缺陷一：铸造缩孔

　　主要原因有合金凝固收（shōu）缩产生铸造缩孔和（hé）合金溶解时（shí）吸收了大（dà）量的空气中的氧气（qì）、氮（dàn）气等，合金凝（níng）固时放出气体（tǐ）造成铸造缩（suō）孔。

　解（jiě）决的办法（fǎ）：

1）放置储金球。

2）加（jiā）粗铸（zhù）道的直径或减短铸道的长度。

3）增（zēng）加（jiā）金属的（de）用量。

4）采用（yòng）下列方法（fǎ），防（fáng）止组织（zhī）面向铸（zhù）道方向出现凹陷。

a.在（zài）铸道的根部放（fàng）置冷（lěng）却（què）道。

b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直（zhí）撞击（jī）型腔，铸道应成弧形。

c.斜向（xiàng）放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不光洁缺陷

　　型腔表面粗糙和熔（róng）化的金属（shǔ）与（yǔ）型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情（qíng）况。

1）包（bāo）埋料粒子粗（cū），搅拌后不细腻。

2）包（bāo）埋料（liào）固化后直接放（fàng）入茂福（fú）炉中（zhōng）焙烧，水（shuǐ）分（fèn）过多。

3）焙烧的（de）升温速度过快，型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面（miàn）剥落。

4）焙烧的zui高温度（dù）过高或（huò）焙烧时间过长，使型腔内（nèi）面（miàn）过于干燥等。

5）金（jīn）属的熔化（huà）温度或铸圈（quān）的焙烧的温度过（guò）高（gāo），使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔（róng）化的金（jīn）属铸入时，引起包埋（mái）料的分解，发（fā）生（shēng）较多的（de）气体，在铸（zhù）件表面产生麻（má）点（diǎn）。

7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔（qiāng）中局部的温度（dù）过高，铸件表面产生（shēng）局部的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过度（dù）熔化金属。

b.铸型的焙烧温度（dù）不要过（guò）高（gāo）。

c.铸型的焙烧温度不要（yào）过低（磷酸盐包埋料的焙烧（shāo）温（wēn）度（dù）为800度-900度）。

d.避免发（fā）生组织面（miàn）向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷的（de）现（xiàn）象。

e.在蜡型上涂布防止烧（shāo）粘的液体。

缺陷三：铸件（jiàn）发生（shēng）龟裂缺陷

　　有两大（dà）原（yuán）因（yīn），一是（shì）通常（cháng）因该处的（de）金属凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝（féng））；二是因高（gāo）温产生的（de）龟裂（liè）。

1）对于金属凝固（gù）过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时（shí）间（jiān）和凝固时间（jiān）来解决（jué）。铸入时间（jiān）的相（xiàng）关因素：蜡（là）型（xíng）的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸（zhù）造压力（lì）（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡型的（de）形状。铸圈（quān）的zui高焙烧温度（dù）。包埋料的类（lèi）型（xíng）。金属（shǔ）的（de）类（lèi）型。铸（zhù）造的（de）温度。

2）因（yīn）高（gāo）温产生（shēng）的（de）龟裂，与（yǔ）金属（shǔ）及包埋料的机械性能（néng）有关。下列情（qíng）况易（yì）产生龟裂：铸入（rù）温度高易产生龟裂；强度高的包（bāo）埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸（shēn）性小的镍烙合金及钴烙（lào）合金（jīn）易（yì）产生龟裂。

　　解决（jué）的办法：

　　使用强度低的包埋料；尽量降低（dī）金属的铸入温度；不使用延（yán）展性小的。较脆的（de）合金。

缺陷四（sì）：球状突起缺陷（xiàn）

　　主要是包（bāo）埋（mái）料调和后残留的空气（气泡）停留（liú）在蜡型（xíng）的表面而造成。

1）真空调和包埋料，采用真空包（bāo）埋（mái）后（hòu）效（xiào）果更好。

2）包（bāo）埋前在蜡型的表（biǎo）面（miàn）喷（pēn）射界面活性剂（例如（rú）日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型（xíng）上（shàng）。

4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。

5）包（bāo）埋（mái）时留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸道连接处的下（xià）方不要有凹陷（xiàn）。

6）防止包埋时混入（rù）气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸均（jun1）需（xū）密合（hé）；需沿（yán）铸圈内壁灌注包（bāo）埋料（使用震荡机）。

7）灌（guàn）满铸圈后（hòu）不得再震荡。

缺陷五：铸件（jiàn）的（de）飞（fēi）边缺陷

　　主要是因铸圈龟裂，熔（róng）化的金属（shǔ）流（liú）入（rù）型腔（qiāng）的裂纹中。

　　解决的办法：

1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋（mái）料（liào）。石膏类包埋料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎（shèn）。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造（zào）时（shí），铸圈（quān）易产生龟（guī）裂，故需注。

2）焙烧的条（tiáo）件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小时（shí）后再（zài）焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸圈。