）视频时时观察混砂状态，生产效率（lǜ）达到6吨/小时（shí）。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统（tǒng）覆（fù）膜（mó）砂，其（qí）组成通常（cháng）由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托（tuō）品和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂，其（qí）树脂加入（rù）量通常在一定（dìng）强度要求下（xià）相对较（jiào）高，不具备耐高温，低膨（péng）胀（zhàng）、低发（fā）气等特性，适用于要（yào）求不高的铸件生产（chǎn）。 （2）高强度低发气类（lèi）覆膜砂 特点：高强（qiáng）度、低膨胀、低（dī）发气、慢（màn）发（fā）气、抗氧（yǎng）化 简介:高强（qiáng）度低发气覆膜砂是普通覆膜砂（shā）的更（gèng）新换代产（chǎn）品，通过加入有关特性的“添加剂”和（hé）采用新的配制工艺，使树脂用量大幅度（dù）下降，其（qí）强（qiáng）度比（bǐ）普通覆（fù）膜砂（shā）高30%以上，发（fā）气量显著降低，并能延缓发气速度（dù），能更好（hǎo）地（dì）适应铸（zhù）件生（shēng）产的需要。该类（lèi）覆膜砂主（zhǔ）要适用于铸铁件（jiàn）中（zhōng），中（zhōng）小铸钢、合金（jīn）铸（zhù）钢件的（de）生产。目前该类覆膜砂有（yǒu）三个系列：GD-1高强度低发气覆膜（mó）砂；GD-2高强度（dù）低膨（péng）胀低发气覆膜（mó）砂；GD-3高强度低（dī）膨胀低发（fā）气抗氧（yǎng）化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢（màn）发气、易（yì）溃散、抗氧（yǎng）化 简介:耐高温覆膜砂是（shì）通过特（tè）殊工艺配方技术生产出的具有优异高（gāo）温性能（néng）(高温下强度高（gāo）、耐（nài）热时间长、热膨胀量小、发气量低（dī）)和综合（hé）铸造性能的新型（xíng）覆膜（mó）砂。该类（lèi）覆（fù）膜砂特（tè）别适（shì）用于复杂薄壁精密的铸铁（tiě）件(如汽车发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢（gāng）件(如集（jí）装箱角和火（huǒ）车刹（shā）车缓；中（zhōng）器壳（ké）件等)的生产（chǎn），可有效消除粘砂（shā）、变形、热（rè）裂和气孔等（děng）铸（zhù）造缺陷。目前该覆膜（mó）砂有（yǒu）四个系列：VND-1耐（nài）高（gāo）温覆膜砂（shā）. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低（dī）发气抗（kàng）氧（yǎng）化覆膜砂 ND-4耐高温高强（qiáng）底低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类（lèi）覆（fù）膜砂 具有较好的强度（dù），同时具有优异的低温溃（kuì）散性能，适用（yòng）于生产有色金属（shǔ）铸件。 （5）其它特殊要求（qiú）覆膜砂 为适应不同产品（pǐn）的需要（yào），开（kāi）发出（chū）了系列特种覆膜砂如：离（lí）心铸（zhù）造用（yòng）覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜（mó）砂、防粘砂、防（fáng）脉纹、防橘（jú）皮覆（fù）膜砂（shā）等（děng）。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加热温度200-300℃、固（gù）化时间30-150s、射砂压（yā）力（lì）0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流（liú）动性好的（de）覆膜砂可选（xuǎn）用较低的射砂压（yā）力，细薄（báo）砂芯（xīn）选择较低的加热温度（dù），加热温度（dù）低（dī）时可适当（dāng）延（yán）长（zhǎng）固化时间等。覆膜砂所使用的树脂（zhī）是酚醛类树（shù）脂。制芯工艺的（de）优点：具有适宜的强度性（xìng）能；流（liú）动性好；砂（shā）芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯（xīn）抗吸湿性强；溃（kuì）散（sàn）性好，铸件容易清（qīng）理（lǐ）。 1、铸（zhù）型（模具）温度 铸型温度是影响壳层厚（hòu）度及强度的主（zhǔ）要因素之一,一般控（kòng）制在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的树（shù）脂软化及固化（huà）所需的（de）足够热（rè）量； （2）保证形成需要的壳厚（hòu）且壳型（芯）表面不（bú）焦（jiāo）化； （3）尽量缩短（duǎn）结壳（ké）及（jí）硬化时间，以提高生产率。 2、射（shè）砂压力（lì）及时间 射砂时间一（yī）般控制（zhì）在3～10s，时间过短则砂型（芯（xīn））不能成型。射砂压力一（yī）般为0.6MPa左右；压力过低时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于砂型（芯）的厚度与（yǔ）铸型的温（wēn）度，一（yī）般在60～120s左右。时间过（guò）短，壳层未完全（quán）固化则强度低；时间过长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂（shā）造型（芯）工艺参数实例：序号 图号（hào） 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（dù）（℃） 射砂时间（jiān）（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存在的问题及解决（jué）对（duì）策 制芯的方法种（zhǒng）类很多，总的可以划（huá）分为热固性方法和冷固（gù）性方法（fǎ）两（liǎng）大类（lèi），覆膜砂（shā）制（zhì）芯属于热固性方法（fǎ）类。任何一种（zhǒng）制（zhì）芯（xīn）方法都（dōu）有其自身的优点和缺点（diǎn），这主要取决（jué）于产品（pǐn）的质量要（yào）求、复杂（zá）程（chéng）度、生（shēng）产批量、生产成本（běn）、产品价格等综合因（yīn）素来决（jué）定采用何种（zhǒng）制芯方法。对铸件内腔表（biǎo）面（miàn）质量（liàng）要求高，尺寸精度要求高、形（xíng）状复杂的砂芯采用覆膜砂制芯是（shì）非常有效的（de）。例如：轿（jiào）车发（fā）动机气缸盖的进（jìn）排气（qì）道（dào）砂芯、水道砂（shā）芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯、油道砂芯（xīn），进气岐管、排气岐管的壳芯砂（shā）芯，液压阀的流道砂芯，汽（qì）车涡轮增压器气（qì）道砂芯等（děng）等。但是在覆膜砂使用中还常遇（yù）到一些问题，这里仅（jǐn）就工作中（zhōng）的体会略谈一二（èr）。 1、覆（fù）膜砂的强度和发气（qì）量的确定方法 在原砂质量和树脂（zhī）质量一定的前提下，影响覆（fù）膜砂强度的关键因（yīn）素主要取于酚醛树（shù）脂的加入量。酚（fēn）醛树脂加入（rù）量（liàng）多，则强度就提高，但发气（qì）量也增（zēng）加（jiā），溃散性就降低。因此在（zài）生产应（yīng）用中一（yī）定（dìng）要控制覆（fù）膜砂的强度来减少发气（qì）量，提高溃散性，在强度标准的（de）制订（dìng）时定要（yào）找到一个（gè）平衡点。这个平衡点就是保证（zhèng）砂芯的表（biǎo）面（miàn）质量及在（zài）浇注时不产生变形、不（bú）产生断（duàn）芯前提（tí）下（xià）的强（qiáng）度。这样才能保证铸件的表面（miàn）质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件气孔（kǒng）缺陷，提（tí）高（gāo）砂芯的出砂性能。对（duì）砂（shā）芯存放，搬运（yùn）过程（chéng）中可以采用工（gōng）位器具、砂芯小车，并（bìng）在其（qí）上（shàng）面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海（hǎi）绵（mián），这样可（kě）以（yǐ）减少砂芯的（de）损耗（hào）率。 2、覆膜砂（shā）砂芯的存放期（qī） 任何砂芯都会吸湿，特别是南方（fāng）地（dì）区空（kōng）气相对湿度大，必须对（duì）砂芯存放期在工艺文件（jiàn）上加以规定（dìng），利（lì）用精（jīng）益生产先进先出的生产方式减少（shǎo）砂芯（xīn）的存放量（liàng）和存放周期。各企（qǐ）业（yè）应结（jié）合自己的厂房条件和当地（dì）的（de）气候条件来确定砂（shā）芯的（de）存放周期。 3、控（kòng）制好覆（fù）膜（mó）砂的供货质量 覆膜砂进厂时必须附有供应商的质量保（bǎo）证资料，并（bìng）且企（qǐ）业根据抽样标准进（jìn）行检查，检查合（hé）格后方可入（rù）库。企业（yè）取样检测（cè）不合格时由质（zhì）保和技术（shù）部（bù）门做出（chū）处理结果，是（shì）让步接受或向供应商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯时发（fā）现（xiàn）砂芯断裂变形 制（zhì）芯时砂芯的断（duàn）裂变（biàn）形（xíng）通常会认为（wéi）覆膜砂强（qiáng）度低造（zào）成的。实际上（shàng）砂芯（xīn）断裂和变形会涉及到许多生产过（guò）程（chéng）。出现不正常情况，必须要查到真正的原因才能彻底解决。具体原因如下： （１）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求（qiú）。工艺上所规定（dìng）的工艺参数都需（xū）要有（yǒu）一个范围，这（zhè）个范围需靠操作（zuò）人员（yuán）的技能（néng）来进行调整。在模具温（wēn）度上限时留模（mó）时（shí）间可以取下限（xiàn），模具温度在下限时留模（mó）时间（jiān）取上（shàng）限（xiàn）。对操（cāo）作人员需要不断（duàn）地培（péi）训提高操作技能。 （２）制芯（xīn）时（shí）在模具（jù）上（shàng）会粘有酚醛树脂和砂粒，必（bì）须进行及时清理（lǐ）并喷上脱模（mó）剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。 （３）热芯盒模具静（jìng）模（mó）上的弹簧顶（dǐng）杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成（chéng）砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。 （４）动（dòng）模和静模不平行或不（bú）在同（tóng）一中心线上，合模（mó）时在油（yóu）缸或气缸（gāng）的压力作用下，定（dìng）位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但（dàn）在开模时动（dòng）模和静（jìng）模（mó）仍会恢复到原（yuán）始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会（huì）变大。解决对策是及时调整模具的平行度和（hé）同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心（xīn）砂芯时，从（cóng）砂芯中（zhōng）倒出尚未硬化的覆膜（mó）砂需要重新使（shǐ）用时，必须进行（háng）过筛并（bìng）未（wèi）用（yòng）过的（de）覆膜砂按（àn）３：７比例（lì）混合后使用，这样才能保证（zhèng）壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。
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消失模（mó）铸造（zào）技术（shù）是用泡沫塑料制作（zuò）成与零件结构和尺寸完全一（yī）样的实型模（mó）具（jù），经浸涂（tú）耐火粘结涂料（liào），烘（hōng）干后进行干砂造型（xíng），振动（dòng）紧实，然后浇入金属液使模样受热气化（huà）消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。 压力消失模铸造技术 压力消失模（mó）铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术（shù）相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属（shǔ）液（yè）使泡沫塑料（liào）气化（huà）消失后，迅速密（mì）封压力灌，并通入一定压力的（de）气（qì）体，使金属液在压力下（xià）凝固结晶成型（xíng）的铸造方法（fǎ）。这种铸造技（jì）术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸（zhù）造缺（quē）陷，提高铸件致密度，改善铸件力（lì）学性能（néng）。 真空低压消失模铸造（zào）技（jì）术 真空低压消失模铸造技术是将（jiāng）负压消失模铸（zhù）造方法和低压反（fǎn）重力浇注方法复合而发展的（de）一种（zhǒng）新铸造技术。真空低压消失（shī）模铸造技术的特点是：综合（hé）了低压铸造（zào）与真空消失模铸造（zào）的技术优势，在可控的（de）气（qì）压下完（wán）成充（chōng）型过程，大大（dà）提（tí）高了（le）合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成（chéng）本低、铸件（jiàn）可热处理（lǐ）强（qiáng）化；而与砂型铸造（zào）相比，铸（zhù）件的精度高、表面粗糙度小、生（shēng）产率高、性（xìng）能好；反重力作（zuò）用下，直浇口成为补（bǔ）缩短通道，浇（jiāo）注温度（dù）的损失小，液态合（hé）金（jīn）在可控的（de）压（yā）力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品（pǐn）率高、组织致密；真空低压消失（shī）模铸造（zào）的浇注温度低，适合于多种有色合金。 振（zhèn）动消失模（mó）铸造技术 振动消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造技（jì）术是在（zài）消（xiāo）失（shī）模铸造（zào）过（guò）程中施（shī）加一定频率和振幅（fú）的振动，使铸件在（zài）振动场（chǎng）的作用下凝（níng）固，由（yóu）于消失模铸造凝固过程中对金属溶（róng）液（yè）施加了一（yī）定时间振（zhèn）动，振动（dòng）力使液（yè）相与固相间产生相对（duì）运动，而使枝晶破碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸件zui终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产（chǎn）生的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化组织的目（mù）的（de），是一种操作简（jiǎn）便（biàn）、成本低廉（lián）、无（wú）环境污（wū）染的方法。 半固态消失（shī）模铸造技术（shù） 半固态消失模铸造技术是（shì）消失（shī）模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺（yì）的特点（diǎn）在于控制（zhì）液固相的相对比例，也称转变控制半固态成（chéng）形。该技（jì）术可（kě）以提高铸（zhù）件（jiàn）致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 消（xiāo）失（shī）模（mó）壳型铸造技术 消失模（mó）壳型（xíng）铸（zhù）造（zào）技（jì）术是熔（róng）模铸造技术（shù）与消失模铸造结合起（qǐ）来的新型（xíng）铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡模具制作的与零件（jiàn）形（xíng）状一样的泡沫塑（sù）料模样表（biǎo）面涂上（shàng）数层（céng）耐火材料，待其硬化干（gàn）燥（zào）后，将其中的泡沫塑料模样燃烧（shāo）气化消（xiāo）失而制（zhì）成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型（xíng）精（jīng）密铸造方（fāng）法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强（qiáng）度等优点（diǎn）。与普通熔模铸造相比，其特点是泡（pào）沫塑料模料成本低廉，模样粘（zhān）接组（zǔ）合（hé）方便，气（qì）化消（xiāo）失容易，克服了熔模（mó）铸造模（mó）料容易软化而引起的熔模变（biàn）形的问题，可以生（shēng）产较大尺寸的各（gè）种（zhǒng）合金复（fù）杂铸（zhù）件 消失模（mó）悬浮铸造（zào）技术 消（xiāo）失模悬浮铸造（zào）技术是消失（shī）模（mó）铸造（zào）工艺与悬（xuán）浮铸造结合起（qǐ）来的一种新型实用（yòng）铸造（zào）技术。该技术工艺过程（chéng）是（shì）金属液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模（mó）样气化，夹杂在（zài）冒口模型的悬（xuán）浮剂（或将悬浮剂放（fàng）置在模样某特定位置，或将悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应（yīng）从而（ér）提高铸件整体（或（huò）部分（fèn））组织（zhī）性能（néng）。
+查看全文01 2020-04
缺（quē）陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有合金凝（níng）固收缩产生铸（zhù）造缩（suō）孔（kǒng）和合金溶解时吸（xī）收了大量的空气（qì）中（zhōng）的氧气、氮（dàn）气等，合金凝（níng）固时（shí）放出气体造成铸造（zào）缩（suō）孔。 解决的办法： 1）放置储（chǔ）金球（qiú）。 2）加粗（cū）铸道的（de）直径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷。 a.在铸（zhù）道（dào）的根部放置冷（lěng）却道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击（jī）型腔，铸道应（yīng）成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸（zhù）道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表（biǎo）面粗糙和熔（róng）化的金属与型腔表面产生（shēng）了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料（liào）固化（huà）后直接放入茂（mào）福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升（shēng）温（wēn）速度过快，型腔（qiāng）中的不同位（wèi）置产（chǎn）生（shēng）膨（péng）胀差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于（yú）干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使（shǐ）金（jīn）属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属（shǔ）铸入（rù）后，造（zào）成型腔中局部的温度过高（gāo），铸件表（biǎo）面产生局（jú）部的粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不（bú）要过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙（bèi）烧温度不要（yào）过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸（suān）盐包埋料的（de）焙烧温度为（wéi）800度（dù）-900度）。 d.避免（miǎn）发（fā）生组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防（fáng）止烧粘的（de）液体。 缺陷三：铸件发生龟（guī）裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是因高温（wēn）产生的（de）龟裂。 1）对于金属凝（níng）固（gù）过（guò）快，产生的（de）铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸（zhù）入（rù）时间和凝固时间（jiān）来（lái）解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡型的（de）形（xíng）状（zhuàng）。铸到的粗（cū）细数量。铸造压力（铸造（zào）机）。包埋料的透气（qì）性。凝（níng）固时间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状。铸圈的zui高（gāo）焙烧温度。包埋料（liào）的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的温度（dù）。 2）因高（gāo）温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包埋料的（de）机械性能有（yǒu）关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强（qiáng）度高（gāo）的包埋（mái）料易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍烙（lào）合（hé）金及（jí）钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量（liàng）降低（dī）金属的铸入温度；不（bú）使（shǐ）用（yòng）延展性（xìng）小的（de）。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在（zài）蜡型的（de）表面而（ér）造成。 1）真空（kōng）调和包埋料（liào），采用（yòng）真（zhēn）空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡（là）型的（de）表面喷射（shè）界面活性剂（jì）（例（lì）如日进（jìn）公司的（de）castmate） 3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上（shàng）。 4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的方向，蜡型（xíng）与铸（zhù）道连接处的（de）下方不要（yào）有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需（xū）沿铸圈内壁灌注包（bāo）埋料（使（shǐ）用震荡机（jī））。 7）灌（guàn）满铸圈（quān）后（hòu）不得再震荡。 缺陷（xiàn）五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流入型腔的（de）裂纹中。 解决（jué）的办法（fǎ）： 1）改变（biàn）包埋条件：使用强（qiáng）度较高的（de）包埋料（liào）。石膏（gāo）类包（bāo）埋（mái）料（liào）的强度低于磷酸（suān）盐类包（bāo）埋料，故使用时应（yīng）谨慎。尽量使（shǐ）用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓（huǎn）缓的（de）升温。焙（bèi）烧（shāo）后立即铸造（zào），勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在（zài）铸件生产过（guò）程（chéng）中都会（huì）出（chū）现各种各（gè）样（yàng）的缺陷，影响铸（zhù）件质量，甚至让铸件直接（jiē）报废，气孔就是（shì）其中比较常见的（de），无论（lùn）铸铁件、铸钢（gāng）件还是合金铸件都（dōu）可能出现（xiàn）气（qì）孔的问题。今（jīn）天洲际铸造整（zhěng）理了一篇关于球磨铸铁皮（pí）下（xià）气孔防治措施，希（xī）望能对大家有所帮助（zhù）。 气孔（kǒng）特征 皮下气孔大多数（shù）情况（kuàng）下是由多个直径（jìng）为1-3mm的小气孔（kǒng），成串横列于铸件表面以下1-3mm处。气（qì）孔内壁（bì）光滑（huá），呈均匀分布（bù）在铸件上表（biǎo）面或远离（lí）内浇道的部位，但在铸件侧面（miàn）和底部也偶（ǒu）尔存在。一（yī）般（bān）为圆球（qiú）形、团球形、泪（lèi）滴形、长针形。在铸态时，皮下气孔不易被发现（xiàn）；但（dàn）是，铸件经热处理后，或是（shì）经机械加工后则显（xiǎn）露。 形成的原因以（yǐ）及防（fáng）治措（cuò）施 1、控制铁液质量 （1）控制残留铝量 湿型球墨铸铁（tiě）件的（de）危险残留铝（lǚ）量为0.03%-0.05%，此（cǐ）时会出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出现（xiàn）。在不影响（xiǎng）金相（xiàng）组织（zhī）的前提下（xià），浇注前添加0.2%以上的（de）铝（lǚ），就（jiù）可以消除皮下（xià）气孔。但（dàn）是铸铁（tiě）中的铝主要来自孕育剂，湿（shī）型（xíng）孕（yùn）育的球墨铸铁件，在铁（tiě）液（yè）中加入过多的硅铁孕（yùn）育剂时（shí），则是铸（zhù）件产生（shēng）皮下气孔的原因之一。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝和残留钛都有时，过量的残留钛会使铸（zhù）铁产（chǎn）生严重的皮下（xià）气（qì）孔。球（qiú）墨铸铁件残（cán）留（liú）铝量小于0.03%时，一（yī）般不出现皮下气孔，若此（cǐ）时残留（liú）钛含（hán）量（liàng）超过0.01%时，则会产生皮（pí）下气孔。钛铝（lǚ）共（gòng）同作用（yòng）下，加剧界面（miàn）水气还原，使得界面铁液含氢量更高，更易形成皮下气孔。残留（liú）钛主要来自熔炼（liàn）炉料（liào）生铁锭，应注意生铁锭的（de）含钛（tài）量，含钛量（liàng）高的与（yǔ）低的（de）搭（dā）配使用，控制钛量。 （3）减（jiǎn）少硫含量 锰、硫 对于湿型球墨铸铁件，从防止（zhǐ）皮下（xià）气孔的角度来讲，硫元（yuán）素是（shì）有害元素。当硫元素（sù）含（hán）量超过0.094%时容易产生皮（pí）下（xià）气孔，硫含（hán）量越高，出现缺（quē）陷的情况越（yuè）严重（chóng）。除此之（zhī）外，产生的H2S可能会使缺（quē）陷更加严重。球化（huà）处理之后产生的氧（yǎng）化物、硫（liú）化物渣，清理干净。否则产生在界面处产（chǎn）生H2S气体（tǐ）也会形成皮下气孔，这种皮（pí）下气孔周围的石墨（mò）球（qiú）化不（bú）良。 （4）添加（jiā）稀土元素（sù） 加（jiā）入稀土元素（sù）能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的表面张（zhāng）力，能够有效的防止皮下气孔的产生（shēng）。球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）一（yī）般用稀土镁硅铁（tiě）合金做球化（huà）剂（jì），浇（jiāo）注前（qián）铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明显的效果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨铸铁件产生皮下气孔，选择正确的（de）浇注温度，避（bì）免落入危险的浇（jiāo）注温度范（fàn）围（危险（xiǎn）浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁（tiě）液原始含氢（qīng）量 实践证明当铁液（yè）含氢量（liàng）到（dào）4-5ppm，此时（shí）易产（chǎn）生皮下（xià）气孔，一般原始铁液含（hán）氢量控制（zhì）在2-2.5ppm以下，开（kāi）炉后（hòu）1.5-3.5小（xiǎo）时内（nèi），含氢量较高不适宜浇注（zhù）。 2、铸型因（yīn）素（sù）的（de）控（kòng）制 （1）控制型砂（shā）含水量 湿型型砂的水分、死粘土和附加物（wù） 水分应少于（yú）5%，当水分（fèn）从4.5%到（dào）6.5%时，球墨（mò）铸铁的皮下（xià）气孔出现的几（jǐ）率会增加7-10倍。在砂型中添（tiān）加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（fěn）（2%）、二氟化（huà）铵（2%-2.5%）等（děng）各种附加物都有利于防止皮（pí）下气孔。 （2）型砂温度 流（liú）水线生产时，对于皮下气孔（kǒng）非常敏（mǐn）感的球墨铸铁，不能（néng）用冒热（rè）气温度超（chāo）过（guò）35℃的热砂（shā）造（zào）型，否（fǒu）则（zé）极易在铸件（jiàn）过热部位（wèi）出现（xiàn）皮下（xià）气孔，不解决热型砂造型（xíng）问题（tí），其他防（fáng）治措施的效（xiào）果不理想。因此（cǐ）在砂处（chù）理系统设计上旧砂（shā）回用（yòng）的砂（shā）冷（lěng）却（què）装置，容量足（zú）够的贮砂（shā）斗等设备（bèi）设施，工艺上定时添（tiān）加新砂及合理的（de）湿型型（xíng）砂（shā）壁厚度等，保证生产制造（zào）时不出现热型（xíng）砂造型（xíng）的问题。 （3）型腔表（biǎo）面（miàn）抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟（fú）化钠粉，据有关（guān）统（tǒng）计（jì），抖（dǒu）敷（fū）的氟化钠粉的同不抖（dǒu）敷的相比较，可使球墨铸铁皮下（xià）气孔产生的（de）缺陷由25%降至5%，有利（lì）的减少（shǎo）皮下（xià）气孔。 （4）型（xíng）砂中加（jiā）入适量煤粉 型（xíng）砂加入（rù）煤粉4-5%浇注（zhù）时煤粉在金属铸型（xíng）界面形成还原性气（qì）膜，不仅可以防治铸（zhù）件粘（zhān）砂，而且可能（néng）抵制了界（jiè）面水气的反应，也（yě）是防止皮下（xià）气孔。另外也（yě）可以加入沥（lì）青2%或木（mù）屑粉2%-3%来防（fáng）止（zhǐ）皮下气孔。 如果您在（zài）铸件（jiàn）生产的（de）过程中遇到其他的（de）铸件缺陷，也可以在“洲际（jì）铸造”微信留言，我（wǒ）们将尽全力（lì）为大家解决！
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1.冷模塑材（cái）料的使用可以加快 铸铁件的冷却速率。由于真空消失模铸造（zào）用砂重用（yòng）率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次性（xìng）投资增（zēng）加，但（dàn）铸造（zào）质量效益。冷砂和（hé）砂冷却速率可以（yǐ）是 1-4 倍（bèi），大大超过传统砂铸（zhù）。2.通（tōng）过铸铁件化学成分的（de）调整和优（yōu）化修改可以抵消缓（huǎn）慢凝固的负面影响。如在通过（guò）增加铬磨球的生产（chǎn），可以一方面（miàn），增加碳化物对铬碳化（huà）物的形成，从而显著提高了磨球硬（yìng）度及含（hán）量（liàng）成分增（zēng）加中铜含量的（de）矩阵-固（gù）溶（róng）强化和细化（huà）晶粒（lì），冲（chōng）击值是这（zhè）样。
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铸铁件（jiàn）冒（mào）口颈部产生缩（suō）孔该（gāi）如何处（chù）理？相信（xìn）这个问题是一个共（gòng）性的问题（tí），很多铸（zhù）造行业人士也遇（yù）到过，如果没有找到好的解（jiě）决方案，不妨（fáng）大家（jiā）一起探讨一下！ 一、冒口（kǒu）颈缩孔产生的（de）机（jī）理 冒口颈缩（suō）孔是（shì）指冒口中（zhōng）缩孔穿过（guò）冒口颈，侵（qīn）入铸件中，形成二次（cì）缩孔（内（nèi）缩孔）主要的（de）原因是冒口（kǒu）颈凝固（gù）的比铸件早，堵塞了冒口至热节（jiē）的补缩（suō）通（tōng）道（凝固过程（chéng）中从热节（jiē）依次挪移至（zhì）冒口颈、冒口的（de）液（yè）相形成的通道），使冒口中的金属液（yè）不能对热节凝固时发生的体积亏（kuī）损进行（háng）补偿（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔（kǒng）。 二、冒口颈缩（suō）孔引起的原因分析 1、过（guò）长的凝固时间； 2、过多的（de）补缩（suō）口； 3、浇（jiāo）注温（wēn）度； 4、过大的内（nèi）浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇注（zhù）系统的设（shè）计（jì）； 7、内浇口（kǒu）形（xíng）状。 三、解决方案 1、过多的补缩口遇到这种（zhǒng）情（qíng）况（kuàng），可（kě）以尝（cháng）试改进浇注系（xì）统，均匀进水（shuǐ），用一个大的冒口（kǒu）补缩。 2、浇注温（wēn）度解决方（fāng）法： 在生产（chǎn）过（guò）程中控制（zhì）好（hǎo）浇注温度，球铁（tiě）温度（dù）控制在1360以上，灰铁控制在1400度以下。 3、浇（jiāo）铸系统的设计（jì） 解决方法（fǎ）：合（hé）理（lǐ）设计浇注系统，特别要注意铁水的流速（sù）及（jí）流向球铁（tiě）浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
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灰铸铁件由于造型制（zhì）芯时造（zào）成（chéng）的主（zhǔ）要（yào）缺陷及（jí）其原因分析与防止方（fāng）法 （1）气孔 特征及发现（xiàn）方法: 局部气孔（kǒng）:铸件的局部地方，出（chū）现的孔穴表面（miàn）较干净光滑的单个气孔或蜂窝（wō）状气孔 用（yòng）外观检查，机械加工或磁力探（tàn）伤可以发现（xiàn）。 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）设置不合理，使排气不畅通或（huò）产生涡（wō）流，卷（juàn）入气（qì）体 2.砂型紧实度过（guò）高，降低了（le）透气性 3.砂芯排气（qì）不良，或通气道堵塞 防（fáng）止方法: 1.浇注系统的设（shè）置应（yīng）考虑型腔（qiāng）内排气畅（chàng）通（tōng）及平稳流入铸型 2.砂（shā）型（xíng）紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气要（yào）求（qiú）畅通（tōng）。合箱（xiāng）时，注意（yì）封（fēng）死芯头间（jiān）隙，以免（miǎn）铁液钻人，堵（dǔ）塞通气道 4.在铸件的zui高处，可设置出气（qì）孔或（huò）出气片等 5.起模和（hé）修（xiū）型（xíng）时，不宜刷（shuā）水过（guò）多 6.对于大平（píng）面铸件，可（kě）采用（yòng）倾斜浇注，出气孔处稍（shāo）高，以利排气（qì） 7.芯撑和冷铁必（bì）须千净，无锈 （2）砂（shā）眼 特征及发现方（fāng）法: 铸件的孔穴内（nèi）含有砂粒（lì） 用外现检（jiǎn）查，机械加工或（huò）磁力探（tàn）伤可（kě）以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或（huò）浇口太小，铁液（yè）冲刷力大。破坏局（jú）部砂型 2.由于模型（xíng）结构设（shè）计不够好，发生粘模，而砂型又未修理好（hǎo），或对（duì）铸件拐弯处未捣（dǎo）圆角 3.湿型在（zài）浇（jiāo）注前的停留（liú）时间过长，使（shǐ）干澡部分或凸（tū）出部（bù）位（wèi）脱落（luò） 4.造型和（hé）合箱时的落砂，未清砂干净 防止方法（fǎ）: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选择起（qǐ）模（mó）斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角（jiǎo）。成批生产中，模（mó）样应涂刷分型剂,以（yǐ）免粘模，并（bìng）往意修理（lǐ）好损坏部位。 3.缩短湿（shī）型在浇注前的停留时间（jiān） 4.合理选用芯（xīn）头和芯座之间的间（jiān）隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将（jiāng）型内落砂清（qīng）扫干净（jìng），仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒（lì） （3）夹（jiá）砂 特（tè）征及发现（xiàn）方（fāng）法: 在铸件（jiàn）表（biǎo）面上，一层铁和（hé）铸件之间夹有一层型砂 用（yòng）外（wài）观检查或机械加工可（kě）以发现 原因分析: 铁液进人砂型后（hòu）。使型面层（céng）的（de）水分向内迁移（yí），在离型面3~5mrn处（chù）形成（chéng）高（gāo）水分（fèn）带（dài）。该处强度大（dà）大降低（dī），易引起铁（tiě）液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀（zhàng）的应（yīng）力使（shǐ）表面层鼓（gǔ）起，铁液钻入（rù），形（xíng）成（chéng）夹（jiá）砂（shā）。 1.砂型紧实度过（guò）硬（yìng）或紧实不均（jun1）匀 2.浇（jiāo）注位置不当；对于水平浇注的大平面（miàn）铸件，有（yǒu）时由（yóu）于铁液断（duàn）续覆盖大平（píng）面的某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂（shā）型（xíng）紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气 2.手工造型（xíng）时，局部薄弱（ruò）处，可插钉（dìng）子加强（qiáng） 3.尽量使（shǐ）大平面（miàn）朝下或置于侧面，减（jiǎn）少铁液对上平面的（de）烘烤面积和烘（hōng）烤时间 4.对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并（bìng）适当（dāng）加大内浇口截面（miàn），缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘（zhān）砂 特征及发现方法（fǎ）: 铸件表面（miàn）铁液与砂粘在一起，形成粗糙的（de）表面，用外（wài）观检查可以（yǐ）发现 原因分析: 1.砂型紧实（shí）度（dù）不均（jun1）匀或（huò）太（tài）小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适（shì）当提高砂型（xíng）紧实度，减小砂粒间隙(保证透（tòu）气（qì）性（xìng）要（yào）求（qiú）)，并捣实均匀 2.选用适（shì）当（dāng）的涂料（liào）(多为（wéi）石墨粉（fěn）水涂料〕，并刷以一定的厚（hòu）度，既能提高（gāo）耐火性，又可以防止铁液钻入砂粒 （5）热（rè）裂 特征及（jí）发现方法: 裂纹处，带（dài）有暗（àn）色或几（jǐ）乎是黑（hēi）色的氧化表（biǎo）面 用外（wài）观（guān）检（jiǎn）查，透光法，磁力（lì）探伤，打（dǎ）压试验，煤油渗透等（děng）方法发现 原因（yīn）分（fèn）析: 1.砂芯（xīn）和砂型的退让（ràng）性差，铸（zhù）件收缩受到（dào）阻碍 2.芯骨吃（chī）砂量太（tài）小或（huò）砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道（dào）设置过分集（jí）中（zhōng），局部过热，增加应力（lì） 4.铸件的飞边过大（dà），飞边处（chù）的裂纹，延伸（shēn）到铸件上 防止方法: 1 .砂型（xíng）紧实度（dù）要求适（shì）宜，并在型砂中可加入（rù）适量的（de）锯末 2.改用较小的芯（xīn）骨，使吃砂量（liàng）适宜（yí），并（bìng）选用合理（lǐ）的砂箱（xiāng） 3.内浇道（dào）布（bù）置应适当分散 4.在铸件厚、薄交界处（chù），可增设收（shōu）缩肋 5.正（zhèng）确选择分（fèn）型面位置，并使合箱时，尽（jìn）量密（mì）合 （6）变（biàn）形 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 长（zhǎng）的（de）或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯曲形 用外观检查，划线等方法发现 原因（yīn）分析: 由于铸（zhù）件壁厚不均匀（yún），冷（lěng）却（què）有先后（hòu），从而产生热应力，当（dāng）其值大于该材质的屈服极限时，则产生变形（xíng）和弯曲（qǔ） 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁（tiě）或内浇口开在（zài）薄壁处，创（chuàng）造（zào）同时凝固条件（jiàn） 2.模样上留出预（yù）变形曲率或增设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错箱（xiāng） 特征及（jí）发现方法: 铸件（jiàn）沿分（fèn）型（xíng）面发生相对的位（wèi）移 用（yòng）外观检查或划线测量可以发现 原因分析: 1.模样尺寸不对或变形 2.砂箱或分（fèn）型板定位不准确 3.合箱不准 4.模（mó）样（yàng）在（zài）模板上的位置偏移 防止方法: 1.检（jiǎn）查（chá）并修整模样（yàng） 2.检查、修（xiū）理或（huò）改换砂箱及（jí）分型板 3.注意准确（què）地合箱 4.检查（chá）并（bìng）调整（zhěng）模样在型板上的位置 （8）多肉 特征及发现方法（fǎ）: 铸（zhù）件上有形状（zhuàng）不规到的毛刺（cì）、披缝或凸出部分 用外（wài）观检查发现 原因（yīn）分析: 由于（yú）铁液的压力作用，使型腔局部胀大（dà）造成。多半出（chū）现在（zài）下型如砂型紧（jǐn）实度不（bú）够或不均匀（yún），局部太松等（děng） 防（fáng）止方法（fǎ）: 适（shì）当提高砂型紧实（shí）度，并要求均匀捣实 （9）缩（suō）孔 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）热节（jiē）处产生（shēng）形状不规则，表面粗（cū）糙的集中孔洞 用外观检查，机（jī）械加工（gōng）或磁力探伤可（kě）以发现 原因分（fèn）析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设（shè）置不当 3.内浇口位置不当 4.砂型紧实（shí）度不够（gòu），胀型后产生 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适当加大冒（mào）口尺寸 2.在厚（hòu）壁处，设置冷（lěng）铁，创造同时凝（níng）固条件或与冒（mào）口配合使用时，创造顺序凝固条（tiáo）件 3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造（zào）成同时凝固或顺序凝（níng）固 4 .要求砂（shā）型（xíng）紧实度合（hé）适（shì） （10）抬箱 特征及（jí）发现方法: 铸（zhù）件外形与图样不符，用外观检查发现 原因分（fèn）析: 1.压箱（xiāng）重量不够 2.夹（jiá）箱紧（jǐn）固时受力不均匀或（huò）太松（sōng） 防止方（fāng）法: 1.足够的压箱（xiāng）重量（liàng）或用螺栓（shuān）均匀紧固 2.分型面应平整，合箱时要（yào）注意密合，以免铁液漏出 （11）铁（tiě）豆 特征及发现方法: 气孔中有小铁珠；用铸件断（duàn）面检（jiǎn）查（chá），机械加（jiā）工可以发现 原因分（fèn）析（xī）: 1.砂型潮湿 2.内（nèi）浇道离铸件zui低处（chù）太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液（yè）充（chōng）满（mǎn）后，又未能把铁豆熔化，使其与（yǔ）气（qì）体一块（kuài）包入（rù）铸件中 3.砂芯透气性差 防止方法（fǎ）: 1.修（xiū）型时刷水不宜过多 2.合（hé）理确定浇注系统位置（zhì） 3.加强砂芯的（de）通（tōng）气 （12）渣眼 特征及（jí）发现（xiàn）方法（fǎ）: 在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣 用外（wài）观检查，机械加（jiā）工或（huò）磁力探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡（dǎng）渣差 防止方法（fǎ）: 合理选用浇（jiāo）注系统，并加强挡渣（zhā）措施 （13）冷隔与浇不足（zú） 特（tè）征及发现方法: 铸件上有（yǒu）未完全融合的缝隙或局部缺（quē）肉，周（zhōu）围呈圆边 用外观检查可以发现 原（yuán）因分析: 1.浇注系统设置不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁（bì）太薄 3.冷铁（tiě）位置选择不当 4.吊芯，合型（xíng）时错位使铸件部分壁太薄，甚（shèn）至完（wán）全没有壁（bì）厚 防止方法: 1.适当加大浇（jiāo）注系（xì）统尺（chǐ）寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯（tī）浇注或（huò）分散浇口等 3.内浇道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加（jiā）薄壁处的厚度 4.吊芯时，随时（shí）检查尺寸，并注意合型准（zhǔn）确（què）
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