一（yī）、气孔（气泡、呛（qiàng）孔、气（qì）窝）

特征：气孔是存在于铸件（jiàn）表面或内部的（de）孔洞（dòng），呈（chéng）圆形、椭圆形（xíng）或不规（guī）则形，有时多（duō）个气孔（kǒng）组成（chéng）一个气团，皮下一般呈梨（lí）形（xíng）。呛孔形状不规则，且表（biǎo）面粗糙，气窝是铸件表面凹进（jìn）去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能发现（xiàn），皮下气孔经机械加工后才能发现。

形（xíng）成原因：

1、模（mó）具（jù）预热温度太低，液（yè）体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气（qì）设（shè）计不良（liáng），气（qì）体不能通畅排出。

3、涂料不好（hǎo），本身排气性不佳，甚至本身挥发或分（fèn）解（jiě）出气体。

4、模具型腔表（biǎo）面有（yǒu）孔洞、凹坑，液（yè）体金属注入后孔洞、凹坑（kēng）处气体迅速膨胀压（yā）缩液体金属，形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干（gàn）净。

6、原材料（砂芯（xīn））存放不当，使用前未经预热。

7、脱氧（yǎng）剂不佳，或（huò）用量不（bú）够或操（cāo）作（zuò）不当等。

防止方法：

1、模具要充分预热（rè），涂料（石墨（mò））的粒（lì）度不宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇（jiāo）注方式浇（jiāo）注。

3、原材料应（yīng）存放在通（tōng）风干燥（zào）处，使（shǐ）用时（shí）要（yào）预（yù）热（rè）。

4、选（xuǎn）择脱氧效（xiào）果较好的（de）脱氧剂（镁）。

5、浇（jiāo）注温度不宜过（guò）高。

二、缩孔（缩（suō）松）

特征：缩孔是铸件表面或内（nèi）部存（cún）在的（de）一（yī）种表（biǎo）面粗糙的孔，轻（qīng）微缩孔是（shì）许（xǔ）多分（fèn）散（sàn）的（de）小缩孔（kǒng），即缩松，缩（suō）孔或（huò）缩松（sōng）处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部（bù）位（wèi），壁的厚薄转接处及具有大平面（miàn）的厚薄处。

形成原因：

1、模具工（gōng）作温（wēn）度控（kòng）制未达（dá）到定向凝固要求。

2、涂料选择不当，不（bú）同部位涂料层厚度控（kòng）制不好（hǎo）。

3、铸件在模具中（zhōng）的位置设计（jì）不当。

4、浇冒口设计未能达到起充分（fèn）补（bǔ）缩的作用。

5、浇（jiāo）注温度过低（dī）或过高。

防（fáng）治方法（fǎ）：

1、提（tí）高磨（mó）具温度（dù）。

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落（luò）而补涂时不可形成（chéng）局部涂料堆积现象。

3、对模具进行（háng）局部加热或用绝（jué）热材料局部保温。

4、热节处镶铜块（kuài），对（duì）局部进行激冷。

5、模具上设计散热片，或（huò）通（tōng）过水等加速局部地（dì）区冷（lěng）却（què）速度，或（huò）在模（mó）具外喷（pēn）水，喷雾。

6、用可（kě）拆缷激冷块，轮流（liú）安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计（jì）加压装置（zhì）。

8、浇注系统设计要准确，选（xuǎn）择适（shì）宜（yí）的（de）浇（jiāo）注温（wēn）度。

三、渣（zhā）孔（kǒng）（熔剂（jì）夹渣或金（jīn）属氧化物夹渣（zhā））

特（tè）征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部（bù）或局部被熔渣所填塞，外形不（bú）规则，小（xiǎo）点状熔剂夹渣不易发现，将（jiāng）渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布（bù）在浇注位置（zhì）下部（bù），内浇道附（fù）近或铸（zhù）件死角（jiǎo）处，氧化物夹渣多以网状分布（bù）在（zài）内浇道附近的铸件（jiàn）表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的（de）不规则云（yún）彩状，或形成片状夹层（céng），或以团絮状存在铸件内部，折断时（shí）往往（wǎng）从夹层（céng）处断裂，氧（yǎng）化物在其中，是铸（zhù）件形成裂纹的根源之一（yī）。

形成原因（yīn）：

渣孔主要是（shì）由（yóu）于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括（kuò）浇注系统的设计（jì）不正确），模具本身不（bú）会引起（qǐ）渣孔，而且金属模具（jù）是避免（miǎn）渣孔的有效方法之一。

防治方法：

1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。

2、采（cǎi）用倾（qīng）斜（xié）浇注（zhù）方式。

3、选（xuǎn）择（zé）熔剂，严格控制品质。

四、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

特征：裂纹的外（wài）观是直线或（huò）不规（guī）则的曲线，热裂纹断（duàn）口表面被强（qiáng）烈氧化呈暗灰（huī）色或黑色（sè），无金属（shǔ）光泽，冷裂纹（wén）断口表（biǎo）面（miàn）清洁，有（yǒu）金（jīn）属光泽。一般铸件的外裂直接可（kě）以看见，而内裂则需（xū）借（jiè）助（zhù）其他方法（fǎ）才可以看（kàn）到。裂纹常常与缩松、夹渣（zhā）等（děng）缺陷有联（lián）系，多发生在（zài）铸件（jiàn）尖角内（nèi）侧，厚薄断面交接（jiē）处，浇冒口与铸件连接的热（rè）节区（qū）。

形成原因：

金属模铸（zhù）造容易（yì）产生裂纹（wén）缺陷（xiàn），因为金属模（mó）本身没（méi）有退让性，冷却速度快，容易造（zào）成铸件内应力增大，开型过（guò）早（zǎo）或过晚，浇注角度过小或过大（dà），涂料层太薄等都易（yì）造成铸件开裂，模具型腔本身（shēn）有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方法：

1、应注意铸件结构工（gōng）艺性，使铸（zhù）件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角（jiǎo）尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸（zhù）件（jiàn）各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

3、应（yīng）注（zhù）意金属模具的工作温度，调整模具（jù）斜度，以及（jí）适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

五（wǔ）、冷隔（融合不良）

特征：冷（lěng）隔是（shì）一种透缝或有圆边缘的表（biǎo）面夹缝，中间被（bèi）氧化皮隔开，不完全融为（wéi）一体，冷隔严重（chóng）时就成了（le）“欠铸”。冷隔常出（chū）现在（zài）铸件顶部壁上，薄的水平面或（huò）垂直面，厚薄壁连接处或在（zài）薄的（de）助板上。

形（xíng）成（chéng）原因：

1、金属模具（jù）排气（qì）设计不（bú）合理。

2、工作温度太低（dī）。

3、涂料品质不好（人为、材料）。

4、浇道开设的位置不当。

5、浇注速度太慢等。

防治方法：

1、正确设计浇道和排气系统。

2、大面（miàn）积薄壁铸件，涂料（liào）不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工作温（wēn）度。

4、采用倾斜（xié）浇注方法。

5、采用机械震（zhèn）动金（jīn）属模浇（jiāo）注。

六、砂眼（砂（shā）孔）

特征：在铸件表（biǎo）面或内部形成（chéng）相对规则的孔洞，其形状与（yǔ）砂粒的（de）外（wài）形一致，刚出模时可（kě）见铸（zhù）件表面镶嵌的砂粒，可（kě）从中掏出砂粒，多个（gè）砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮（pí）状。

形（xíng）成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹（guǒ）存在（zài）与铸件表面而形（xíng）成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符（fú），合模时压碎砂（shā）芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石（shí）墨水。

4、浇（jiāo）包与（yǔ）浇道处砂芯相摩擦（cā）掉下的（de）砂随铜水冲进型腔（qiāng）。

防治方（fāng）法（fǎ）：

1、砂（shā）芯制作时严格按（àn）工艺生产，检（jiǎn）查品质。

2、砂芯与外模的尺寸相符。

3、是墨水要（yào）及时清理。

4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦。

5、下砂芯时要吹干（gàn）净（jìng）模具型腔里（lǐ）的砂（shā）子。