一、缩孔缩松

1.影响（xiǎng）因素

(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔（kǒng）缩（suō）松（sōng）。此（cǐ）外，提（tí）高碳当量还可提高球铁的流动性，有（yǒu）利于补缩。生产优质铸件的经验公式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提（tí）高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂（piāo）浮等其他缺陷。

(2)磷：铁液（yè）中含磷量偏高，使凝固范（fàn）围（wéi）扩大（dà），同时低熔点磷（lín）共（gòng）晶在zui后凝固（gù）时得不到（dào）补给，以及使铸件外壳（ké）变弱，因（yīn）此（cǐ）有增大（dà）缩孔、缩松产生（shēng）的倾（qīng）向。一般工厂（chǎng）控制含磷（lín）量小于0.08%。

(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是（shì）一个强烈稳（wěn）定碳化物的（de）元（yuán）素，阻碍石（shí）墨化。由此可见，残余镁量及残余稀（xī）土（tǔ）量会增加球铁的白口（kǒu）倾向，使石（shí）墨膨胀（zhàng）减（jiǎn）小，故当它们（men）的含量较高时，亦（yì）会增加缩孔、缩松倾向。

(4)壁厚：当铸件（jiàn）表面（miàn）形成硬壳以后，内部的金属液温度越（yuè）高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加（jiā）。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面（miàn）得不（bú）到（dào）补缩，使（shǐ）产（chǎn）生（shēng）缩孔缩（suō）松倾向增大。

(5)温度：浇注温（wēn）度（dù）高，有利于补缩，但太高会增加液（yè）态收缩量，对消除（chú）缩孔、缩松不利，所（suǒ）以应根（gēn）据具（jù）体情（qíng）况合理选择浇注（zhù）温度，一般以（yǐ）1300～1350℃为宜。

(6)砂型的紧实度：若砂型的紧（jǐn）实（shí）度太低或不均匀，以致浇（jiāo）注（zhù）后（hòu）在金属静压力（lì）或膨胀力（lì）的（de）作用下，产生型腔（qiāng）扩大的现（xiàn）象，致使（shǐ）原（yuán）来的金属不（bú）够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。

(7)浇冒（mào）口及（jí）冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁（tiě）设置不当，不能保证金属（shǔ）液顺序凝（níng）固；另（lìng）外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。

2.防止（zhǐ）措（cuò）施

(1)控（kòng）制铁（tiě）液成分：保持（chí）较高（gāo）的碳（tàn）当量(>3.9%)；尽（jìn）量降（jiàng）低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁（měi）合金（jīn）来处（chù）理，稀土氧化（huà）物残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。

(2)工艺设计要确保铸件在凝固（gù）中能从（cóng）冒口不断地（dì）补充（chōng）高（gāo）温金属液，冒（mào）口的尺寸和数量要适当（dāng），力求（qiú）做（zuò）到顺（shùn）序凝固。

(3)必要时采用冷铁与补贴（tiē）来（lái）改（gǎi）变铸件的（de）温度分布，以利（lì）于（yú）顺（shùn）序凝固。

(4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇（jiāo）注时间不应超（chāo）过25min，以免产生球（qiú）化衰退。

(5)提高砂型的（de）紧实度，一般不低于90；撞（zhuàng）砂（shā）均匀，含水率不宜过高，保证铸（zhù）型有足够（gòu）的刚度。

二、夹渣

1.影（yǐng）响因素

(1)硅：硅的氧化物也是（shì）夹渣的主要组成部分，因此（cǐ）尽可（kě）能降低含（hán）硅量（liàng）。

(2)硫：铁液中（zhōng）的硫化物是球铁（tiě）件形成夹渣缺陷的主要（yào）原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点（diǎn）低（dī），在铁液凝（níng）固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的（de）粘度，使铁（tiě）液中的熔（róng）渣或金属氧（yǎng）化物等不（bú）易上浮。因而铁液中硫含量太（tài）高时，铸件易产生夹渣（zhā）。球墨铸（zhù）铁原铁（tiě）液含（hán）硫（liú）量（liàng）应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹（jiá）渣缺陷会（huì）急剧（jù）增加（jiā）。

(3)稀土和镁（měi）：近年来研究（jiū）认（rèn）为夹渣主要（yào）是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁（měi）和稀土不应太高。

(4)浇注温度：浇注温度太低（dī）时，金属液内的金属氧化物等因金（jīn）属液的粘（zhān）度（dù）太高（gāo），不易上浮至表面而残留在金属（shǔ）液（yè）内；温度太高时，金属液表面的熔渣（zhā）变得太稀薄（báo），不易自（zì）液体（tǐ）表面去除，往往（wǎng）随（suí）金属（shǔ）液流入型内。而实际生产中，浇（jiāo）注温（wēn）度太低（dī）是（shì）引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还应（yīng）考虑碳、硅含量的关系。

(5)浇注系统:浇（jiāo）注系（xì）统设计（jì）应合理,具（jù）有挡渣功能,使金（jīn）属液能平稳地充填铸型,力求避免飞（fēi）溅（jiàn）及紊流（liú）。

(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或（huò）涂料（liào），它们（men）可与金属液中（zhōng）的（de）氧（yǎng）化物合成熔渣，导致夹（jiá）渣产（chǎn）生；砂型（xíng）的（de）紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面（miàn）容易被（bèi）金属液（yè）侵（qīn）蚀和形成（chéng）低熔点的化合物，导致铸件产生（shēng）夹渣。

2.防（fáng）止措施

(1)控（kòng）制铁液成分：尽量降低（dī）铁液中的（de）含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和（hé）残镁量（liàng）。

(2)熔炼工（gōng）艺：要尽量提（tí）高金属液的出炉温度，适（shì）宜（yí）的（de）镇（zhèn）静，以利于（yú）非（fēi）金属夹（jiá）杂物的上浮、聚集。扒干净（jìng）铁液表面（miàn）的渣（zhā）子（zǐ），铁液表面应放覆盖剂(珍（zhēn）珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度，zui好不低于1350℃。

(3)浇注系统要使铁液流动平（píng）稳，应设有集（jí）渣包和挡渣（zhā）装（zhuāng）置(如滤渣网等)，避免直（zhí）浇道冲砂。

(4)铸（zhù）型（xíng）紧实度应均匀，强度足（zú）够；合箱时应吹（chuī）净铸型中的砂（shā）子（zǐ）。

三、石墨漂浮

1.影响因素

(1)碳当量：碳（tàn）当量过高，以（yǐ）致铁液在高（gāo）温时就析出大（dà）量石（shí）墨。由于石墨的密（mì）度比铁液（yè）小（xiǎo），在镁蒸汽（qì）的带动（dòng）下，使石墨漂浮（fú）到铸件（jiàn）上部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当（dāng）指出，碳（tàn）当量太高（gāo）是产生（shēng）石墨漂浮的主要原因，但不是（shì）单一原因，铸件（jiàn）大（dà）小、壁厚也是影响石（shí）墨漂（piāo）浮的重（chóng）要因素。

(2)硅（guī）：在碳当量不变的条件下，适当（dāng）降低含硅量，有助于降低产生（shēng）石墨漂浮的倾向。

(3)稀（xī）土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将析（xī）出（chū）大量石墨，加重石（shí）墨漂浮。

(4)球化温度与孕育温度：为了（le）提高（gāo）镁及（jí）稀土元素的吸收率（lǜ），国内试验研究表明（míng），球化（huà）处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区（qū）间，随（suí）着温度升（shēng）高，镁和稀（xī）土的吸收率增（zēng）加。

(5)浇注（zhù）温度：一般情况下,浇注（zhù）温度越（yuè）高，出现石（shí）墨漂浮（fú）的倾向越大，这是因为铸件长（zhǎng）时间处于（yú）液态有利（lì）于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研（yán）究发（fā）现,若缩（suō）短凝固时（shí）间，随着浇注温度升高，石墨（mò）漂（piāo）浮倾（qīng）向降低。

(6)滞留时间：孕育处理后至（zhì）浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析（xī）出提供了条件，一般这段时（shí）间应控制在10ｍin以内。

2.防（fáng）止（zhǐ）措施（shī）

（1）调整（zhěng）化学成分（fèn），在保（bǎo）证球（qiú）化（huà）级别的前提下，降低铁液的碳（tàn）当量，夏天高温（wēn）季节碳当（dāng）量在4.3%～4.5%，冬天（tiān）寒（hán）冷季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液球化处理前，将（jiāng）铁液进（jìn）行一段过热，铁（tiě）液温（wēn）度（dù）可（kě）在1530～1550℃保持3～5min，球化处理（lǐ）时再将温度降至1490～1510℃之间。

（3）严格控制球化剂和孕育（yù）剂颗粒度，球化剂粒（lì）度在Ø3～Ø15mm,孕育（yù）剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂（jì）和孕（yùn）育剂的烘（hōng）烤工序，坚持随流孕育和（hé）多（duō）次孕育的原则，保证（zhèng）球（qiú）化（huà）剂和孕育（yù）剂的吸收率，以及良好的孕育（yù）效果。

（4）严格浇包烘烤环节，通过浇包（bāo）烘烤，保证（zhèng）球化（huà）处理过程中所需补充的热量，降低（dī）铁液（yè）的（de）出炉温（wēn）度，减少球化剂和孕（yùn）育剂（jì）的（de）烧损，保（bǎo）证球化剂和孕育剂在（zài）铁液中的吸收率。

（5）通（tōng）过培训，提高（gāo）各工序操作人（rén）员的知识、质量意识，特别（bié）是调（diào）高（gāo）浇（jiāo）注工的熟练程（chéng）度，缩短球（qiú）化（huà）处理后的浇（jiāo）注时间。

（6）严（yán）格控制消失模（mó）浇注过（guò）程中和（hé）浇注后（hòu）的真空负压，以及浇注后真（zhēn）空负压的保持（chí）时（shí）间，保（bǎo）证浇注后铸件（jiàn）的凝固时间（jiān）；及时清理真空管道，保证（zhèng）抽真（zhēn）空时气流畅通，同时，可（kě）根据（jù）浇注实际情况，调整（zhěng）负压气体流量，尽可能使模（mó）样发气量与负压气体流量比接近1:1。

（7）严格控制（zhì）消（xiāo）失模模（mó）样的密度（dù），在保（bǎo）证模（mó）样（yàng）强（qiáng）度的（de）前提下，尽可能降低模样的密度，减（jiǎn）少浇注（zhù）过程中（zhōng）模样的（de）发气量。

（8）高温季节，严格控制干砂（shā）（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩（suō）短铁（tiě）液在（zài）液体（tǐ）停留的（de）时（shí）间（jiān）。