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对（duì）于强度（dù）、塑（sù）性和韧（rèn）性要求更高的机（jī）器（qì）零件（jiàn），需要采用铸钢件，铸钢件的（de）产量仅次于铸铁，约占铸件总产量（liàng）的15%。 一、按照化学成分铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。其中以碳素铸钢应（yīng）用最广，占铸钢总（zǒng）产（chǎn）量的80%以上。 1、碳（tàn）素铸钢 一般的（de），低碳钢ZG15的熔点较高、铸造性（xìng）能差，仅（jǐn）用于制造电机零件或渗碳零件；中碳钢ZG25～ZG45，具（jù）有高（gāo）于各（gè）类铸（zhù）铁的综合性能，即强（qiáng）度高（gāo）、有优良的塑性（xìng）和韧性，因此适于（yú）制造形（xíng）状复杂、强（qiáng）度和（hé）韧性要求（qiú）高的（de）零件，如火（huǒ）车车轮（lún）、锻锤机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢（gāng）中应用（yòng）最多的一类（lèi）；高碳钢ZG55的熔（róng）点（diǎn）低，其铸造性能较中碳钢的好，但其塑（sù）性和韧性较差（chà），仅用于制造少数的耐磨件。 2、合金铸钢 根据合金（jīn）元素总量（liàng）的（de）多少，合（hé）金铸钢可分为（wéi）两（liǎng）低合（hé）金（jīn）钢（gāng）和高合金钢大类。 （1）低合（hé）金铸钢，我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿（chǐ）轮、水压机（jī）工（gōng）作缸和水轮机转子等零件，而ZG40Cr1常用来制造高强度齿轮和高（gāo）强度轴等（děng）重要受（shòu）力零件。 （2）高（gāo）合金铸钢，具（jù）有耐磨、耐热或耐腐蚀等特殊（shū）性能。如高锰钢ZGMn13，是一（yī）种抗（kàng）磨钢，主要用（yòng）于制造在干磨擦工（gōng）作条件下（xià）使用的零（líng）件，如（rú）挖（wā）掘（jué）机（jī）的抓斗前壁和（hé）抓斗齿、拖拉（lā）机和坦克的履带等；铬（gè）镍不（bú）锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐腐蚀（shí）性很高，主要用于制（zhì）造化工、石油（yóu）、化纤和食品等设备上的零件（jiàn）。 二、铸钢的铸造工艺特点 铸钢的（de）机械性（xìng）能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差（chà）。因（yīn）为（wéi）铸（zhù）钢（gāng）的（de）熔点较高，钢液易氧化（huà）、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10%～14%，线收缩为（wéi）1.8%～2.5%.为防（fáng）止铸钢件产生浇不足、冷隔（gé）、缩孔和缩松、裂纹及（jí）粘（zhān）砂（shā）等缺（quē）陷，必须采取比铸铁复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流（liú）动（dòng）性差，为防止铸（zhù）钢件产生冷隔和浇不（bú）足，铸（zhù）钢件的壁厚不能小于8mm；浇（jiāo）注系统的结（jié）构力求简单、且截面尺寸（cùn）比（bǐ）铸铁（tiě）的大；采用干铸型（xíng）或热铸型；适当（dāng）提高浇注温度，一（yī）般为1520～1600℃，因（yīn）为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长（zhǎng），流动（dòng）性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗（cū）大、热裂、气孔和粘砂等缺（quē）陷。因此一般（bān）小型、薄壁及形状复杂（zá）的（de）铸件，其（qí）浇注（zhù）温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸（zhù）件的浇注（zhù）温（wēn）度比其熔点高出100℃左右。 2、由于铸钢的收缩（suō）大大超过（guò）铸铁，为防止（zhǐ）铸件出现缩孔、缩（suō）松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口（kǒu）和、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。 此（cǐ）外，为防止铸（zhù）钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹（wén）缺（quē）陷，应使其（qí）壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸（zhù）型用型砂中加锯末、在型芯（xīn）中加焦炭、以及采用空（kōng）心型芯和（hé）油砂芯等来改（gǎi）善砂型或型芯的退让性（xìng）和透气性。 铸钢的（de）熔点高，相（xiàng）应的其浇（jiāo）注温（wēn）度也高。高温下钢水与铸（zhù）型材料（liào）相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高（gāo）的人（rén）造石英砂（shā）做铸型，并（bìng）在铸型表面（miàn）刷由（yóu）石（shí）英粉（fěn）或（huò）锆砂（shā）粉制得（dé）的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型（xíng）强度，大多（duō）铸（zhù）钢件（jiàn）用干型或快（kuài）干型（xíng）来铸造（zào），如（rú）采（cǎi）用CO2硬化的水玻璃砂型。 三、铸钢件的热处理 铸钢件（jiàn）均应在（zài）热处理后使用。因为（wéi）铸态（tài）下的铸钢（gāng）件内（nèi）部（bù）存在气孔、裂纹、缩（suō）孔和缩松、晶粒粗大（dà）、组织不均及残余内应力等铸造缺陷，使铸钢件的强度（dù）、尤其（qí）是塑性和韧性大大降低。 为细化晶粒、均匀组织及消除内应力，铸钢件必须（xū）进行（háng）正火（huǒ）或（huò）退（tuì）火处理。正火处理后的（de）钢，其机械性能较退火后（hòu）的高（gāo），成本也较（jiào）低（dī），所以应用较（jiào）多。但由于（yú）正火（huǒ）处（chù）理会引起较退火大的内（nèi）应力，只适用于含碳（tàn）量小于0.35%的铸钢件。因为低碳（tàn）铸钢（gāng）件的塑性（xìng）好，冷却时不易开裂。为减小内应力，铸钢件（jiàn）在正火后（hòu），还应进（jìn）行高（gāo）温回（huí）火。对（duì）于含（hán）碳量≥0.35%的、结构复杂及易产生裂纹的铸钢件，只能进行退火处理。铸（zhù）钢件（jiàn）不宜淬火（huǒ），否（fǒu）则极易开裂。 四、铸钢的（de）熔炼 铸钢的（de）熔炼一般采（cǎi）用平炉，电弧（hú）炉和感应炉等。平炉的特点是容量大（dà）、可利用废（fèi）钢作原料（liào）、能准确控制（zhì）钢的成（chéng）分并能熔炼优质钢（gāng）及低合（hé）金钢，多用于熔炼质量（liàng）要求高的、大（dà）型铸钢件用的钢液。 三相电弧炉（lú）的开炉和停炉操作方便（biàn），能保证钢液的成分和质量、对炉料的要（yào）求不（bú）甚严格、容易升温，故能炼优（yōu）质钢（gāng）、高级合金钢和特殊钢等（děng），是生（shēng）产成型铸（zhù）钢件的常用设备。 此外，采用工频或中频感应炉，能熔（róng）炼各种高级合（hé）金钢和碳含量（liàng）极低的钢（gāng）。感应炉的（de）熔炼速度（dù）快、合金元素烧（shāo）损小、能源消耗（hào）少、且钢液质量高，即杂质含量少（shǎo）、夹（jiá）杂少。
+查（chá）看全文07 2025-01
铸件在生产过程中由（yóu）于操（cāo）作工艺（yì）或者经验的问题，都（dōu）会导致铸件出现缺陷，这时候为（wéi）了使（shǐ）铸（zhù）件能够达到使（shǐ）用标准，减少损失浪费，往往会（huì）对缺陷进（jìn）行修复，那修（xiū）复方法都有哪些呢？ 一（yī）、铸工（gōng）胶水：简单，粗放的铸件，一般修补处不需要后续加工，且没有（yǒu）特殊的强度硬度要求。这（zhè）类铸件附（fù）加值比较低。 二、焊补（bǔ）：90%以上的铸（zhù）造厂家都选择焊（hàn）补来解决生产中遇到的铸造缺陷。焊补修复因采用了金属填充（chōng）料，焊补处性能基本（běn）可以达到母材（cái）的标准（zhǔn），且（qiě）操作简单，焊补效率（lǜ）高，受到许多厂家的认（rèn）可和信赖。目前（qián）市（shì）场上，焊机（jī）种类比较多（duō），应用在缺（quē）陷修复上，大（dà）体有以下几（jǐ）种（zhǒng）： 电焊机：铸铁、铸（zhù）钢（gāng）件焊补（bǔ）多采用的传统方式。 优点：修复大缺（quē）陷，效率高（gāo）。 缺点：焊后焊点上硬度（dù）过高，内部有应力，容易（yì）产生裂纹，一般（bān）还需要（yào）退火（huǒ）热处（chù）理才可（kě）以满足加工（gōng）要求。且因焊接条件限制，内部容易产生气孔、夹渣等二次缺陷。 氩弧焊：精密铸件，铝合金（jīn）压铸件（jiàn）多（duō）采用（yòng）氩弧焊机焊补。部分模具制（zhì）造和（hé）修复厂家，也采用该焊机修复模具缺（quē）陷。 1、优点：焊（hàn）补效率高（gāo），精度较电（diàn）焊机高。焊丝种类较（jiào）多，不锈钢、铝合金产品（pǐn）上应用最广。可用于焊接，强（qiáng）度（dù）教高。 2、缺点：用于缺陷修复，小缺陷（xiàn）修复时，因冲（chōng）击（jī）过大，熔池（chí）边线有痕迹。焊补钢件有硬点。由于热影（yǐng）响，焊补有色铸件（jiàn）或薄壁件时（shí），易产生热变形。操作技术要求较高。 三、冷焊机：是21世纪初新诞生（shēng）的（de）修复技术，因焊补过程中（zhōng）工件产（chǎn）生（shēng）热（rè）量极小（xiǎo），被成为冷（lěng）焊机。经过（guò）几（jǐ）年的（de）发展（zhǎn），焊机应用方向和（hé）技术（shù）都得到了很大的发（fā）展（zhǎn），已（yǐ）经在（zài）修复市场占（zhàn）有很大的份（fèn）额（é）。按照修补（bǔ）产品分类有：贴片机和电火花堆（duī）焊修复机。 贴片（piàn）机：采用瞬间（jiān）高频放电原理将焊片粘贴（tiē）到工件表面，每次粘（zhān）贴厚度最大等（děng）同与焊片厚度，焊接质量取决于（yú）放电是否均匀。适合（hé）于工（gōng）件磨损，加工超差修复，在（zài）模具市场具有一定影响（xiǎng）力。该机器也可以将焊粉（fěn），填充到缺（quē）陷处（chù），经（jīng）放电后修复。修复后的工件色差小。缺点是修补（bǔ）的速度较（jiào）慢。冷焊机，共同的缺（quē）点是，焊补效率（lǜ）不如电焊（hàn）机和氩弧焊（hàn）机高，但在修复毫米级缺陷和加工面缺陷时，其突出的优势使（shǐ）人们更（gèng）青睐于选择（zé）冷焊。
+查看全（quán）文30 2024-12
1、 砂眼（或白灰）铸件（jiàn）的致（zhì）命缺陷，重则报废。要做（zuò）到：①、 浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内（nèi）浇道与铸件（jiàn）封闭（bì）结（jié）合严密（mì）。如不严（yán）密，在（zài）负（fù）压（yā）的作用下就（jiù）会吸入砂（shā）子，所以装箱者一定要精心（xīn）操作，把（bǎ）好各关口。任何一个（gè）薄弱环节或疏忽都会造（zào）成此类缺陷（xiàn）。②浇注（zhù）系（xì）统多刷（shuā）一遍涂料以增（zēng）强其强度。③涂料的强度、透气（qì）性、刚度、耐火度、暴热抗（kàng）烈性也很重（chóng）要，因为在运输、装（zhuāng）填砂、震动时都会出现（xiàn）破坏（huài）、变形（xíng）、开裂、脱（tuō）落。④震实时，开始幅度要小，待填满砂时再振幅大些（xiē）。⑤浇（jiāo）口杯无浮砂（shā）、尘土等杂物（wù）。⑥浇注时，浇包（bāo）嘴尽（jìn）量靠（kào）近（jìn）浇（jiāo）口杯，以免压力头（tóu）过大。⑦负压过大，使金属液流（liú）经开裂、裂纹处时，吸入干砂和杂物可能性加大，粘（zhān）砂严重。⑧过快（kuài）的充型（xíng）速度使冲刷力加（jiā）大。2、 气孔①浇（jiāo）注温度低，充型前（qián）沿金属液不能（néng）使泡沫充（chōng）分（fèn）分解汽 化，未分解的残留物质来不及（jí）浮集到上（shàng）面及冒口（kǒu）中，汽化分解生（shēng）成（chéng）的气体及残留物（wù）不能及时（shí）排出铸型而凝（níng）固在铸（zhù）件中，另（lìng）外，摸（mō）样（yàng）分解（jiě）不充分，液相残（cán）留物会堵塞涂料层，使热解气体（tǐ）排（pái）出（chū）受阻（zǔ），腔内形成反压力，充（chōng）型流动性下降，凝固快。②涂料（liào）透气（qì）性差（chà）或（huò）负压不足，砂子透（tòu）气性差（chà），不能及时排（pái）除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成（chéng）气孔（kǒng）。③浇（jiāo）注（zhù）速度慢（màn），浇口（kǒu）杯未充满，暴露直浇道（dào）卷入空气（qì），吸入杂质，形成（chéng）携裹气孔和（hé）渣孔。④浇杯容量小，金属（shǔ）液形成（chéng）涡流，侵入空气（qì）生成（chéng）气孔。⑤浇口杯及（jí）浇注系统之间的连接（jiē）处密封不好，尤其是直（zhí）浇道和浇口杯。在负压（yā）作用（yòng）下很容易形成夹（jiá）砂及气孔。⑥型砂粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞，造成负（fù）压（yā）度失真，使型腔周围的负压（yā）值远低于指示（shì）负（fù）压，汽化物（wù）不能及（jí）时排出涂料层而（ér）形成气孔（kǒng）或皱皮。⑦合理的浇注工艺和负（fù）压度。消失模浇注工艺是以充（chōng）满封闭直浇道为原则，不能忽（hū）快（kuài）忽慢、紊流、断流，更（gèng）不允许暴露直浇道。浇注速度，尤（yóu）其是在行车提升停顿瞬（shùn）间力求平（píng）衡（héng），不（bú）断流。进入尾（wěi）期慢慢（màn）收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时（shí）间浮（fú）集到浇冒口中（zhōng）。负压度（dù）过（guò）大，加剧金属液渗透粘（zhān）砂（shā），并造成附壁（bì）效应，不利于（yú）液（yè）相泡沫被涂（tú）层吸附，生成（chéng）很（hěn）多气孔。适（shì）宜的负压是（shì）排气的保证，也（yě）是防止粘砂的措施。⑧模样粘合应选用专用的（de）热熔胶或冷胶，在保证粘牢的情况下，用（yòng）量越少越好。尽量避免使用汽化缓慢的乳胶。
+查看（kàn）全文24 2024-12
消失模铸造技术是用泡沫塑料（liào）制作（zuò）成（chéng）与（yǔ）零件结构和尺（chǐ）寸完全一样的实型（xíng）模（mó）具，经浸（jìn）涂（tú）耐火粘（zhān）结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属（shǔ）液使模样受热气（qì）化消失，而得到与模样（yàng）形状（zhuàng）一致的金属零件的铸造方法。压（yā）力消失模铸造技术（shù）压力（lì）消失模铸（zhù）造技术是（shì）消失模铸造技术与压力（lì）凝固结晶技术（shù）相（xiàng）结（jié）合的铸造（zào）新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫（mò）塑（sù）料气化消失后，迅速（sù）密（mì）封压力灌，并通入一定（dìng）压力的气体（tǐ），使金属液在压力下凝固结晶（jīng）成型（xíng）的铸造方法。这（zhè）种铸造技术的（de）特（tè）点是能够显著减少铸（zhù）件（jiàn）中的缩孔、缩松、气（qì）孔（kǒng）等铸造缺陷（xiàn），提高铸件致密度，改（gǎi）善铸件力学性能（néng）。真空低压消失模（mó）铸造技术真空（kōng）低压消失模铸造技术是将（jiāng）负压消失模铸造（zào）方法和低压反重力浇注方法复合（hé）而发展（zhǎn）的一种新铸造技术。真空低压消失模铸（zhù）造技术（shù）的（de）特点是：综合了低压（yā）铸造与真空消失（shī）模铸（zhù）造的技术优势，在可控的气压（yā）下完成（chéng）充型过程（chéng），大大提高了合（hé）金的铸造（zào）充型能力（lì）；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造（zào）相比，铸件的精（jīng）度高、表面粗（cū）糙度小、生产率（lǜ）高、性能好；反重（chóng）力作用（yòng）下，直浇（jiāo）口成为补缩短（duǎn）通道，浇注温（wēn）度的损失小，液态合金在（zài）可控的压（yā）力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简（jiǎn）单（dān）有效、成（chéng）品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适（shì）合于多种有色（sè）合金。振（zhèn）动消失（shī）模铸造技（jì）术振动消失模铸（zhù）造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动（dòng），使铸（zhù）件在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定（dìng）时（shí）间振动，振（zhèn）动力使（shǐ）液相与（yǔ）固相间产生相（xiàng）对运动（dòng），而使（shǐ）枝晶破碎，增加液相（xiàng）内结晶（jīng）核心，使铸件最（zuì）终凝固组织（zhī）细化、补（bǔ）缩提高（gāo），力学（xué）性能改善（shàn）。该技术（shù）利（lì）用消失模铸造中现成（chéng）的紧实振动台，通过振动（dòng）电机（jī）产（chǎn）生的机械（xiè）振动，使金属（shǔ）液在动力激（jī）励下（xià）生核，达（dá）到细化组织（zhī）的目的，是（shì）一种操作简（jiǎn）便（biàn）、成本低廉、无环（huán）境污染的方法。半固（gù）态消失模铸造技术半固态消失（shī）模铸造技术（shù）是消失（shī）模铸造（zào）技术与半固（gù）态技术（shù）相结合的新铸（zhù）造技术，由于（yú）该工（gōng）艺的（de）特点（diǎn）在于控制液固相的相对比例（lì），也称转变控制半（bàn）固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高（gāo）尺寸精度和铸件性能。消失模（mó）壳型铸造技术消失模壳型铸造（zào）技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结合起来（lái）的新型铸造方法（fǎ）。该方法是将用（yòng）发泡模具制作的与零件（jiàn）形状（zhuàng）一样的泡沫（mò）塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其（qí）硬化干燥后，将其中的泡沫塑（sù）料模样（yàng）燃烧气化消失而制成（chéng）型壳（ké），经（jīng）过焙烧，然后（hòu）进行浇注，而（ér）获得较（jiào）高（gāo）尺寸精度铸件的（de）一（yī）种新型精密（mì）铸造方（fāng）法。它具有消失模铸（zhù）造中的模样尺寸（cùn）大、精密（mì）度高的特点（diǎn），又（yòu）有熔模（mó）精密铸造中结壳精度、强度（dù）等（děng）优点。与普通（tōng）熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料（liào）成本低廉，模样粘接组（zǔ）合方便，气化消失容易，克服了熔模（mó）铸造（zào）模（mó）料容易软化而引起的熔模变形的问（wèn）题，可以生产较（jiào）大（dà）尺寸（cùn）的各种合金复杂铸件消失（shī）模悬浮铸造技（jì）术（shù）消失模悬浮铸造（zào）技术是消失模铸（zhù）造工（gōng）艺与悬（xuán）浮铸造结合起来的一种（zhǒng）新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺过程（chéng）是金属（shǔ）液（yè）浇入铸型后，泡沫塑（sù）料模（mó）样气化，夹杂（zá）在冒口模型的悬浮（fú）剂（或将悬浮剂放置在模样（yàng）某特定位（wèi）置，或将悬（xuán）浮剂与EPS一（yī）起制成泡沫模（mó）样（yàng））与金属（shǔ）液发生物化反应（yīng）从而提高铸件整体（或部（bù）分）组织性（xìng）能。
+查看全文（wén）22 2024-12
从历（lì）史悠久的铸造技术发展（zhǎn）到今天的现代（dài）铸（zhù）造技术或液态（tài）凝固成形技术这不仅与金属与合（hé）金的结晶与凝固理论研究的深入和发展、各（gè）种凝固技术的不（bú）断的出（chū）现和（hé）提高（gāo）、计算（suàn）机技术的（de）应用等有关 , 而且还与化（huà）学工业、机械制造业（yè）、制造方法和技（jì）术的（de）发（fā）展密切相（xiàng）关。固技术的发（fā）展 控制凝（níng）固过程（chéng）是开发新型材料和提（tí）高铸件质量的重要途径。 顺序凝固技术、快（kuài）速凝固技术、复合材料的（de）获得（dé）、半（bàn）固态（tài）金属铸造成形技术等等就是集中的代表。1.顺序凝固技术 所谓的（de）顺（shùn）序凝固技术 ，是使液态金属的热量沿一定向排出（chū） , 或通（tōng）过对（duì）液态金属施行某（mǒu）方向的快速凝（níng）固 , 从（cóng）而使晶粒的生长( 凝固（gù） )向着一定的方（fāng）向进行 , 最终获（huò）得具有单方向（xiàng）晶粒组织或单晶组织的（de）铸件的一种工艺方法。由于冷却及控制技术的不断进步,使热量排出的强度及方向性（xìng）不断提（tí）高 , 从（cóng）而使固液界面前沿液（yè）相中的温度（dù）梯度增大 , 这不仅（jǐn）使晶粒生（shēng）长的方向性（xìng）提高 ,而且组织更细长、挺直、并延长了（le）定向区 . 顺序凝固（gù）技术已广泛应用于铸造（zào） 高温合金燃气轮（lún）机（jī）叶（yè）片的生（shēng）产中（zhōng） , 由于沿定向生长的组织的力学性能优异, 使叶 片工作（zuò）温（wēn）度大（dà）幅度提高 , 从而使航空发动机性能提高。 顺（shùn）序凝固技术的最新（xīn）进展 是制取单晶（jīng）体（tǐ）铸件 , 如单晶涡轮叶片（piàn） ,它比一般顺序凝（níng）固柱状晶叶片具有更高（gāo）的 工作温（wēn）度 , 抗热疲劳强度（dù）、抗蠕变强度和耐腐蚀性能。采（cǎi）用这种（zhǒng）高温（wēn）合金单（dān）晶叶片 的航空发动机 ,有效地增加了航空发（fā）动机的（de）推力和效率 , 使其性能大幅度提高。2. 快速凝固技术（shù）即在比常规工（gōng）艺条（tiáo）件下的冷却速度 （ 10-4 - 10K/S） 快得（dé）多的冷却条件 (103 - 109 K/S) 下（xià） ,使（shǐ）液态合金转（zhuǎn）变为固（gù）态（tài）的工艺方法（fǎ）。它使合金（jīn） 材料具有（yǒu）优（yōu）异的组织和性能 , 如很细（xì）的晶粒（lì） ( 通常 <0.1-0.01 um>甚（shèn）至纳米级的晶（jīng）粒 ) , 合金（jīn）元偏析缺陷和高（gāo）分散（sàn）度的超细析出相 , 材（cái）料的（de）高强度、高韧性（xìng）等。 快速凝固技术可使液态金属脱（tuō）开常规的结晶过程 (形核和生长) , 直接形成非晶结构的固（gù）体（tǐ）材料 , 即所谓的（de）金属玻璃。此（cǐ）类非晶态合金为远（yuǎn）程无序（xù）结构 ,具（jù）有特（tè）殊的（de）电学性（xìng）能、磁学性（xìng）能、电化学（xué）性能（néng）和力学性能 ,己得到广泛（fàn）的应（yīng）用。如（rú）用作控制变压器铁心（xīn）材料（liào）、计算机磁头及外围设备中零件的材料、纤焊材料（liào）等。快速凝固正日益受到多方的重视（shì）。3.复合材料 制备凝固技术的（de）另一发展是用于复合材料的（de）制备口所谓复合（hé）材料 , 就是（shì）在非金属或金属基体中引人增强相或特殊成分 ,通过控制（zhì）凝固使增（zēng）强相按所希望的方式分布或排（pái）列的一（yī）种具有特殊性能的（de）材（cái）料。由于复合材料的基体 具有较高的断裂性（xìng） , 加上增强相的存在 ,故能表（biǎo）现出与普通（tōng）单相组织材料不同的性（xìng）能 , 如高强度、良好（hǎo）的高温性能和抗疲劳性（xìng）能 , 已发展了（le）多种制取（qǔ）复合材料的工艺方法 ,如结合顺序凝固技（jì）术制备自（zì）生复合材（cái）料。此（cǐ）领域的应用前景将越来（lái）越广。4. 半固态铸造（zào）半固态金（jīn）属铸造成（chéng）形技术经过（guò） 20 多年的研究（jiū）及发展 , 已（yǐ）进入工业应用阶段（duàn）。其原理是在液态（tài）金（jīn）属的凝固过程（chéng）中进行强烈的（de）搅拌 (可以采用机械、电磁或其它方式 ) , 使普（pǔ）通铸（zhù）造易于形成的（de）树枝晶网络骨架被打碎而形成分散的颗粒状组织形态 , 从而制得半固态金属液 ,它具有一（yī）定的流动性 ,然后可利（lì）用常规的（de）成形技术如（rú）压（yā）铸、挤（jǐ）压、模锻等成形生产坯（pī）料或铸件。半固态金（jīn）属铸造成形克服了传统铸造成形易产生的缩孔、缩松、气孔（kǒng）及尺寸（cùn）偏差等缺点, 具有成形温度低, 延（yán）长模（mó）具寿（shòu）命（mìng） , 节（jiē）约能源 , 改善生产条件和（hé）环境 , 提高铸件质量 ( 减少气孔和凝（níng）固收缩 ) ,减少加工余量等许多优点。半（bàn）固态金属成形工艺（yì）将（jiāng）成为 21 世纪极具发展（zhǎn）前途的（de）近净形（xíng）化成（chéng）形技术（shù）之一。
+查看全文16 2024-12
早期中国商朝的重875公（gōng）斤的司（sī）母戊方（fāng）鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西（xī）汉的透光镜，都是古代铸造的代表产品。 早期的（de）铸件（jiàn）大多是农业（yè）生产、宗教（jiāo）、生活等方面的工具（jù）或用具，艺术色彩浓厚。那时的铸造工艺（yì）是与制陶（táo）工艺并行发展的，受陶（táo）器的影响很大（dà）。发展（zhǎn）中（zhōng）国在公元前513年，铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件－晋国铸型（xíng）鼎（dǐng）,重约（yuē）270公斤。欧洲在公元（yuán）八世（shì）纪前后也开始生产（chǎn）铸铁件。铸铁件的出现（xiàn），扩大了铸件的应用（yòng）范围（wéi）。例如（rú）在15～17世纪，德、法等国先后敷设了不少向居（jū）民供（gòng）饮用水的铸铁管道。18世纪的工（gōng）业革命以后，蒸汽机、纺织（zhī）机和铁路等工业（yè）兴起，铸件进入为大工业（yè）服务的新（xīn）时期，铸造技术开始有（yǒu）了大（dà）的（de）发展。近（jìn）代（dài）进入20世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一（yī）是产品（pǐn）技术的进步 ，要（yào）求铸件各（gè）种机械物（wù）理性能（néng）更（gèng）好，同时仍具有良好（hǎo）的（de）机械加工性（xìng）能；另一个原因是机械工业本身和其他（tā）工业如化工、仪表（biǎo）等（děng）的发展，给铸造（zào）业创（chuàng）造了有利的物质条（tiáo）件。如检测手段的发展，保（bǎo）证了铸件（jiàn）质量的提高和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮（bāng）助人们深入（rù）到金（jīn）属的微观世界，探查金属（shǔ）结晶的奥秘，研究金属凝固的理论，指导铸（zhù）造（zào）生产。当代铸造业（yè）的发展（zhǎn），铸造是（shì）现（xiàn）代机械（xiè）制造（zào）业（yè）的（de）基础工（gōng）艺之（zhī）一（yī），因此铸造业的发展标志着一个国家的生产实力（lì）。据2008年统计，我国年产铸件3350万吨，是（shì）世界（jiè）铸造第（dì）一大国。随着（zhe）我国铸（zhù）造产业的不断发展，国内铸（zhù）造产（chǎn）业将打（dǎ）造“四有”创新企业，即有创新思想、创新计划、创新（xīn）的制（zhì）度和（hé）体系以（yǐ）及创新的工作方（fāng）式。而在转型升级方面，则（zé）要打（dǎ）造具有六大特征的新型企业（yè）：一，制造（zào）前端市场研发和后端（duān）服务变大，制造（zào）环节缩（suō）小的（de）业务模式创（chuàng）新的企业。二，从卖商品转变（biàn）到卖方案，提供完整解决方案的（de）企（qǐ）业。三，以智能和集成（chéng）为（wéi）标志（zhì）的（de）数字化企业。四，三五年翻（fān）一番的速（sù）度型企业。五，先进科技、绿色（sè）制造（zào）、持续创（chuàng）新的企业。六，打（dǎ）造高端产品、精品，引导消费、品牌制胜的企业（yè）。这样的产（chǎn）业革新（xīn），相信（xìn）我国铸造业未来（lái）将更（gèng）加辉煌，美好（hǎo）的未来，我们拭（shì）目以待。
+查看全文12 2024-12
影（yǐng）响铸（zhù）件质量的因素很多： 第（dì）一（yī）是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和（hé）金属材（cái）料（liào）性（xìng）能来确（què）定铸件几何形状、尺寸大小外，还必（bì）须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来（lái）考虑（lǜ）设计的合理性（xìng），即（jí）明显的尺寸（cùn）效（xiào）应（yīng）和凝固、收缩、应（yīng）力等（děng）问（wèn）题，以避免或减（jiǎn）少铸件的成（chéng）分偏（piān）析、变形、开裂等（děng）缺陷的产生。 第二要有合理的铸造工艺。即根据铸（zhù）件（jiàn）结构（gòu）、重（chóng）量和尺寸（cùn）大小，铸造合金（jīn）特性和生产条（tiáo）件，选（xuǎn）择（zé）合适的分型（xíng）面和造型、造芯方法，合理设置（zhì）铸造筋、冷铁、冒口和（hé）浇（jiāo）注系统等。以（yǐ）保证（zhèng）获得优质铸件。 三是铸造用原材料的（de）质量。金属炉料、耐火（huǒ）材料、燃料（liào）、熔（róng）剂、变质剂以及（jí）铸造砂、型砂粘结剂（jì）、涂料等材料的质（zhì）量不（bú）合（hé）标（biāo）准，会使铸（zhù）件产生气孔、针孔（kǒng）、夹渣、粘（zhān）砂等（děng）缺陷，影响铸（zhù）件（jiàn）外观质量和内部质量，严重时会使（shǐ）铸（zhù）件报废。 第四（sì）是工（gōng）艺操作，要（yào）制定合理的工艺操（cāo）作规程，提高（gāo）工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。 铸造生产中（zhōng），要对铸（zhù）件的质量进（jìn）行控制与检验。首先（xiān）要（yào）制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控（kòng）制和检验（yàn）的工艺（yì）守则与技术（shù）条件。对（duì）每道工序都严格按工艺（yì）守则和技（jì）术（shù）条件进行控制和检验。最后对成品铸件作质（zhì）量检验。要配备合理的检测方法和（hé）合（hé）适的检测人员。一般对铸件的（de）外观质量（liàng），可用比较样块来判（pàn）断铸件表面粗糙度；表面的细（xì）微裂纹可用（yòng）着色法、磁粉法检查（chá）。对铸件的内部（bù）质量（liàng），可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断（duàn）。
+查看（kàn）全文10 2024-12
铸造行业由于（yú）其（qí）特（tè）殊性，涉及高（gāo）温、高压、金属熔化等危险因素，因此安全知识（shí）尤为重要。以（yǐ）下（xià）是一些关键的安全知识（shí）和注意事项:安（ān）全（quán）意识教育 ：员工应牢记“安全第一”的原（yuán）则，自觉遵守安（ān）全规章制度。定期（qī）进行安全培训，提高员工的安全意（yì）识和自（zì）我保护能力。设备维护与检修（xiū） ：定期对铸造（zào）设备进行维护和检（jiǎn）修，确保设备处于良好状态。发现设备（bèi）故障和隐患应及时报告并采取措施消（xiāo）除。防火防（fáng）爆（bào） ：严（yán）格（gé）遵（zūn）守防火防（fáng）爆规定，禁止吸烟和使用明（míng）火（huǒ）。做好防火设施的维（wéi）护和检查，确保（bǎo）紧急情（qíng）况下能（néng）迅（xùn）速有效地（dì）灭火和（hé）救援（yuán）。粉尘危害防范（fàn） ：员工应佩戴合适的防尘（chén）口罩和防护眼镜，减少粉尘对身体的（de）危害。加（jiā）强通风换（huàn）气，保持（chí）车间（jiān）内空气流通（tōng）。合理安排工作（zuò）时间和（hé）休息（xī） ：确保员（yuán）工有足够的休息和恢复体（tǐ）力，特别是在高温天气（qì）下。现场安全管理 ：加（jiā）强（qiáng）现场（chǎng）安全管理，确（què）保生产安全。安（ān）全装备和措施：安全（quán）穿戴和装备（bèi） ：穿戴隔热呼（hū）吸器、手套、防护镜、耳塞、防护鞋（xié）、安全帽等个人防护装（zhuāng）备。穿戴适宜的工作服，避免皮肤直接接（jiē）触铸（zhù）造液或其他危险物质。预防火灾的措施 ：保持铸造台和工作台干燥，防止铸造液泼溅（jiàn）或烧伤人（rén）员。铸造液必（bì）须置于专用容器（qì）内，并（bìng）定期清理。安装烟雾探测器和火警报（bào）警器，及时发现火情。机械设备安全 ：铸造设备和机械设备应（yīng）按规定检（jiǎn）测、保（bǎo）养和维护（hù）。确（què）保安全防护（hù）装（zhuāng）置和应（yīng）急停车装置齐全有（yǒu）效（xiào）。职业危（wēi）害预（yù）防：采取（qǔ）控制措施（shī）防（fáng）止（zhǐ）金属（shǔ）粉尘、有毒气体（tǐ）和噪声等职业危害。对工人进行健康检（jiǎn）查，并定期进行环境卫生检测和（hé）作业卫生监测。注意（yì）事项（xiàng）：工作前检查 ：确保自用设备（bèi）和工（gōng）具完好，砂型排列整齐，并（bìng）留出（chū）通（tōng）道。造型时要保证分型面平整、吻合，使用吹风器时注意风向。浇铸作（zuò）业 ：浇铸（zhù）前必须烘干（gàn）铁（tiě）水包，扒砂（shā）棒预热，铁水（shuǐ）面上只能覆盖干草灰（huī）浇（jiāo）铸速（sù）度及流量要适当，人不能站在（zài）铁水（shuǐ）正面（miàn）。紧急情况（kuàng）处理 ：发生问（wèn）题（tí）时保（bǎo）持镇静，服从统一指（zhǐ）挥。铸造行（háng）业的安全（quán）知识涵（hán）盖了从员工安全意（yì）识、设（shè）备维护、防火防爆、粉（fěn）尘防护到工作（zuò）时间和（hé）休息安排等多个方面（miàn）1。企业应（yīng）建立完善（shàn）的（de）安全生产管（guǎn）理（lǐ）体系，确保每位员工都了解并遵守相关安全规（guī）定，以（yǐ）降低事故风险，保障生产安全。
+查看全（quán）文09 2024-12
铸造件应（yīng）力释放的方法主要包括（kuò）以下几种：1自然（rán）时效：将铸件放置在室（shì）外（wài）或仓库中，经过（guò）一段时间的（de）自然环境变化，应力会逐渐释放。这种方法简单易行，但时间较长。振动（dòng）时效：通过振动（dòng）设备对铸件（jiàn）进行振动处理，使应力（lì）重新分布并达到（dào）平衡状（zhuàng）态。这种方（fāng）法效（xiào）率较高，但（dàn）需要专门（mén）的设备。热处（chù）理：通过加热和冷却的过程，使铸（zhù）件内部的应力得到释放和重（chóng）新分布。这种方法可以精确（què）控制，但需（xū）要控制加热（rè）和冷却（què）的温度（dù）和时（shí）间。机械拉伸：通过机械手段（duàn）对铸件进行拉伸（shēn），使其（qí）内部的应力得到释放。这种方法需要精确的（de）控（kòng）制和（hé）计算。铸造应（yīng）力产生的原（yuán）因主要是由于铸（zhù）件在凝固和（hé）冷却过程中（zhōng）体积的变化不能自由（yóu）进行，导致（zhì）产生变形和应力。这些应力（lì）可能（néng）会影响（xiǎng）铸件的质量和使用寿命，因此需要通过上述方法进行释放（fàng）和处理。
+查看全文05 2024-12
消失模铸造（zào）技术是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸（cùn）完全一样的实型模具，经（jīng）浸涂耐火粘结（jié）涂料，烘干后进行干（gàn）砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模（mó）样（yàng）受热气化消失（shī），而（ér）得（dé）到（dào）与模样（yàng）形状（zhuàng）一致的金属零件的（de）铸造方法。消失（shī）模铸造技术主要有以下六种： 1．压力消失（shī）模铸造技术 压力消失模铸造技术是（shì）消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合（hé）的（de）铸造新技术，它是在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金（jīn）属（shǔ）液使泡（pào）沫（mò）塑料气（qì）化消（xiāo）失后，迅速密封压力灌，并通（tōng）入（rù）一定压力的气体，使金属液在压（yā）力下凝固结晶成（chéng）型的（de）铸造方（fāng）法。这（zhè）种铸造技术的（de）特点（diǎn）是能够（gòu）显著减（jiǎn）少（shǎo）铸件中的（de）缩孔、缩（suō）松、气孔等（děng）铸造（zào）缺（quē）陷，提高（gāo）铸件致密度，改善铸件力学（xué）性能。 2．真空低（dī）压消失模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造技术是将负压消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）方法和低压反重力浇（jiāo）注方（fāng）法复合而发展的一种新铸（zhù）造技（jì）术。真空低（dī）压消失模铸造技术（shù）的（de）特点是：综合了（le）低压铸造与真空消失（shī）模铸造（zào）的技术优势，在可控的（de）气压下完成充型过程，大大提高了合金（jīn）的铸造充型能力；与压铸相比，设（shè）备（bèi）投资小、铸件成（chéng）本低、铸件（jiàn）可热处（chù）理强化；而（ér）与（yǔ）砂型（xíng）铸（zhù）造相比，铸件的（de）精度（dù）高（gāo）、表面（miàn）粗糙度小、生产率高、性（xìng）能好；反重力作用下，直浇口成（chéng）为补缩短通道，浇注（zhù）温度的损（sǔn）失（shī）小，液（yè）态合金在可控的压力（lì）下（xià）进行（háng）补（bǔ）缩凝固，合金铸件的（de）浇注（zhù）系统简单有效、成品率高、组织致（zhì）密（mì）；真空低（dī）压消失模铸造（zào）的浇注（zhù）温度低（dī），适（shì）合于多种有色合金。 3．振动消失模铸造（zào）技术 振动消失模（mó）铸造（zào）技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件（jiàn）在振动场的作（zuò）用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金（jīn）属溶液施加了一定时间振动（dòng），振动力使（shǐ）液相与（yǔ）固（gù）相间产生相对运（yùn）动，而使枝晶（jīng）破碎，增（zēng）加（jiā）液相内结（jié）晶核（hé）心，使铸件凝固组织细化（huà）、补缩提高，力学性能改善。该技术利用消（xiāo）失模铸造中现成（chéng）的（de）紧实振（zhèn）动台，通（tōng）过振动电机产生的机械振动，使金属（shǔ）液在动力（lì）激（jī）励下生核，达到细（xì）化组织的（de）目的，是一种操（cāo）作简便、成本低（dī）廉、无环（huán）境（jìng）污（wū）染的方法。 4．半固态消失（shī）模（mó）铸造技术 半（bàn）固态消失模铸（zhù）造技术是消失（shī）模铸造技术与半固态（tài）技术相结合的（de）新（xīn）铸造技术，由于该（gāi）工艺的特点在于控制液固相的相对比例，也称转变控制半（bàn）固（gù）态成形。该技术（shù）可以（yǐ）提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件（jiàn）性能。 5．消失模（mó）壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸（zhù）造技（jì）术（shù）与消（xiāo）失模铸造结合起来（lái）的新型铸（zhù）造方（fāng）法。该方法是将用（yòng）发泡模具制作（zuò）的与零件形状一样的泡（pào）沫塑料（liào）模样表（biǎo）面涂上（shàng）数层耐火材料（liào），待（dài）其硬（yìng）化干燥后（hòu），将其中（zhōng）的泡沫（mò）塑料模样燃烧气（qì）化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进（jìn）行浇注，而获得较（jiào）高尺寸（cùn）精（jīng）度铸件的（de）一（yī）种新型精密（mì）铸造方法。它具有消失（shī）模铸造中的模样尺寸大、精（jīng）密度高的特点，又（yòu）有熔模（mó）精密铸造中结壳精（jīng）度（dù）、强度等优（yōu）点。与（yǔ）普通熔模铸造相比，其特点是泡沫（mò）塑料模（mó）料成（chéng）本低廉，模（mó）样粘接组合方便，气化（huà）消（xiāo）失容易，克服了（le）熔模铸造模料容（róng）易软化而引起（qǐ）的熔（róng）模变形的问题，可以（yǐ）生产较大（dà）尺寸的各种合金复杂铸件 6．消失（shī）模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造（zào）技术是消（xiāo）失模铸造工（gōng）艺与悬浮铸造（zào）结合起（qǐ）来的一种（zhǒng）新型实用铸造技术。该（gāi）技术工（gōng）艺过（guò）程是（shì）金属（shǔ）液浇入铸型后（hòu），泡（pào）沫塑（sù）料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模型的悬浮（fú）剂（或将悬浮剂（jì）放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模（mó）样）与金属液（yè）发生（shēng）物（wù）化反应从而提（tí）高铸（zhù）件（jiàn）整体（或部分（fèn））组织性（xìng）能。 由（yóu）于消失模铸造技术成本低、精度高（gāo）、设计灵活、清洁环保、适合复杂铸（zhù）件等特点，符（fú）合新世纪铸造（zào）技术发展的总趋势，有（yǒu）着广阔的发展前景。
+查看全文30 2020-04
浇不（bú）足和冷隔（gé）是铸造中相当（dāng）普遍（biàn）的缺陷，在很多情况下，这（zhè）两类缺陷在完全报废铸件中占一或第二位（wèi）。 浇不足是指（zhǐ）金属液（yè）未能（néng）充满铸型型腔而形成不完整的铸件，这（zhè）类缺陷的特（tè）点是铸（zhù）件壁上具有光滑圆边的穿孔，或（huò）者（zhě）铸件的（de）一个或多（duō）个末端未充满金属（shǔ）液； 冷隔是指（zhǐ）在两股金（jīn）属汇聚处，因其未能完（wán）全熔合而存在明显的（de）不连续性缺（quē）陷（xiàn）的铸件，这类缺陷（xiàn）的外观，常（cháng）呈（chéng）现为带（dài）有光滑圆边的裂（liè）纹或皱纹。 这两类缺陷（xiàn）的特点：一是在铸件检验中比较容（róng）易发现；二是（shì）除了清理工（gōng）序（xù）外，其产生（shēng）原因几乎存在（zài）于铸造的每一道工序中。下面笔者结合多年的生产实践（jiàn）并参阅有关资料（liào），谈谈铸（zhù）件浇不足和冷（lěng）隔的产生原（yuán）因及其（qí）防止措施。 1.铸（zhù）件和模样（yàng）设计 （1）因（yīn）铸件截面厚薄不均造成金属（shǔ）流间断，在某些铸件设计（jì）中，薄截面（miàn）位于金属液难以达到的部（bù）位，很难恰当（dāng）地设（shè）置浇注系（xì）统（tǒng）。在可能的情况（kuàng）下（xià），应（yīng）对这（zhè）类设计（jì）进行修改，当无法更改（gǎi）设计时（shí），则需采（cǎi）用相当复杂的浇注系统（tǒng），以避免产生这类缺陷。 （2）铸件截（jié）面相（xiàng）对过薄，这种设计没能考虑（lǜ）到金属流动（dòng）和凝固（gù）的规律。如（rú）果（guǒ）设计者（zhě）不能（néng）加厚这一（yī）截（jié）面的话，惟（wéi）一的补救办法是提高金属的浇注温度，或者修（xiū）改金属的化学成分，以改（gǎi）善其流动性。还有一个较好的弥补（bǔ）办法是采（cǎi）用不会产生急（jí）冷的铸型（型芯），但这（zhè）会使生产成（chéng）本增加，因此在可能的情况下应（yīng）更改设计。 2. 模样 （1）模样或芯盒磨（mó）损（sǔn）造成（chéng）铸件（jiàn）截面过薄，型砂是（shì）磨损力相当强（qiáng）的材料，会造成（chéng）模（mó）样磨损，进而（ér）造（zào）成铸（zhù）件截面（miàn）减薄，导致产生（shēng）浇不足和冷隔（gé）缺陷。有效的预防措施是（shì）建（jiàn）立正规的检查制度，把（bǎ）有缺陷的模样（yàng）检查出来。 （2）模样强（qiáng）度差（chà）! 在造型或制芯的（de）压力下，模样由于强度不够而（ér）产生变形，这样的模样和芯盒会造成铸型（xíng）和型芯变（biàn）形。这样（yàng）既会造成金属液（yè）未能按预期设（shè）想流动，又会形成铸件（jiàn）截面过薄。改正的方法是加（jiā）固（gù）模样。 （3）模样或（huò）芯盒定位不准，其（qí）产生（shēng）原（yuán）因是定（dìng）位（wèi）销和销套（tào）已经磨损，定位销（xiāo）数量过少或定位销尺（chǐ）寸过（guò）小都容易产生磨损。在上下模底板上按中心线安装分成两半的模样时，也会出现（xiàn）错（cuò）位的（de）缺陷。如果不（bú）试浇样品铸件，则很难证实分（fèn）装在上、下模底板上的两半模样是否对（duì）准（zhǔn）。防止产生这类缺（quē）陷的首要措施（shī）就是加强检验。 3. 砂箱及其准备（bèi） （1）上下箱错箱造成铸件过薄，造成这种缺陷（xiàn）的原因包括（kuò）：定位销（xiāo）磨损、定位（wèi）销弯曲、销套磨损（sǔn），或（huò）在（zài）箱耳座内有外来杂物（wù）。由于错箱是造（zào）成铸件（jiàn）缺陷的主要根源之一，因而必（bì）须定期对这些部件进行（háng）维修和保养。 （2）模样安装不（bú）当，这种情况（kuàng）一般是安装（zhuāng）模样（yàng）的工人操作疏忽所造成的。模样和（hé）模底板（bǎn）上的对准中心（xīn）线（xiàn）必须非常明显（xiǎn），以便安放时易于检查。 （3）薄（báo）平铸件浇注时倾斜度（dù）不够，对某些较薄的铸件来说，要使砂箱在浇（jiāo）注时能保持一个倾斜度，否则会形成封（fēng）闭气体，造成金属液流（liú）间断。砂箱（xiāng）倾斜后，上箱要保持足够的（de）高度，使（shǐ）浇口位置超（chāo）过铸件的（de）顶点。 （4）砂箱刚度不（bú）够或加固不当，也会使砂型变（biàn）形（xíng）而产生浇不足或冷隔，因此必（bì）须使用具有足够（gòu）强度的砂（shā）箱，对（duì）于使用时（shí）间较长的砂箱应加固（gù）后再使用。 （5）上箱太浅，可（kě）能（néng）会造成上（shàng）型（xíng）下垂，从而使铸件截面变（biàn）窄、变薄，以致产生（shēng）浇不（bú）足的缺陷。在（zài）浇注较厚（hòu）的铸件时，上箱太（tài）浅（qiǎn）会因为金属（shǔ）压力不足而导致产生缩松（sōng）和侵入气孔；而在浇注较薄铸件时，其后果则是产生掉砂或浇不足的缺陷。 4.浇冒口系统 （1）内浇道、横浇道和直（zhí）浇道截面尺寸不当，为了避（bì）免产生（shēng）金属液流间（jiān）断的现象，应按以下要求设计浇（jiāo）注系统，即必须使直浇道和横浇道具有足够的尺寸，以保（bǎo）证平稳地向所有内浇（jiāo）道输（shū）送金属液。另外，为保（bǎo）证金属液流动（dòng）时能够始终完全充（chōng）满浇（jiāo）注系统，可减小浇道面积来建立压头。浇注系（xì）统设计的基（jī）本原则是确保金（jīn）属液流动平稳，并能够充满浇注系统，防止金属液流间断。 （2）内浇（jiāo）道位（wèi）置不当，内浇道的位置完全取（qǔ）决于铸件结构。因（yīn）此必（bì）须分析铸（zhù）型型腔（qiāng）是如何（hé）被金属液充满的（de），根据金（jīn）属液充满型（xíng）腔的流动模式设置内浇道。 （3）内浇道分（fèn）布（bù）不（bú）当或不均衡! 这是由（yóu）于没能正确地预测金（jīn）属液（yè）流动的实际情况而造成的（de）。除了要考虑金属液在（zài）一般情况下的（de）流动状态（tài），还应考虑金属液对型壁的（de）摩擦（cā）、金（jīn）属液的冷却情况和金属液的流（liú）动性（xìng）。金属液充型的确切过程通常很难预测，但可以通过试验探索出金（jīn）属液的（de）流（liú）动模式。例如，某一铸件通常要20S的浇注时（shí）间（jiān），我们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的铸（zhù）型（xíng），对这三个没有（yǒu）浇（jiāo）满的铸件进行落（luò）砂和清理，并（bìng）仍使其带着内（nèi）浇道，这样就（jiù）可（kě）显示（shì）出（chū）金属液实际的流动模式，以这些参数作为依据来重新设计出（chū）zui佳的浇注系统。 （4）压头太（tài）低! 这也是造（zào）成浇（jiāo）不（bú）足（zú）的一个原因。 5.型砂 （1）型砂水分太高，会造成金（jīn）属液沸腾而失去流动（dòng）性，导致产生浇不足和冷隔。 （2）型砂中挥发物太多，过量的挥发物在金（jīn）属液（yè）流之前充满型腔（qiāng），会使金属（shǔ）液难以完整地（dì）充（chōng）满型腔，从而有可能造成气隔或气隔缝（féng），即使金属液流到（dào）了正常（cháng）部位，也（yě）会因此而（ér）难以熔合，导致产生（shēng）冷隔（gé）和浇不足。 （3）背砂强度低，不（bú）管是因为（wéi）箱带不足还是背（bèi）砂（shā）强度太低而引起的上型下沉，都会（huì）使较薄的型腔（qiāng）截（jié）面变得更薄，从（cóng）而使金属液难以充满铸件（jiàn）薄（báo）壁。 （4）透气性太差，砂（shā）型紧实（shí）度过高会造成（chéng）透气性差，则（zé）可能产生气隔。此外，型砂紧实度高还会加（jiā）快从（cóng）熔融（róng）金属液（yè）中吸（xī）走热量（liàng），在金（jīn）属液未来得及充满铸型（xíng）型（xíng）腔之前（qián）就可能（néng）使铸件冷（lěng）凝（níng）了。 （5）造型材（cái）料导热性（xìng）过高（gāo），造（zào）型材料吸（xī）取（qǔ）热（rè）量和冷凝金属的速度（dù）各（gè）有差异，如金属型和砂型（xíng）之间的（de）差异，石英砂和锆砂之（zhī）间的（de）差异，都会对冷隔缺陷的产生有不同的影响（xiǎng）。 6.制芯 （1）砂芯过硬，金属液通常很难平（píng）静地流（liú）到较硬的砂芯近旁，而（ér）常会在该（gāi）处出现（xiàn）翻腾的（de）情况，这样（yàng）会形成过早的冷凝。 （2）排气不够充分（fèn），任何（hé）被包封的气体，都会造成（chéng）铸件气隔缝。对于会使金属液流（liú）产生任何程度（dù）间断的浇注系统而（ér）言，这一问题则（zé）更为严重。 （3）型芯尺寸（cùn）不正确（què）或放置不当，型芯（xīn）移位会使铸件截面减（jiǎn）薄（báo），如果金（jīn）属液的流动能力不够（gòu）高，则会产生浇不足或（huò）冷隔（gé）。 （4）漂芯或砂芯下沉，这和下型拱起、上型（xíng）下（xià）沉的后果完全一样（yàng），都会使铸件截面变得过薄。 （5）偏芯造成铸件截面过薄，这是漂（piāo）芯或砂芯下沉的另一种表现形式。 （6）砂芯（xīn）变（biàn）形，因粘结（jié）剂的热塑（sù）性而引起砂芯的变形（xíng）是造（zào）成铸件变形的一个原因。因变形引起（qǐ）的翘曲（qǔ），在浇注过程中和（hé）偏芯的作用一样，都（dōu）会使铸件截面（miàn）减薄（báo）。 （7）芯骨距砂（shā）芯表面过近（jìn），这样（yàng）设置的芯骨对金属起着激冷作用，因（yīn）而迟滞了金属液的正常流动，降低了（le）金属液的流动性。 （8）型芯（xīn）材料导热性过高，其后（hòu）果和造型材料导热性过（guò）高一样。 7.造（zào）型 （1）舂（chōng）砂过实降低（dī）了透气性。 （2）舂（chōng）砂不均（jun1）时，将造成型砂紧实度的变化，使局部砂型透气性过低，这样会改变金属（shǔ）液的流动（dòng），或者形成（chéng）局部截面受激冷，从而导致产生冷隔。 （3）舂（chōng）砂过松导致上型下沉，使铸件截面（miàn）变薄。 （4）修型或修补过度，其后果和形成金属（shǔ）液的翻腾或改变型砂导热性（xìng）一样。 （5）芯撑尺（chǐ）寸（cùn）错（cuò）误引起漂芯（xīn），会（huì）造成铸件截面过薄，使金属熔液很难完满充型（xíng）。 （6）芯撑过小或芯撑数量过少，造成漂芯。 （7）型芯或铸型的涂料（liào）涂层过厚，都会使铸（zhù）件的较薄截面变得更薄。 8.金属成（chéng）分 （1）铸铁，碳当量对金属液的流动性有影响。一（yī）般来说，低碳当量的金属液会因其（qí）流动（dòng）性（xìng）差而（ér）容（róng）易产生冷隔和浇不足（zú）；但碳当量过高又会产生石墨漂浮缺陷。 （2）铸钢（gāng），钢的成分由低碳到（dào）高碳（tàn），如（rú）果添加各种合（hé）金元素，可以调整其流动性。钢具（jù）有较高的热（rè）幅射性，热量损（sǔn）失较快（kuài），这种特性使钢液与冷的或湿的铸型（xíng）接触时，会很快降低其流动性（xìng）。 （3）铜（tóng）合金，由（yóu）于铜合金（jīn）品（pǐn）种较（jiào）多，流动性差别很大，因此改进流动（dòng）性（xìng）的方法取决于（yú）所（suǒ）采用（yòng）的合（hé）金（jīn）类型。 （4）铝合（hé）金，在（zài）铝合金成分中（zhōng）增加硅或铁的含量，会使其较低的流动性得到改善（shàn）。含气或被污染的铝合金，特（tè）别易于产生冷（lěng）隔。 （5）镁合金，可以通过将成分调整到接近于共晶成分（fèn）而改善其流动（dòng）性。 9. 熔炼 （1）因称重或加（jiā）料（liào）不（bú）严格导致成分错误。 （2）金属液熔化温度过低（dī）或流动性太差。无论（lùn）是哪一种金属，其温度过低是（shì）造成浇（jiāo）不足的基本原因。 （3）金属液（yè）氧化或含气。这可（kě）能是由于耐火材（cái）料太湿（shī）、湍流所造（zào）成的，无论是何种金（jīn）属，氧化或含气金属液的流动性都会（huì）降低；熔（róng）炼操作（zuò）不当，特别容易使有色金属（shǔ）吸（xī）附气体；熔炼灰铸铁（tiě）时，冲天（tiān）炉（lú）底焦高度太低（dī），也（yě）会产生同样的后果。 （4）金属液还（hái）原过分。会因为吸氢而产生问题，在所有的金属中这都是应予以考虑的因素（sù），对铝合金而（ér）言尤为重要。 （5）浇（jiāo）包（bāo）内（nèi）添加（jiā）料过量。这些（xiē）添加料都（dōu）具有直接降低温度（dù）的作用，因而（ér）也就降低了金属液的（de）流（liú）动性。 （6）浇包内（nèi）添加物潮湿，会造成温度损耗，导致金属液（yè）温度过低。 10. 浇注 浇注被认为（wéi）是（shì）造（zào）成（chéng）浇不足缺陷的主（zhǔ）要原因之（zhī）一，以（yǐ）下因素可（kě）能是浇注（zhù）过程（chéng）中（zhōng）导（dǎo）致（zhì）产生缺（quē）陷（xiàn）的（de）成因（yīn）。 1）浇注温度过低。 （1）间断浇注会（huì）造成金属液充型（xíng）不均衡（héng），当重新（xīn）开始浇注（zhù）后，则易于产生氧化薄膜或吸收气体，这都（dōu）会妨碍熔融金属的（de）熔合。 （2）过快减慢浇注速度，会降低金属液完全（quán）充满（mǎn）铸型型腔所需（xū）的压力，当上箱（xiāng）中有凸台或（huò）上箱太浅（qiǎn）时，过（guò）快减慢（màn）浇（jiāo）注速度铸成的铸件，其缺陷尤为严重（chóng）。 （3）金属液沸腾。流槽（cáo）、内衬、浇包嘴太湿，或浇包内（nèi）有（yǒu）废渣，都会（huì）造成金属（shǔ）液沸腾，既降低了熔融金属的温度，又降（jiàng）低了其流动（dòng）性。 （4）水（shuǐ）平（píng）浇（jiāo）注薄平（píng）铸件，未使（shǐ）其（qí）有一（yī）个倾斜度，都容易造成冷（lěng）隔缺陷。 （5）因跑火降（jiàng）低了浇注压力，会造成浇（jiāo）注间断，其后果和过快（kuài）降低（dī）浇注（zhù）压头一（yī）样（yàng）。 （6）熔渣、脏物或浇包耐火材（cái）料（liào）堵住内浇口，其后（hòu）果（guǒ）与间（jiān）断浇注或过快减（jiǎn）慢浇注速度一样。 （7）若浇注的（de）金属（shǔ）液短缺，会降低熔（róng）融金属的输送压力（lì）。上箱（xiāng）较（jiào）浅时，浇注（zhù）的熔融金属稍有短缺，会使压力（lì）水平低于铸件的zui高点，这样即便不会造（zào）成（chéng）浇不足（zú），也容易形成侵入气（qì）孔或（huò）缩松。实际上（shàng），上（shàng）箱（xiāng）凸台部（bù）位产（chǎn）生侵入气孔，通常都和浇不（bú）足有关，当（dāng）浇注短缺是其成因（yīn）时，这两种缺陷很（hěn）可能不（bú）易识别。 （8）浇注过（guò）慢（màn），会使（shǐ）内浇道（dào）不能（néng）保持有充分的金属液，不能（néng）较快地充满铸（zhù）型来防止冷隔。浇注过慢还是造成膨胀（zhàng）缺陷的主要原因，上型（xíng）膨胀的倾向（xiàng）会进一步加大形成（chéng）冷隔的（de）可能（néng）。 （9）未能保持（chí）直浇（jiāo）道（dào）、横浇道（dào）和内（nèi）浇道充满熔融（róng）的金属液，其结果和间断浇（jiāo）注（zhù）或压力头不足（zú）一样。此（cǐ）外，还会造成包（bāo）封空气，因而降低了（le）金属液（yè）的（de）流动性，在一（yī）些合金（如铸钢中）会快速地形成氧化膜。 11 其（qí）他 （1）冷（lěng）铁和芯撑过大时，其后果和激冷一样，使（shǐ）金属液（yè）流动性降低而产生冷隔（gé）。冷（lěng）隔很可能出现在芯撑或距芯（xīn）撑很近的部位。 （2）因铸型压铁过（guò）重等原因使铸件截面减薄（báo）。若压铁重量超过铸（zhù）型能够承担的（de）负（fù）荷时，会发生塌型。即使截面尺（chǐ）寸改变很小，也（yě）可能（néng）导致产生浇不足缺（quē）陷。 （3）铸（zhù）型型腔的薄截面处产生水气凝聚，这会降低金（jīn）属液的（de）流动性，同时还会造成包封气体。 解决"冷隔"缺陷 冷（lěng）隔缺陷不光（guāng）表面难看，且内部（bù）金属结合（hé）力弱，严重（chóng）影响铸件（jiàn）的机械（xiè）性能，今天小编将对其做简单介绍。 缺陷（xiàn）现象： 温度较（jiào）低的金属流互（hù）相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不（bú）规则的线形（xíng），有穿透的和不穿透的两种（zhǒng），在（zài）外力的作（zuò）用下有（yǒu）发展的趋势（shì）。 别（bié）名：冷接（对接）、熔接不良 成（chéng）因分析： 1、金属液浇（jiāo）注温度低或模（mó）具温度低； 2、合金成分不符合（hé）标（biāo）准，流动性差； 3、金属液分股（gǔ）填（tián）充，熔合不（bú）良； 4、浇（jiāo）口不合理，流程太长； 5、填充速（sù）度低或排（pái）气不良； 6、压射比压（yā）偏（piān）低。 对应措施： 1、产品发（fā）黑，伴（bàn）有流痕。适当提（tí）高浇（jiāo）注温度和模具温度；观察模（mó）温减少涂料喷涂 2、改变合金成分，提高流动性； 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产（chǎn）生冷隔出现一般为（wéi）涡（wō）旋状（zhuàng），伴有流（liú）痕（hén）。改进浇注系统，改善内（nèi）浇口的（de）填充方向。另外（wài）可（kě）在铸件边（biān）缘开设集（jí）渣包以改善填充条（tiáo）件； 4、伴有远端压不实。更改（gǎi）浇口（kǒu）位置和截面积，改善排（pái）溢条件，增（zēng）大溢流量； 5、改变金属液流量，提高压（yā）射速度； 6、铸件整（zhěng）体压不实（shí）。提高比压（尽量（liàng）不采用（yòng）），有条件zui好换到大吨位机台。
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一、浇口杯在浇（jiāo）注系统中有什（shí）么作用？ 浇口杯是漏斗形的外浇口，单独制造或直接在铸型内形成（chéng），成为直浇道顶（dǐng）部（bù）的扩大部分。其作（zuò）用是承接来自浇（jiāo）包（bāo）的金属（shǔ）液（yè），防止飞溅和溢（yì）出（chū），方便浇注；减少金属液对铸型的（de）直接冲（chōng）击（jī）；可能撇去部分熔渣、杂质（zhì）、阻止其进（jìn）入直浇道内（nèi）；提高金属液静压力（lì）。浇口杯分为漏斗形浇口杯（bēi）和浇口盆（pén）两类。漏斗形浇口杯（bēi）结（jié）构简（jiǎn）单，节约金属，但撇渣效果差（chà）。为了撇渣，一般常配合过（guò）滤网使用。浇口盆（pén）效（xiào）果较（jiào）好，底部设置（zhì）堤坝有利于浇注操作，使金属液达（dá）到适（shì）宜的（de）浇注速（sù）度后再流入直（zhí）浇道（dào）。这样浇口杯内液体深度大，可阻止水平漩涡的产生（shēng）而形成垂直（zhí）漩涡（wō），从而有利于分离渣滓和气泡。 二、直浇道的作用及设计 直浇（jiāo）道的（de）功能是（shì）：从浇口杯引导金属向下，进入横浇道、内浇道或直（zhí）接导人（rén）型腔。提供足够的压（yā）力，使金属液在（zài）重力作（zuò）用下（xià）能克服各种流（liú）动阻力，在规定时间内充满型腔。直浇道（dào）常做（zuò）成上大下（xià）小的（de）锥（zhuī）形，等断面的柱形和上小下大的倒锥形（xíng）。对铝、镁合金铸件（jiàn），也用蛇形、片状和缝隙式的直浇（jiāo）道。 直浇道（dào）是金属（shǔ）液进（jìn）入模具型腔时首先经过的通道（dào），也是压力（lì）传递的首要部位（wèi），因而其大小会影响金属液（yè）的（de）流动速度和填充时间。 1、结构 这种直浇道一般由压（yā）室和浇口套组（zǔ）成 。 压（yā）室和浇口（kǒu）套宜制成一体，如果分开制造（zào）时应选择合（hé）理的配合精度和配合间隙（xì），以保持压室（shì）与（yǔ）浇口（kǒu）套的同轴度（dù）。 2、尺寸 直浇道（dào）的直径D一般与压（yā）室直（zhí）径一致，根（gēn）据（jù）压铸件所需的压射比压确定，直浇道长（zhǎng）度H一般取直径D的1/2~1/3。直浇道上的这段金（jīn）属通常又称为余料。为了使余料从浇口套中顺利（lì）脱出，在靠近分型面一端长（zhǎng）度（dù）为15~25mm范围的内孔处（chù）设计成1°30'~2°的脱模斜度。 试验结果表明：上大下小的锥形（锥度1/50）直浇道呈充满流态，而在等截面的（de）圆柱（zhù）形和上小下（xià）大（dà）的倒（dǎo）锥（zhuī）形（xíng）直浇道中呈非充满状态。 1、直浇道（dào）中液（yè）态金属分（fèn）两（liǎng）种（zhǒng）流态（tài）：充满式流动或非充满式流动。 2、在非充满的直浇道中，金属液以重力（lì）加速度向下运（yùn）动（dòng），流股呈渐缩（suō）形，流（liú）股表面压（yā）力接（jiē）近（jìn）大气压力，微呈正压。流股表面会带动表（biǎo）层气体向下运动（dòng），并能冲入型内上升的金属液内，由于流股内部和砂型表层气体之间无压力（lì）差，气体不可能被“吸入”流股，但在直浇道（dào）中气体（tǐ）可被金属表面所吸附并带走。 3、直浇（jiāo）道（dào）入口形（xíng）状影响（xiǎng）金（jīn）属（shǔ）流（liú）态。当（dāng）入口为尖角时（shí），增加流动阻力和断面（miàn）收缩（suō）率，常导致非充满式流（liú）动（dòng）。实际（jì）砂（shā）型中（zhōng）尖角处的（de）型砂会（huì）被（bèi）冲掉引起冲（chōng）砂缺陷。要使直浇（jiāo）道呈充满流态（tài），要求（qiú）入口处（chù）圆角半径r≥d/4（d为直浇道上口直径）。 4、生产（chǎn）中主（zhǔ）要应（yīng）用带有横浇（jiāo）道和内浇道的（de）浇注系统，由于横（héng）浇（jiāo）道（dào）和（hé）内浇（jiāo）道的流动（dòng）阻力（lì），常使等截面（miàn）的，上小下大（dà）的直浇（jiāo）道均能满（mǎn）足充满条（tiáo）件而呈充（chōng）满式流（liú）态。 尽管非充满的直浇道有带气的缺点，但在（zài）特定条件下不能不（bú）用，如（rú）：阶梯（tī）式浇（jiāo）注系统（tǒng）中，为了（le）实现自下而上（shàng）地逐层引入金属的目的而采用；又如用底注包浇注的（de）条件下（xià），为（wéi）了防（fáng）止（zhǐ）钢（gāng）液溢至型外而使用（yòng）非充满态的直浇道。 浇注铸铁（tiě）件时，对湿砂型内等截面的直浇道中的上、中、下三点（diǎn）进行过压力测定（条件为：直浇道高400mm、直径为（wéi）30mm、浇注温度为1300℃），结果证明：直浇道内金属压力为接近大气压力（lì）的（de）微正压（yā），压（yā）力值一般在50Pa~1kPa范围内，靠近浇（jiāo）口杯处压力值偏高，在浇（jiāo）注初的瞬间压力zui高可达1.8kPa。 热压室压铸机模具用直（zhí）浇道（dào） 热压室压铸机（jī）用模具上的（de）直浇道结构形式，它是由压铸（zhù）机上的喷嘴5和（hé）压铸模（mó）上的（de）浇口套6及分流锥2等（děng）组成。 分流锥较（jiào）长，用于调整直浇（jiāo）道的截面（miàn）积，改（gǎi）变金属液（yè）的流向（xiàng），也便于从定（dìng）模中带（dài）出直浇道凝料。分流锥的圆角半径R常取4mm~5mm，直（zhí）浇道锥角口通常取4°~12°，分流（liú）锥的锥角口7取4°~6°，分流锥顶部附近直浇（jiāo）道环（huán）形截面积为内浇（jiāo）口截（jié）面积的2倍，而（ér）分流锥根部（bù）直浇道（dào）环形（xíng）截面积为内浇口截面积的（de）3倍~4倍。直浇道小端直（zhí）径d一般比（bǐ）压（yā）铸机喷（pēn）嘴出（chū）口处的直（zhí）径大1mm左右，浇（jiāo）口套与喷嘴的连接形式（shì）按具体使用（yòng）压铸机（jī）喷嘴（zuǐ）的结构而定。为了（le）适（shì）应热压室压铸机***率生产的（de）需要，通（tōng）常要（yào）求在浇口套（tào）及分（fèn）流锥（zhuī）的内部设置冷却系统。 直浇道窝 金（jīn）属（shǔ）液（yè）对直底部有强烈的冲（chōng）击作用，并产生涡（wō）流和紊流区，常引起冲砂、渣孔和大量氧化夹杂（zá）物等铸造（zào）缺陷。设直（zhí）浇道窝可改善金属液（yè）的（de）流动状况，直（zhí）浇道窝的作用（yòng）如下： (1)有（yǒu）缓冲作用。 (2)缩短直浇道（dào）一横浇道拐弯处的（de）高度紊流区。 (3)改善（shàn）内浇道的流量（liàng）分（fèn）布。 (4)减小直浇道一横浇道拐弯处的局部阻力（lì）系数和压头损失。 (5)注入型（xíng）内的zui初（chū）金属液中，常带有一定量的气体，在直（zhí）浇（jiāo）道（dào）窝内可以（yǐ）浮出去。 直浇道窝的大小、形状应适宜，砂型应（yīng）紧实。在（zài）底部放置（zhì）干砂芯片、耐火砖（zhuān）等可防止冲砂。直浇道窝常（cháng）做（zuò）成半球形、圆锥台（tái）等形状。 横（héng）浇（jiāo）道 横浇道（dào）的作用是什么（me）？ 1.将金属液从直浇道引入内（nèi）浇口； 2.可（kě）以借（jiè）助（zhù）横（héng）浇道中的（de）大体积（jī）金属液来预（yù）热模具（jù）； 3.当（dāng）铸件冷却收缩（suō）时用来补缩和传递静压（yā）力。 横浇道的设计（jì）要点 1.横浇道截面积应从直浇道向内浇道逐渐缩小，不应突然变化； 2.横浇道截（jié）面积都应不小（xiǎo）于（yú）内浇道截（jié）面积（jī）； 3.横（héng）浇道应具有一定的厚度和长度； 4.金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇（jiāo）道比压铸件（jiàn）和（hé）内浇（jiāo）口后（hòu）凝固； 5.根据工艺（yì）需（xū）要可设置盲浇（jiāo）道，以（yǐ）达（dá）到改善模具热（rè）平（píng）衡，容（róng）纳冷污金属液（yè）、涂（tú）料残（cán）渣（zhā）和空气（qì）的目的。 横浇道尺（chǐ）寸的计算 横浇道（dào）的长度计算公式（shì）如下（xià）： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直浇道导（dǎo）入口处直（zhí）径，mm 内浇道 浇注系统是铸型中液态金属进（jìn）入（rù）型腔的通道之总称,基（jī）本组元有:浇口杯、直浇（jiāo）道、直浇（jiāo）道窝（wō）、横浇道和内（nèi）浇道。内浇（jiāo）道是液态金属进入铸型型腔的zui后一段通道，主要作用：控制金（jīn）属液充填铸（zhù）型的（de）速度和方向，调节铸型（xíng）各部分的温（wēn）度和铸件的凝固顺序，并对铸件有（yǒu）一定的补缩作用。可以有单个也可以设计多个（gè）内浇道。
+查（chá）看全文28 2020-04