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一、缩（suō）孔缩（suō）松 1.影响（xiǎng）因素 (1)碳当量（liàng）：提高（gāo）碳量，增大了石墨化膨（péng）胀（zhàng），可减少（shǎo）缩孔缩（suō）松。此（cǐ）外，提高碳当量还可提（tí）高球铁的（de）流（liú）动（dòng）性，有利于补缩。生（shēng）产优质铸件的经验公（gōng）式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生（shēng）石墨漂浮等（děng）其他（tā）缺陷。 (2)磷（lín）：铁液中含磷量偏（piān）高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固时得不（bú）到补给，以（yǐ）及使铸件（jiàn）外（wài）壳变弱，因此有增（zēng）大缩孔、缩松（sōng）产生（shēng）的倾向。一般工（gōng）厂控（kòng）制含磷（lín）量小于（yú）0.08%。 (3)稀土（tǔ）和（hé）镁：稀土残余量过（guò）高（gāo）会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀（xī）土含（hán）量不宜（yí）太高（gāo）。而（ér）镁又是一个（gè）强烈稳定碳化物的（de）元素，阻碍石墨（mò）化（huà）。由此可（kě）见，残余镁（měi）量及残余稀土（tǔ）量会增加球铁的（de）白口（kǒu）倾（qīng）向，使石墨膨胀减（jiǎn）小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松（sōng）倾向。 (4)壁厚：当（dāng）铸件表面形成硬（yìng）壳以后，内（nèi）部的金（jīn）属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松（sōng）的容积不仅（jǐn）绝对值增（zēng）加，其相对值也（yě）增加。另外，若壁厚（hòu）变化太突然（rán），孤（gū）立（lì）的厚断面得不到补（bǔ）缩，使（shǐ）产生（shēng）缩孔缩（suō）松倾向增大。 (5)温（wēn）度（dù）：浇注温度高（gāo），有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体（tǐ）情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实度：若砂型（xíng）的（de）紧（jǐn）实度太低或不（bú）均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀（zhàng）力的作用下（xià），产生型腔扩大（dà）的现象，致使原来的金属不够（gòu）补缩（suō）而（ér）导（dǎo）致铸件产生缩（suō）孔缩（suō）松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置（zhì）不（bú）当，不能保证（zhèng）金属（shǔ）液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连（lián）接（jiē）当否，将影响冒口的补（bǔ）缩效果。 2.防（fáng）止措施（shī） (1)控制铁液成分：保持较高的碳（tàn）当量(>3.9%)；尽量降低磷含量(<0.08%)；降低残（cán）留镁量(<0.07%)；采（cǎi）用稀土（tǔ）镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高（gāo）温金属液，冒口的尺寸和数量要（yào）适（shì）当（dāng），力求（qiú）做到顺序（xù）凝固。 (3)必要时采用冷铁（tiě）与补（bǔ）贴来（lái）改变铸（zhù）件的温度分布，以利于顺序（xù）凝固。 (4)浇（jiāo）注温（wēn）度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时（shí）间不应超过25min，以（yǐ）免产生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实（shí）度，一般不低于90；撞砂均匀（yún），含（hán）水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影（yǐng）响（xiǎng）因素（sù） (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主（zhǔ）要组成部分，因此尽（jìn）可能降低含硅量（liàng）。 (2)硫：铁液中的（de）硫化物（wù）是球（qiú）铁（tiě）件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化（huà）物的熔点比铁液（yè）熔（róng）点低（dī），在铁液（yè）凝（níng）固过程中，硫（liú）化物将从铁（tiě）液中析出，增（zēng）大了铁液的粘度，使（shǐ）铁液中（zhōng）的熔渣或金属氧化（huà）物（wù）等不易（yì）上浮。因而铁液中（zhōng）硫（liú）含量太（tài）高时，铸件（jiàn）易产生夹（jiá）渣。球墨铸铁原铁（tiě）液含硫量（liàng）应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时（shí），铸铁夹渣（zhā）缺陷会急剧增加。 (3)稀（xī）土和（hé）镁：近年来（lái）研究认为夹渣主要（yào）是由（yóu）于镁、稀土等（děng）元素氧化而致，因此残余（yú）镁和（hé）稀土不应太高。 (4)浇（jiāo）注温度：浇注温度太低时，金属液（yè）内的金属氧化物等因金（jīn）属液的（de）粘度太高，不易（yì）上浮至表（biǎo）面（miàn）而残留在金属液内；温度太高（gāo）时，金属液表面的熔渣变（biàn）得太（tài）稀薄，不易（yì）自液体表面去除（chú），往往（wǎng）随金属液流入（rù）型内。而实际（jì）生产（chǎn）中，浇注温度太低（dī）是引起夹渣的（de）主要原因之（zhī）一。此外，浇注温度（dù）的（de）选取（qǔ）还应考虑碳、硅含量的关系。 (5)浇（jiāo）注系统（tǒng）:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液（yè）能平稳地充（chōng）填铸型,力求（qiú）避免飞溅及紊流。 (6)型（xíng）砂：若型砂表面粘（zhān）附有（yǒu）多余的砂（shā）子或涂料，它们可与金（jīn）属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的（de）紧实度不均匀，紧实度低的型（xíng）壁表（biǎo）面容易被金（jīn）属液（yè）侵蚀（shí）和形（xíng）成低熔点的（de）化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措施（shī） (1)控制铁液成分（fèn）：尽量降低（dī）铁（tiě）液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽（jìn）可（kě）能降低含硅量和残镁量。 (2)熔（róng）炼（liàn）工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜（yí）的镇静（jìng），以利于非（fēi）金属夹杂物的上浮（fú）、聚集。扒干（gàn）净铁液表面的渣子，铁液表面应放（fàng）覆盖剂(珍（zhēn）珠（zhū）岩、草木（mù）灰（huī）等（děng）)，防止铁液氧化。选择（zé）合（hé）适的浇注温（wēn）度，zui好不（bú）低于（yú）1350℃。 (3)浇（jiāo）注系（xì）统要使铁液流动平稳，应设有（yǒu）集（jí）渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避（bì）免直（zhí）浇道冲（chōng）砂。 (4)铸型紧实（shí）度应（yīng）均匀，强（qiáng）度足够（gòu）；合箱时应吹净铸型中的砂子。 三、石墨漂浮（fú） 1.影响因素 (1)碳当（dāng）量：碳当量过高，以致铁液（yè）在（zài）高温时（shí）就析（xī）出大量石墨（mò）。由于石墨的密度比铁（tiě）液小，在镁（měi）蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高是产生石（shí）墨（mò）漂（piāo）浮的主要原（yuán）因（yīn），但不是单一（yī）原因，铸（zhù）件大（dà）小、壁厚也是影响（xiǎng）石墨漂浮的重要因（yīn）素。 (2)硅：在碳当量（liàng）不变的（de）条（tiáo）件下，适当降（jiàng）低含硅（guī）量，有助（zhù）于降低产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土含量过少（shǎo）时（shí），碳在铁（tiě）液中的溶解（jiě）度（dù）会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温度与孕育温度（dù）：为了提高镁（měi）及稀土元素的（de）吸（xī）收率（lǜ），国（guó）内试验研究（jiū）表明，球化处理时zui适当的铁液（yè）温度是1380～1450℃。在此（cǐ）温度区间，随着温度升高（gāo），镁（měi）和稀土的吸收率（lǜ）增加。 (5)浇（jiāo）注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂（piāo）浮的倾（qīng）向越（yuè）大，这（zhè）是因为铸件长时间处（chù）于液态有利于（yú）石墨的析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若（ruò）缩短凝（níng）固时间，随（suí）着浇注（zhù）温度升高，石墨漂浮倾向（xiàng）降（jiàng）低（dī）。 (6)滞留时间：孕育处理后（hòu）至浇注完毕之间的停留时间（jiān）太（tài）长，为石墨的（de）析出提供（gòng）了条件，一般（bān）这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保证球化级别的前提下，降低（dī）铁（tiě）液（yè）的碳（tàn）当量，夏天（tiān）高温季节碳（tàn）当（dāng）量（liàng）在（zài）4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当（dāng）量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔（róng）炼，低温浇注的（de）原则。铁液球化处理前，将铁液进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化（huà）处（chù）理时再将（jiāng）温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控（kòng）制球化（huà）剂和（hé）孕（yùn）育剂（jì）颗粒（lì）度，球化（huà）剂（jì）粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕（yùn）育剂的烘烤工（gōng）序，坚持随（suí）流（liú）孕育和（hé）多次孕育的原则（zé），保证球化剂和（hé）孕育剂的吸收（shōu）率，以及（jí）良好的（de）孕育效（xiào）果。 （4）严（yán）格浇（jiāo）包烘烤环节，通过（guò）浇包烘烤，保（bǎo）证球化处理过程中所需补充（chōng）的热量，降低铁（tiě）液的出（chū）炉温（wēn）度，减少球化剂和孕育剂的烧（shāo）损，保证球化剂和孕育剂在铁液（yè）中的吸收率。 （5）通（tōng）过培训（xùn），提高（gāo）各工序操作人（rén）员的知识、质（zhì）量意识，特别是（shì）调高浇注工（gōng）的熟练程度，缩短球化处理后的浇（jiāo）注（zhù）时间（jiān）。 （6）严格控（kòng）制消失模浇（jiāo）注过程中和浇注后的真空负压，以（yǐ）及浇注后真空负（fù）压的保持时间，保（bǎo）证（zhèng）浇（jiāo）注后铸件的凝（níng）固时间；及时清理（lǐ）真空管道，保（bǎo）证抽真空时气流畅通（tōng），同时（shí），可根据浇注实际情况，调整负压气（qì）体流量（liàng），尽可（kě）能（néng）使模样发（fā）气量与负压气体流（liú）量比接（jiē）近1:1。 （7）严（yán）格控（kòng）制消失模（mó）模样的（de）密（mì）度（dù），在（zài）保证模样强度的前提下（xià），尽可能降低模（mó）样的密度，减少浇注过程（chéng）中模（mó）样的发气量。 （8）高温（wēn）季节，严格控制（zhì）干（gàn）砂（shā）（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固（gù）速度（dù），缩短铁（tiě）液在液体停留的时间。
+查（chá）看全文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特（tè）征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔（kǒng）组成（chéng）一个气（qì）团（tuán），皮下一般呈梨形。呛孔（kǒng）形状不（bú）规（guī）则，且表面（miàn）粗（cū）糙，气窝是（shì）铸件表面凹（āo）进（jìn）去一块，表面较平（píng）滑。明孔外观检（jiǎn）查就能发现，皮下气孔经（jīng）机械加（jiā）工后（hòu）才能发现（xiàn）。 形成原因： 1、模（mó）具预热温度太（tài）低，液体金属经过浇注系统时冷（lěng）却太快。 2、模具排（pái）气设计（jì）不良，气体不能通畅排出。 3、涂（tú）料不好，本身排（pái）气（qì）性不佳，甚（shèn）至本身挥（huī）发或分解出气体。 4、模具型腔表面有孔（kǒng）洞、凹坑，液体（tǐ）金属注入后孔洞、凹（āo）坑处气体迅速膨胀压缩液（yè）体金属，形（xíng）成呛孔。 5、模具型（xíng）腔表面锈（xiù）蚀（shí），且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存放（fàng）不当，使用（yòng）前未（wèi）经预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模具要充（chōng）分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气（qì）性要好。 2、使用倾斜浇（jiāo）注方式浇注。 3、原材料应（yīng）存放在通风（fēng）干燥处，使用时要预热。 4、选择脱氧效（xiào）果较好（hǎo）的脱（tuō）氧剂（镁）。 5、浇注（zhù）温度不宜过高（gāo）。 二（èr）、缩孔（缩松（sōng）） 特征：缩孔（kǒng）是铸件（jiàn）表（biǎo）面或内部存在的一种表（biǎo）面粗糙的（de）孔，轻微缩孔是许（xǔ）多分散（sàn）的（de）小缩孔，即缩松，缩孔或缩松（sōng）处晶（jīng）粒粗大（dà）。常发生（shēng）在（zài）铸（zhù）件内浇（jiāo）道附近（jìn）、冒口根部、厚（hòu）大部位，壁的（de）厚薄转接处及具有大平面的厚（hòu）薄处。 形成（chéng）原因： 1、模具工（gōng）作温（wēn）度（dù）控制（zhì）未达到（dào）定向凝（níng）固要求。 2、涂料选择不（bú）当，不（bú）同部位涂料层（céng）厚度控制不好。 3、铸件在模具中的位置设计（jì）不（bú）当。 4、浇冒（mào）口设计（jì）未能（néng）达到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或（huò）过高。 防治方法： 1、提高磨具温度。 2、调（diào）整涂料层（céng）厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱（tuō）落而补涂时（shí）不可形（xíng）成局（jú）部涂料（liào）堆积现象。 3、对模具进行（háng）局部加热（rè）或（huò）用绝热材料局部（bù）保温（wēn）。 4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模具上设计散热（rè）片，或通过水（shuǐ）等（děng）加（jiā）速局部地区冷（lěng）却（què）速度，或在模具（jù）外喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷（lěng）块，轮流安放在型（xíng）腔内，避免连续生产时激冷块本（běn）身冷却不充分。 7、模具冒口上（shàng）设（shè）计加（jiā）压（yā）装（zhuāng）置。 8、浇注系统设计要准确，选择适宜（yí）的（de）浇注温度。 三、渣孔（kǒng）（熔（róng）剂（jì）夹渣或金属氧化物夹渣） 特征：渣（zhā）孔是（shì）铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔（róng）渣所（suǒ）填塞，外形不规则，小（xiǎo）点状（zhuàng）熔（róng）剂夹渣不易发现，将渣去（qù）除后，呈现光（guāng）滑的孔，一般分布在（zài）浇注位置下部，内浇道附（fù）近或铸件死角处，氧化物夹渣多（duō）以网状分布在（zài）内浇道附近（jìn）的铸件表面，有（yǒu）时呈薄片状，或带有皱（zhòu）纹的不（bú）规则云彩状，或形（xíng）成片状夹层（céng），或以团絮状存在铸件内（nèi）部，折断时往往从夹（jiá）层处断裂（liè），氧化物（wù）在（zài）其中，是铸件（jiàn）形成（chéng）裂纹的根源之一。 形（xíng）成原因： 渣孔主要（yào）是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造（zào）成的（包括浇（jiāo）注系统的设计不正确（què）），模具本身不（bú）会引起渣孔，而（ér）且金（jīn）属模具是（shì）避免渣孔的有效方法（fǎ）之一。 防治方法： 1、浇注系统设置正确或使用铸造纤（xiān）维过滤网。 2、采（cǎi）用倾（qīng）斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品质。 四、裂纹（热裂纹、冷裂纹） 特（tè）征（zhēng）：裂（liè）纹的外（wài）观是直线（xiàn）或（huò）不规则的曲线（xiàn），热（rè）裂纹（wén）断口（kǒu）表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷（lěng）裂纹断口（kǒu）表面（miàn）清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看（kàn）见（jiàn），而（ér）内裂则需借助其他方法（fǎ）才可以看到。裂纹（wén）常常（cháng）与缩松、夹（jiá）渣等（děng）缺陷有（yǒu）联（lián）系，多发生在铸件尖（jiān）角内（nèi）侧，厚薄（báo）断面交接（jiē）处，浇冒口与铸件连接的热节区。 形成原（yuán）因： 金属模铸造容易（yì）产生裂纹缺陷（xiàn），因为金属模本身没有退让性，冷却速（sù）度快，容易（yì）造成（chéng）铸（zhù）件内应力增大，开型过（guò）早（zǎo）或过晚，浇注（zhù）角（jiǎo）度过小或过（guò）大，涂料层太薄等（děng）都易造（zào）成铸件开裂，模具（jù）型腔本（běn）身有裂纹时也容（róng）易（yì）导致裂（liè）纹。 防治（zhì）方法： 1、应注意铸件结构（gòu）工艺性，使铸（zhù）件（jiàn）壁厚不均匀的部（bù）位均（jun1）匀（yún）过渡，采（cǎi）用合（hé）适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚度，尽（jìn）可能使铸（zhù）件各部分（fèn）达到所要（yào）求的冷却速度，避（bì）免形成太大的内应力（lì）。 3、应注（zhù）意金属模具的（de）工作温度，调整模具（jù）斜度，以及适（shì）时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五、冷隔（融合不良） 特征（zhēng）：冷隔是一种透（tòu）缝或（huò）有圆边缘（yuán）的表面（miàn）夹缝（féng），中间被氧（yǎng）化皮（pí）隔开，不完（wán）全融为一体，冷（lěng）隔严重时就（jiù）成了“欠铸（zhù）”。冷隔常出现在铸件（jiàn）顶部壁上，薄的水（shuǐ）平面（miàn）或垂直面，厚薄壁连（lián）接处或（huò）在薄的助板上。 形成原因： 1、金（jīn）属模（mó）具排气设计不合理（lǐ）。 2、工作温度太低（dī）。 3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材料（liào））。 4、浇道开设（shè）的位（wèi）置不当。 5、浇注速度太（tài）慢等（děng）。 防治方法： 1、正确设计（jì）浇道和排气系统。 2、大面（miàn）积薄壁铸（zhù）件，涂料不要太薄（báo），适当（dāng）加厚涂料层有利于成型。 3、适当提高模具工（gōng）作温度。 4、采用倾斜浇注方（fāng）法。 5、采用机械震动金属模浇注。 六、砂眼（yǎn）（砂孔） 特征：在铸件表面或（huò）内部（bù）形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可（kě）见铸件表（biǎo）面镶嵌（qiàn）的砂粒，可从中掏出砂粒，多（duō）个砂眼同时（shí）存在时，铸件（jiàn）表面呈桔子皮（pí）状。 形成原因： 由于砂（shā）芯表面掉下的砂粒被（bèi）铜液包裹存在与铸件表面而形（xíng）成孔洞。 1、砂芯表面（miàn）强度不好，烧焦或没有（yǒu）完全固化。 2、砂芯的尺寸（cùn）与外模不符，合模时压碎砂芯。 3、模具蘸（zhàn）了有（yǒu）砂子污染（rǎn）的石（shí）墨水（shuǐ）。 4、浇包（bāo）与浇道处砂芯相摩擦（cā）掉下的砂随铜水冲进（jìn）型腔。 防（fáng）治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严格按工艺生产，检（jiǎn）查品质。 2、砂芯与外（wài）模的尺寸相符。 3、是墨水要及时清理。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下砂芯时（shí）要吹干净模具型腔（qiāng）里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生（shēng）”式气孔，钢液中（zhōng）气体随温度（dù）下降其溶（róng）解度急剧（jù）减（jiǎn）少（shǎo），气体向较（jiào）高温度（dù）扩散至壁较厚部位，严（yán）重时遍布（bù）冒口下（xià）部（bù）部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源（yuán），发生（shēng）在铸（zhù）件表面或皮下，热处理（lǐ）后或加工（gōng）后（hòu）可发（fā）现（xiàn）。原因分（fèn）析（xī）：炼钢过（guò）程（chéng）中脱氧（yǎng）不良 1.1气孔分（fèn）四种：侵（qīn）入气孔，抑出气孔（kǒng），反应气孔，卷入气（qì）孔 （1）侵入气孔：尺（chǐ）寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数（shù）量梨形或椭圆形（xíng），位于铸件表面或（huò）内部； （2）抑出气孔（kǒng）：多是细（xì）小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分（fèn）布在铸件（jiàn）整体或一（yī）部份；内壁光滑而（ér）明（míng）亮； （3）反（fǎn）应气孔：位于铸（zhù）件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部（bù）上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过（guò）程中，液态金（jīn）属由浇注系统或型空卷入气体（tǐ）所造成气孔。 1.2气孔产（chǎn）生的原因（yīn）： 在常压（yā）下凡是（shì）增（zēng）加金属中（zhōng）气体的含量和阻碍气泡逸出金属表（biǎo）面的因（yīn）素，都可能（néng）促使铸件产生气孔（kǒng）。生（shēng）产中的原因有（yǒu）： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大平面（miàn）铸件，浇（jiāo）注时处于（yú）水平位置，液体（tǐ）金（jīn）属中浮的气泡（pào）到（dào）达平面时，往往（wǎng）因不平面阻挡不能上（shàng）浮，如（rú）表（biǎo）面已经凝固或（huò）气泡不能通过（guò）型芯壁逸出型外，将产生（shēng）气孔； 2）铸（zhù）件壁较（jiào）薄（báo），浇速较快，气体压力高而引起沸（fèi）腾（téng）； 3）铸件凹（āo）角处圆角半径太小，容易（yì）产生凹角气孔（kǒng）。 （2）合金冶炼方面的原因： 1）金属炉（lú）料质量（liàng）低（dī）劣，表面严重氧化（huà），带（dài）有油污，表面多孔（kǒng），杂（zá）质（zhì）太多，厚（hòu）度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的（de）气体和金属（shǔ）氧化物含量（liàng）过多（duō），容易使铸件生气（qì）孔； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金属炉（lú）料（liào）尺寸太小（xiǎo）或太松（sōng）散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定加入量不足（zú），铝锭上浮部份进入炉渣导致实（shí）际上用来脱氧的铝量不足； 5）熔炼过程温度控制不当，钢水温（wēn）度太低或钢渣（zhā）太（tài）高； 6）炉壁、出铁槽（cáo）、浇包未充（chōng）分干（gàn）燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金化（huà）学成份不合格。 （3）工艺设（shè）计（jì）方面的原（yuán）因： 1）芯头设计不良； 2）芯头间隙过大金属流（liú）入（rù）排气堵塞； 3）砂箱高度（dù）太（tài）低，静压力低； 4）浇注系统形成或（huò）选择不正确（què）。浇注系统和型（xíng）腔在浇注过程（chéng）中（zhōng）卷入（rù）气（qì）体而不能排除 高大铸件（jiàn）采（cǎi）用顶（dǐng）注，落差（chà）大（dà），冲击（jī）、飞溅，单（dān）纯（chún）浇注，上（shàng）部（bù）较早凝固，阻碍液体（tǐ）排（pái）出； 5）内浇口位置不合理（lǐ）； 6）型（xíng）腔排气不畅，冒口太少（shǎo）或（huò）出气孔太（tài）少。 （4）型砂、芯砂（shā）、涂料方面的原因： 1）型砂（shā）或芯（xīn）砂，透气性差，砂（shā）粒太（tài）细粘土含量太高； 2）型砂的水分含量太高； 3）型砂的耐火度（dù）太低（型（xíng）壁发生严重（chóng）浇注，致使透气（qì）性下降（jiàng）） 4）型砂中发（fā）气，物质加入量太多； 5）涂料选用不（bú）当，涂料中发生物质加入（rù）量太多； 6）冷铁涂料处理不当（dāng）。 （5）造型（xíng）和造芯方面的原因： 1）砂芯浇有做出排气道或（huò）排气不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相（xiàng）差太悬殊； 3）砂型（xíng）没彻底焊干或返（fǎn）潮； 4）冷铁或（huò）芯撑（chēng）没有焊（hàn）干表面生锈或沾上（shàng）油渍； 5）砂型或（huò）砂芯局部（bù）紧实度太高，透气性太（tài）低； 6）浇注原因产（chǎn）生卷入（rù）气泡，通常先慢（màn），后快，再慢的（de）浇注（zhù）方法。
+查（chá）看全文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷（lín）5大常见（jiàn）元素。对于一（yī）些对组织及（jí）性能有特殊要求的铸件，还（hái）包（bāo）括少量的合金（jīn）元素。同普（pǔ）通灰铸（zhù）铁不同（tóng）的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微（wēi）量的残留球化元素。 1.碳及碳当量（liàng）的选择（zé）原（yuán）则 碳是球墨铸铁的基（jī）本元素（sù），碳高有助于（yú）石墨化。由于石墨呈球（qiú）状后石（shí）墨对机械性能的影响已减（jiǎn）小到zui低程度，球墨铸（zhù）铁的（de）含碳（tàn）量一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸（zhù）件壁薄、球化元素残留（liú）量（liàng）大或孕育不充（chōng）分时取（qǔ）上（shàng）限；反之，取下限。将碳当（dāng）量选择在（zài）共晶点（diǎn）附（fù）近不仅可以改善（shàn）铁液（yè）的流动性（xìng），对于（yú）球（qiú）墨铸铁而言，碳（tàn）当量（liàng）的提高还会由（yóu）于提高了铸铁凝固时（shí）的石墨化膨胀提高铁液（yè）的自补缩（suō）能力。碳含量（liàng）过高，会引（yǐn）起石墨（mò）漂浮。因此，球墨（mò）铸（zhù）铁中碳当量的（de）上限以不出现石墨漂（piāo）浮为原则。 2.硅的选择原则（zé） 硅是（shì）强石墨化元素。在球墨（mò）铸（zhù）铁中，硅（guī）不（bú）仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而（ér）且具有细化共（gòng）晶团，提（tí）高（gāo）石墨球圆整度（dù）的作用。硅（guī）提高铸铁的（de）韧脆性转变温度，降低冲击韧性，因此硅（guī）含量不宜过（guò）高，尤其（qí）是（shì）当铸铁中锰和磷含（hán）量较高时，更需要严格控（kòng）制硅的含量（liàng）。球墨铸铁中终硅量（liàng）一般在1.4%～3.0%。选定碳（tàn）当量后，一般采取高碳低（dī）硅强化孕育的（de）原则。硅的下限以不出现自由（yóu）渗碳（tàn）体（tǐ）为（wéi）原则（zé）。 球墨铸铁中碳（tàn）硅含量确定（dìng）以后，成（chéng）分设计基本（běn）合适（shì）。如果高于（yú）zui佳区域（yù），则容易出现石墨漂浮现象。如果低于zui佳区域，则容易出现缩松缺（quē）陷和（hé）自由碳化物。 3.锰的（de）选择原则 由于球（qiú）墨铸铁中硫的含量已经（jīng）很（hěn）低，不需要过多的锰来（lái）中和硫，球墨铸铁中锰的作用就主要表（biǎo）现在增加珠光体的（de）稳定性，促进形成（chéng）(Fe、Mn)3C。这（zhè）些碳化物偏析于晶界，对（duì）球墨铸铁的（de）韧性影响（xiǎng）很大。锰也（yě）会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变（biàn）温度，锰含量（liàng）每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰含量一般是愈低愈好，即使珠光（guāng）体球墨铸铁，锰（měng）含量也不宜超过（guò）0.4%～0.6%。只有以提高（gāo）耐磨性为目的（de）的（de）中（zhōng）锰球铁和贝氏体球（qiú）铁例外。 4.磷的选择原则 磷（lín）是一种有害元素。它在铸铁中溶（róng）解度极低，当其含量小于0.05%时，固溶（róng）于基体（tǐ）中，对力（lì）学性（xìng）能几乎没有影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析于共晶团（tuán）边界，形成二（èr）元、三元（yuán）或（huò）复合磷共晶，降低（dī）铸铁的韧性。磷提高铸铁（tiě）的韧（rèn）脆（cuì）性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高4～4.5℃。因此（cǐ），球（qiú）墨铸铁中磷的（de）含（hán）量愈低愈好（hǎo），一（yī）般情（qíng）况下应低（dī）于0.08%。对于比较重要的铸件（jiàn），磷（lín）含量应低于（yú）0.05%。 5.硫（liú）的选择原则 硫是一种（zhǒng）反球化元素（sù），它与（yǔ）镁、稀土等球化元素有（yǒu）很强的亲合力，硫（liú）的存在会大量消（xiāo）耗铁液中的球化元素，形成镁（měi）和稀（xī）土（tǔ）的硫化物，引起夹渣、气孔（kǒng）等铸造（zào）缺陷（xiàn）。球墨（mò）铸铁（tiě）中硫（liú）的（de）含量一（yī）般要求小于（yú）0.06%。 6.球化元素的选择原则（zé） 目前在（zài）工（gōng）业上（shàng）使用的球化元素主要是镁和稀（xī）土（tǔ）。镁（měi）和稀土（tǔ）元素可以中和硫（liú）等反球化元（yuán）素的作用，使石（shí）墨（mò）按球状生长。镁和稀土（tǔ）的残留量应根据铁液中硫等反球化元素（sù）的含量确定。在（zài）保（bǎo）证（zhèng）球化合格的前提下，镁和稀土的残留（liú）量应尽量低。镁和稀土残留（liú）量过高，会增加铁液的白口倾向，并会（huì）由于它们在晶界上偏析而（ér）影响铸件（jiàn）的力学性（xìng）能。
+查看（kàn）全文（wén）06 2020-04
铸（zhù）件粘砂（shā）不（bú）仅影响铸件的外（wài）观质量（liàng），甚（shèn）至引起报废。因此（cǐ），对（duì）铸件的粘砂必须引起足够的重视，以（yǐ）提高产品出品率。那应该如何防止铸件（jiàn）粘（zhān）砂呢？ “治病”当然要找（zhǎo）到根（gēn）源，首（shǒu）先（xiān）我（wǒ）们先来看一下（xià）铸件粘砂的原因1、足（zú）够的（de）压力使（shǐ）金属液（yè）渗人砂粒之间较（jiào）高的金属液静压力头。即（jí）由铸件浇注高度和（hé）浇注系（xì）统形成的（de）压力。如该压力超过砂（shā）粒间隙之间毛细现（xiàn）象形成（chéng）的抵（dǐ）抗压力。即尸（shī）毛=QcosO/r，式中P毛（máo）为毛细压力（lì）；为金属液表面（miàn）张力；e为金属液毛细管的润湿角（jiǎo）；r为毛细（xì）管半径。就会形（xíng）成机（jī）械粘（zhān）砂（shā）。静压（yā）力头超过500 mm，铸造用砂（shā）又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料（liào）。上式亦说明：越大（dà），即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机（jī）械粘砂。 2、金属液在铸型内流动形（xíng）成（chéng）的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气（qì）体与空气混合（hé）并被炽热金（jīn）属液点燃所形成的动压（yā）力。 4、机械粘砂（shā）一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金（jīn）属液前沿凝固。即金属液温度低于固（gù）相线温度，渗透方可（kě）停止。 5、化学（xué）粘砂通常的原因是（shì）湿型（xíng）和制芯（xīn）用原（yuán）材料耐火（huǒ）度、烧结（jié）点低（dī）;石（shí）英（yīng）砂不（bú）纯;煤粉或代（dài）用品加人不足;没有使用（yòng）涂料或使用不当;浇注温（wēn）度（dù）过高（gāo）;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。 容易造成（chéng）粘砂的原因找（zhǎo）到（dào）了，接下来我们就来说一下如（rú）何防止！1、预防机械粘砂可（kě）采用如下措施 1)避免较高的金属液静压（yā）力头;在满足铸件补缩（suō）条件下冒口高度不要过高（gāo）;避免浇包处（chù）于高位（wèi）直（zhí）接浇到直浇道内，必要时可利用（yòng）盆形浇口杯缓冲一下金（jīn）属流，并形成（chéng）恒（héng）高静压力（lì）头。 2)尽量使用粒度较细、的铸（zhù）造用砂（shā）。 3)砂型（xíng）应紧实良好。机器造型不可超载，供给造型（xíng）机的压（yā）缩空（kōng）气应保（bǎo）持规定压力，避（bì）免使用过湿或存（cún）放期过长的型砂，因难（nán）以紧（jǐn）实（shí），芯盒通气孔(塞（sāi）)不得堵（dǔ）塞;采（cǎi）用（yòng）树脂砂造型和制（zhì）芯不（bú）能仅（jǐn）靠型砂的（de）良好流动（dòng）性，要保（bǎo）证紧实（shí），必要时辅以震动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人（rén）过（guò）量（liàng）煤粉和水分。尽量为型和（hé）芯开好出气孔（kǒng）、通（tōng）气（qì）孔，增加铸型透气性。 5)减缓型内产（chǎn）生的动（dòng）压力。铸型应多设出（chū）气孔，多扎气（qì）眼;高紧实度（dù）的铸型分型面（miàn）上可设（shè）排气槽(通气槽或通气沟（gōu）)。 6)铸（zhù）型（xíng）或型芯（xīn）使（shǐ）用有（yǒu）效的（de）涂料。即（jí）充填型、芯表层砂（shā）粒的空隙。如涂料过（guò）厚可能开（kāi）裂，使金（jīn）属液渗入砂中，这时可（kě）在第1或第2层中使用较（jiào）稀的涂料，然后再（zài）以正常或较（jiào）稠的涂料。 2、预防化（huà）学粘砂可采用如（rú）下措（cuò）施 1)砂子供（gòng）应来源不同，铸造用砂（shā）的纯度、烧结点;耐火度有（yǒu）很大（dà）差异。烧（shāo）结点在1 200℃以下的低（dī）纯度硅砂将促使粘（zhān）砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错砂（shā）、铬铁矿砂（shā）等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止（zhǐ）中小尺寸铸（zhù）件（jiàn）的（de）粘砂。铸造用煤粉的灰分含量应小于（yú）10%。为防止（zhǐ）型砂（shā）系统中（zhōng）失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周（zhōu）期应（yīng）淘（táo）汰一些旧（jiù）砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一（yī）般约（yuē）为10%一15%，薄壁铸件生产（chǎn）取下限，厚壁铸件生产取上（shàng）限。 3)水玻璃砂由于混（hún）合物烧（shāo）结点（diǎn）低，必须采（cǎi）用涂料。混砂中硅酸钠和（hé）旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也（yě）有（yǒu）助于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜（mó）砂铸造在铸造领域已（yǐ）有相当（dāng）长的历史，铸件的（de）产量也相当大；但采（cǎi）用覆膜（mó）砂（shā）铸（zhù）造生产精密铸钢件时面临很多（duō）难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔（kǒng）。如何（hé）解决这些问（wèn）题有待于我们去（qù）进（jìn）一（yī）步探讨。一、对覆膜砂的认识与了解（jiě）（覆膜砂属于（yú）有机粘结（jié）剂型（xíng）、芯砂（shā）） （1）覆膜砂的特（tè）点：具有适宜的强度性能；流（liú）动性好，制出的砂型（xíng）、砂芯轮廓（kuò）清晰，组织（zhī）致（zhì）密，能够制造（zào）出复（fù）杂的砂芯；砂型（芯（xīn））表面质量好，表（biǎo）面（miàn）粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度（dù）可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂（shā）既可制作铸型又可（kě）制作砂（shā）芯，覆膜（mó）砂的型或芯（xīn）既可互相配合（hé）使（shǐ）用又可（kě）与其它砂型（芯）配合使用；不仅（jǐn）可以用于金属型重力铸（zhù）造或（huò）低（dī）压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可（kě）以用于（yú）热法离心铸造；不（bú）仅可以（yǐ）用于铸铁、非铁合金（jīn）铸件的（de）生产，还（hái）可以（yǐ）用于铸钢件的（de）生（shēng）产。 二（èr）、覆膜（mó）砂的制（zhì）备 1．覆膜（mó）砂组成 一（yī）般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主（zhǔ）体。对耐火（huǒ）材料的要求是：耐（nài）火度高（gāo）、挥发（fā）物少（shǎo）、颗粒（lì）较圆整、坚（jiān）实（shí）等。一（yī）般选用天然（rán）擦洗硅砂（shā）。对硅（guī）砂的要求是（shì）：SiO2含量高（铸铁（tiě）及（jí）非铁合（hé）金铸（zhù）件（jiàn）要求（qiú）大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量（liàng）不（bú）大于（yú）0.3%（为擦洗（xǐ）砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相（xiàng）邻3～5个筛号上；粒（lì）形（xíng）圆（yuán）整，角（jiǎo）形因素应不大于1.3；酸（suān）耗（hào）值不小（xiǎo）于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚（fēn）醛树脂（zhī）。 （3）固化（huà）剂通常采（cǎi）用乌洛托品；润滑剂一般采（cǎi）用硬（yìng）脂（zhī）酸钙，其作用是防止覆（fù）膜砂（shā）结块，增（zēng）加流（liú）动性。添加（jiā）剂的主要作（zuò）用是改善（shàn）覆膜砂的（de）性能。 （4）覆膜砂的基本配比（bǐ） 成（chéng）分 配比（质量（liàng）分数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛（quán）树（shù）脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占树脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占（zhàn）原砂重（chóng） 。1：2） 10～15 占树脂（zhī）重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占树脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺（yì） 覆膜砂的制备（bèi）工（gōng）艺（yì）主（zhǔ）要（yào）有（yǒu）冷法覆膜、温法覆膜（mó）、热法覆（fù）膜三（sān）种，目前覆膜（mó）砂的生产几乎都是采用热（rè）覆膜法。热法覆膜工（gōng）艺是先将原砂加热到一定温（wēn）度，然后分别（bié）与（yǔ）树脂、乌洛托（tuō）品水溶（róng）液和硬脂酸钙混合搅（jiǎo）拌（bàn），经冷却破碎和（hé）筛分而成。由于配方的差（chà）异，混制（zhì）工艺有所不同。目前国内覆膜（mó）砂生产线的种类（lèi）很多，手工加料的半自动生产（chǎn）线约有2000~2300条，电脑控（kòng）制的全（quán）自动生产线也已经有将近50条，有（yǒu）效提高了生产（chǎn）效率和产（chǎn）品（pǐn）稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化（huà）可视生（shēng）产线，其加料时间（jiān）控制（zhì）精（jīng）确到0.1秒，加热温（wēn）度控（kòng）制精（jīng）确（què）到1/10℃，并且可以通过视（shì）频时（shí）时观察混砂状态，生（shēng）产效（xiào）率达到（dào）6吨（dūn）/小时。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普（pǔ）通覆膜（mó）砂（shā）即传（chuán）统覆膜砂，其（qí）组成通常由石英砂，热塑性酚醛（quán）树脂，乌洛托品和硬脂酸（suān）钙构成，不加有关添加剂，其（qí）树脂加入量通常在一（yī）定（dìng）强度（dù）要求（qiú）下（xià）相对较高，不具备耐高温，低膨胀、低（dī）发气等特性，适用（yòng）于（yú）要求不高的铸件生产。 （2）高强度低（dī）发气类覆膜砂（shā） 特（tè）点：高强度（dù）、低膨胀、低发（fā）气、慢发气（qì）、抗氧化 简介:高强度低发气覆（fù）膜砂是普通覆膜砂的更新换代（dài）产品，通（tōng）过加入有关特性的“添（tiān）加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用量大幅（fú）度下降，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量显著降低（dī），并能延缓发气速（sù）度，能更好（hǎo）地适应铸件生（shēng）产的（de）需要（yào）。该类覆膜砂（shā）主要适用于（yú）铸铁件中，中小（xiǎo）铸钢（gāng）、合金铸（zhù）钢件的生产。目前该类覆膜砂有（yǒu）三个（gè）系列：GD-1高强度低发气覆膜砂（shā）；GD-2高强度低（dī）膨胀低发（fā）气覆膜砂（shā）；GD-3高（gāo）强度（dù）低膨（péng）胀低发气抗氧化（huà）覆膜（mó）。 （3）耐（nài）高温(类)覆膜砂(ND型) 特（tè）点：耐高温、高强度、低膨（péng）胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐高温（wēn）覆膜砂是通过特殊（shū）工艺配方技术生（shēng）产（chǎn）出的具有优异高温性能(高温下强度高、耐热时间（jiān）长、热膨（péng）胀量小、发气量低（dī）)和综合铸造性能的（de）新型覆膜砂。该类覆膜（mó）砂特别适（shì）用于（yú）复（fù）杂薄壁精密（mì）的铸（zhù）铁件(如汽车发动机缸（gāng）体、缸盖等)以及高要求的铸（zhù）钢件(如集装箱角和火车刹车（chē）缓；中器（qì）壳件等)的生产，可有效消除粘（zhān）砂、变形（xíng）、热裂和气孔等（děng）铸造（zào）缺陷。目前该覆膜砂有（yǒu）四个系（xì）列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高（gāo）温低膨（péng）胀（zhàng）低（dī）发气（qì）覆膜砂 ND-3耐高（gāo）温低膨（péng）胀低（dī）发气（qì）抗（kàng）氧化覆（fù）膜砂 ND-4耐高（gāo）温高强底低膨（péng）胀低发气覆（fù）膜 （4）易溃散类覆（fù）膜砂 具（jù）有（yǒu）较好的强度，同时具有优（yōu）异的低温溃（kuì）散性能，适用于（yú）生产有色金属铸件。 （5）其（qí）它特殊（shū）要求（qiú）覆膜砂 为适应不同（tóng）产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸造（zào）用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂（shā）、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要（yào）工艺过程 加热温度200-300℃、固（gù）化时（shí）间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单的砂芯、流动性好的（de）覆膜砂（shā）可选用较（jiào）低的射砂压力，细薄砂芯选择（zé）较低的加热（rè）温度，加热温度（dù）低时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使用的树脂是（shì）酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具（jù）有适宜（yí）的强度性能；流动性好；砂（shā）芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强（qiáng）；溃散性好，铸（zhù）件容易清理。 1、铸型（模具）温度（dù） 铸型温度（dù）是影响壳层厚度及强（qiáng）度的主（zhǔ）要因素之（zhī）一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则（zé）选定（dìng）: （1）保证覆膜砂上的树脂软化及（jí）固化所需的足够热量； （2）保（bǎo）证形（xíng）成（chéng）需要的壳厚且壳型（芯）表面不（bú）焦化（huà）； （3）尽量缩短结（jié）壳及硬化时间，以（yǐ）提（tí）高生产率。 2、射砂压力及时（shí）间 射砂时间一般控（kòng）制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不（bú）能成（chéng）型。射砂压力一般为0.6MPa左右；压力过低（dī）时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长（zhǎng）短主（zhǔ）要取决于砂型（xíng）（芯）的厚度与铸（zhù）型（xíng）的温度，一般在（zài）60～120s左右。时间（jiān）过短，壳（ké）层未完全固化则强度低；时间过长（zhǎng），砂型（芯）表面（miàn）层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造型（芯）工（gōng）艺参数（shù）实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂（shā）时间（jiān）（s） 硬化时间（jiān）（s） 1 （导向套（tào））DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂（shā）应（yīng）用（yòng）中存在的问题及（jí）解决对策 制芯的方法种类很（hěn）多，总的可以划分为热固性方法和冷固（gù）性方法两（liǎng）大（dà）类，覆膜砂制芯属于热固性方法类。任何一（yī）种制芯方法都有其自身的优点和缺点，这主要取决于产（chǎn）品的质量要求、复（fù）杂（zá）程（chéng）度、生产批量、生产成本（běn）、产品价（jià）格等综合因素来决（jué）定采用何种（zhǒng）制芯（xīn）方法。对铸件（jiàn）内腔表面质（zhì）量要求高，尺（chǐ）寸精度要求高、形状复杂的砂（shā）芯采用覆膜砂制芯（xīn）是非常有效的（de）。例如（rú）：轿车发动（dòng）机气缸盖（gài）的进（jìn）排气道砂芯、水道（dào）砂芯、油（yóu）道砂芯（xīn），气缸体的水（shuǐ）道砂（shā）芯、油（yóu）道砂（shā）芯，进气（qì）岐管（guǎn）、排（pái）气岐管的壳芯砂芯，液压阀的流（liú）道砂芯，汽（qì）车涡轮增压（yā）器气道砂芯（xīn）等等（děng）。但（dàn）是在覆膜砂使用中还常遇到一（yī）些问题，这里仅就工作中的（de）体会略谈一（yī）二。 1、覆膜砂的强（qiáng）度和发气量的确定方（fāng）法（fǎ） 在原（yuán）砂质量和树脂质量（liàng）一定的前提下，影响覆膜（mó）砂强度的关（guān）键因素（sù）主要取（qǔ）于酚醛（quán）树脂的加入量。酚醛树脂加入（rù）量多，则强度就（jiù）提高（gāo），但发气量也增加，溃（kuì）散性（xìng）就降低。因（yīn）此在生产应用中一定（dìng）要控制覆膜砂的强度来减（jiǎn）少发气量，提高溃散性，在强度标准的制订时定要（yào）找到一个平（píng）衡点。这个平衡点（diǎn）就是保证砂芯（xīn）的表面（miàn）质（zhì）量及在浇注时不产生（shēng）变形、不产生断（duàn）芯前（qián）提下的强度。这样才能保证（zhèng）铸（zhù）件的表面质量和尺（chǐ）寸精度，又可以减少（shǎo）发气（qì）量（liàng），减少（shǎo）铸造件气孔缺陷，提高砂芯的出（chū）砂性能。对砂芯（xīn）存放，搬（bān）运过程中可以采用工位器（qì）具、砂芯小车（chē），并在其上面（miàn）铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯（xīn）的损耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何砂芯都会吸湿，特别是（shì）南方地区空气相（xiàng）对湿度（dù）大，必须对砂芯（xīn）存放期在工艺（yì）文件上加以规定（dìng），利用精益生产先（xiān）进先出的生产方式减少（shǎo）砂芯的存放量和（hé）存（cún）放周期。各企业应（yīng）结（jié）合自己的厂房条件和（hé）当地的气候条件来确定砂芯的存放周期。 3、控（kòng）制好覆（fù）膜砂的供货质（zhì）量 覆膜砂进厂时必（bì）须附有供应商的质量保证资料，并且企业根据抽样标准（zhǔn）进行检查（chá），检（jiǎn）查合格后方（fāng）可入库。企（qǐ）业取样检测不合格时由质（zhì）保和技术部门做（zuò）出处理结果，是让步接受或向供（gòng）应商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯时发现砂芯断裂变（biàn）形 制芯时砂芯的（de）断裂变形通常会认（rèn）为覆膜砂强（qiáng）度（dù）低造（zào）成的。实际上（shàng）砂芯（xīn）断裂和变形会涉及到许多（duō）生产（chǎn）过程（chéng）。出现不（bú）正常（cháng）情（qíng）况，必（bì）须（xū）要查到真（zhēn）正的原因（yīn）才能彻底解决。具体原因（yīn）如下： （１）制芯时模具的温度和留（liú）模时间，关系到（dào）砂芯结（jié）壳硬化厚度是否满足（zú）工艺要（yào）求（qiú）。工艺（yì）上所规定的工（gōng）艺参（cān）数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进行（háng）调整（zhěng）。在（zài）模具温度上限时留模时间可（kě）以（yǐ）取下限，模具（jù）温度在下限（xiàn）时留模（mó）时间取上限。对操作人员（yuán）需要不断（duàn）地培训提高操作技能（néng）。 （２）制芯时（shí）在模具上会粘有酚醛树脂和砂（shā）粒，必须（xū）进（jìn）行（háng）及时清理并喷（pēn）上脱模剂，否则会越积越多开模时（shí）会把砂芯拉（lā）断或变形。 （３）热（rè）芯（xīn）盒模具静模上的弹簧（huáng）顶杆，由（yóu）于长期在高（gāo）温状态（tài）下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂（liè）或变形。必须及时更（gèng）换弹（dàn）簧。 （４）动模和静模（mó）不（bú）平行（háng）或不在同（tóng）一中（zhōng）心线上，合模时在油缸或气缸的（de）压力作用下，定位销（xiāo）前（qián）端（duān）有一段斜度，模（mó）具还是会合紧（jǐn），但在开模时（shí）动模和静模仍会恢（huī）复到原始（shǐ）状态使砂芯断裂或（huò）变形。在这种情况（kuàng）下射砂时会（huì）跑砂（shā），砂芯（xīn）的尺寸会变大。解决（jué）对策是及时调整模（mó）具的平行度和同（tóng）轴（zhóu）度（dù）。 （５）在壳芯机（jī）上生产空心砂芯（xīn）时（shí），从砂芯中倒出（chū）尚未硬化（huà）的覆膜砂需要（yào）重新使（shǐ）用（yòng）时，必须进行过筛并未用过的（de）覆膜砂按３：７比（bǐ）例混合后使（shǐ）用，这样才能保证（zhèng）壳芯砂芯的表面质（zhì）量和砂芯强度。
+查（chá）看全文（wén）02 2020-04
消失模铸造技术是（shì）用泡（pào）沫塑料（liào）制（zhì）作（zuò）成与（yǔ）零（líng）件结（jié）构和（hé）尺寸完全一样（yàng）的实型模具，经浸涂耐（nài）火粘结涂料，烘干后（hòu）进行干砂造型（xíng），振动紧实，然后浇（jiāo）入金属（shǔ）液使（shǐ）模样（yàng）受热气化消失，而得（dé）到与（yǔ）模样形（xíng）状一（yī）致（zhì）的金属零件（jiàn）的铸造（zào）方法。 压力消失模铸（zhù）造技术（shù） 压力消失模（mó）铸造技术是消（xiāo）失模铸造技术（shù）与压力凝固结（jié）晶技术相结合的铸造新技（jì）术（shù），它是在带砂箱的压力灌中（zhōng），浇注金属液使（shǐ）泡沫塑料气（qì）化消失后，迅速密封压力（lì）灌，并通入（rù）一定压（yā）力的气（qì）体（tǐ），使金属液在压力（lì）下凝固结晶成型的铸造方法（fǎ）。这种铸造技（jì）术的特点是能够显著减（jiǎn）少铸（zhù）件中的缩孔、缩松（sōng）、气孔（kǒng）等铸（zhù）造缺陷，提（tí）高铸件致密度（dù），改（gǎi）善铸件力学性能。 真空（kōng）低压消失模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造技术是将负压消失模铸造（zào）方法（fǎ）和（hé）低（dī）压反（fǎn）重力浇注（zhù）方法复合而发展的（de）一种新铸造技术。真空低（dī）压消失模铸造技术的特点是：综（zōng）合了低压（yā）铸造（zào）与真空消失模铸造的技术优势（shì），在（zài）可控的气压下完成（chéng）充型过程，大大提高了（le）合（hé）金的铸造充型（xíng）能力；与压（yā）铸相比，设备投资小、铸（zhù）件成（chéng）本低、铸件可热处（chù）理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面（miàn）粗（cū）糙度（dù）小、生产（chǎn）率高、性能好；反（fǎn）重力作（zuò）用下，直浇口成为补（bǔ）缩短（duǎn）通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的（de）压力下进（jìn）行补缩（suō）凝固，合（hé）金铸件的浇（jiāo）注（zhù）系统简单有效、成（chéng）品（pǐn）率高、组织致（zhì）密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适（shì）合于（yú）多种有（yǒu）色合金（jīn）。 振（zhèn）动（dòng）消失（shī）模铸造技术 振动消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造（zào）技术是在消失模铸造（zào）过程中施加一定频率（lǜ）和振幅（fú）的（de）振（zhèn）动，使铸（zhù）件（jiàn）在振动场的（de）作用下凝（níng）固（gù），由于消失模铸（zhù）造（zào）凝固过程中（zhōng）对金属（shǔ）溶液施加了一定时间振（zhèn）动，振动力使（shǐ）液相与固相间产生相对运动（dòng），而使枝（zhī）晶破碎，增加液（yè）相内结晶核（hé）心，使铸件zui终（zhōng）凝固组（zǔ）织（zhī）细化、补缩提高，力（lì）学性能（néng）改善。该（gāi）技术利用（yòng）消失模铸造中现成（chéng）的紧实振动台，通过（guò）振动电机产生的机械振动（dòng），使金属液在动力激励下生核，达到细化组织的目的（de），是一种操作简便、成本低廉、无环（huán）境污染的方法。 半固态消失模铸造技术（shù） 半固态消失模铸（zhù）造技（jì）术是消（xiāo）失模铸造技术与半固态（tài）技术（shù）相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制（zhì）液（yè）固相的相（xiàng）对比例，也称转变控制半固（gù）态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件（jiàn）性能。 消（xiāo）失模壳型铸（zhù）造技（jì）术 消失（shī）模壳型铸造技术是（shì）熔（róng）模铸造技术与消失（shī）模（mó）铸造结合起来（lái）的新型铸造方法。该方法（fǎ）是（shì）将用发（fā）泡模具（jù）制（zhì）作的与零件形状一（yī）样的泡沫塑（sù）料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥（zào）后，将其中的泡沫塑料（liào）模样（yàng）燃烧气化消失（shī）而制（zhì）成型壳，经过（guò）焙烧，然后进行浇注，而（ér）获得较高尺寸精（jīng）度铸件（jiàn）的一种新型精（jīng）密铸（zhù）造方法。它具有消（xiāo）失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点，又（yòu）有熔模（mó）精（jīng）密铸造中结壳精度、强（qiáng）度等优（yōu）点。与普通熔模铸（zhù）造相（xiàng）比，其特（tè）点是泡沫塑料模料（liào）成本低（dī）廉，模样（yàng）粘接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造（zào）模（mó）料容易软化而引起的熔模（mó）变形的问（wèn）题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件 消失（shī）模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮（fú）铸造结合（hé）起来的（de）一（yī）种新型实用（yòng）铸造技术。该技术工艺过程是金（jīn）属（shǔ）液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑（sù）料模样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬浮剂（或（huò）将悬（xuán）浮剂放（fàng）置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一（yī）起制（zhì）成泡沫模（mó）样（yàng））与金属液发生物化反（fǎn）应从而（ér）提高铸件整体（或部分）组织性能。
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缺陷一：铸造（zào）缩孔（kǒng） 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶（róng）解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固（gù）时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加（jiā）金（jīn）属的用量。 4）采用下列（liè）方法，防（fáng）止组织面（miàn）向铸道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防止已（yǐ）熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔（qiāng），铸道（dào）应成弧形。 c.斜向放置铸道（dào）。 缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不（bú）光洁缺陷 型腔（qiāng）表面粗（cū）糙和熔化的（de）金属（shǔ）与型腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要体（tǐ）现出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细（xì）腻（nì）。 2）包（bāo）埋料（liào）固化后直（zhí）接放入（rù）茂（mào）福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔中的不同位（wèi）置产（chǎn）生膨胀差，使（shǐ）型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高（gāo）或焙烧时间过（guò）长，使型腔内面过于干燥等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度（dù）过高（gāo），使金属与型腔产生反应，铸件表面（miàn）烧粘了（le）包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸（zhù）入（rù）时，引起包埋料（liào）的分解（jiě），发生较多的气（qì）体（tǐ），在铸件（jiàn）表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局部（bù）的温度过高（gāo），铸件表面产生局部的粗（cū）糙。 解（jiě）决（jué）的办法： a.不要过度熔化金（jīn）属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温度（dù）不要（yào）过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不（bú）要过低（磷（lín）酸盐包（bāo）埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织面向铸（zhù）道方向（xiàng）出现凹（āo）陷的（de）现（xiàn）象（xiàng）。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧（shāo）粘的（de）液体（tǐ）。 缺（quē）陷三（sān）：铸件发生（shēng）龟裂（liè）缺陷 有两大原因，一（yī）是（shì）通（tōng）常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺（quē）陷（xiàn）（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝（níng）固过（guò）快，产生的铸造接缝（féng），可以通过控制铸入时间和凝固时间来（lái）解决。铸（zhù）入时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸到的（de）粗（cū）细数量。铸造压（yā）力（铸造（zào）机）。包埋料的透气性。凝固时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度（dù）。包埋料的类（lèi）型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及（jí）包埋（mái）料（liào）的机械性能有关。下列情况易产（chǎn）生龟裂：铸入温度（dù）高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料（liào）易（yì）产（chǎn）生龟裂；延伸性小（xiǎo）的（de）镍烙合金及钴烙合金易（yì）产生（shēng）龟裂。 解决的（de）办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金（jīn）属的（de）铸入温度；不（bú）使用延展性小的。较脆（cuì）的合金。 缺（quē）陷四：球（qiú）状突起缺陷 主要（yào）是包（bāo）埋料调（diào）和后残留的空气（qì）（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造（zào）成（chéng）。 1）真空调和包埋料，采用真（zhēn）空包埋（mái）后（hòu）效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的（de）表面喷射（shè）界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布（bù）在（zài）蜡（là）型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型（xíng）的方向，蜡（là）型与铸道连接处的下方不要（yào）有凹陷（xiàn）。 6）防止包（bāo）埋时混入气泡（pào）。铸圈（quān）与（yǔ）铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密合；需沿铸（zhù）圈（quān）内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈（quān）后不得再震荡。 缺陷（xiàn）五：铸件的飞（fēi）边缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入（rù）型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋（mái）条件：使用强度较高的包埋（mái）料。石膏类包（bāo）埋（mái）料的强度低（dī）于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎（shèn）。尽量使用有圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在（zài）包（bāo）埋料（liào）固（gù）化后直接（jiē）焙烧（应在数小时后（hòu）再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查（chá）看全文31 2020-03
在铸件（jiàn）生产过程（chéng）中都会出现各种各样的缺陷，影响铸件质量，甚至让铸件直接报废，气（qì）孔（kǒng）就是其中比较常见（jiàn）的，无论铸铁件、铸（zhù）钢件还是（shì）合（hé）金铸件都可能（néng）出现气孔的问（wèn）题。今天洲际铸造整理了一篇关于球磨铸铁皮（pí）下气孔防治（zhì）措施（shī），希望能对大（dà）家有所（suǒ）帮助（zhù）。 气（qì）孔特征 皮下气孔（kǒng）大（dà）多数情况下是由（yóu）多个直径为1-3mm的小气孔（kǒng），成串横列于铸件表面以下1-3mm处。气孔内（nèi）壁光（guāng）滑，呈均匀分布在铸件上表面或远离内（nèi）浇道的部位，但在铸件侧面和底（dǐ）部也偶尔存在。一般为（wéi）圆球形、团球形、泪滴（dī）形、长针形。在铸态时，皮下（xià）气孔不易被（bèi）发现；但是（shì），铸（zhù）件（jiàn）经（jīng）热处理（lǐ）后，或是经机械加（jiā）工后则显露。 形成的（de）原（yuán）因以（yǐ）及防治措（cuò）施 1、控制（zhì）铁液质（zhì）量 （1）控（kòng）制残留铝（lǚ）量（liàng） 湿型（xíng）球墨（mò）铸铁件的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下（xià）气孔，小于0.03%时，一般不会出（chū）现。在不影响金相组织（zhī）的前提下，浇注前添（tiān）加0.2%以上的铝，就可（kě）以消除皮下气（qì）孔。但是铸（zhù）铁中的铝主要（yào）来自孕育剂，湿型孕育的球墨铸（zhù）铁件（jiàn），在（zài）铁液中加入过多的硅铁孕育剂时，则是铸（zhù）件产生皮（pí）下气孔（kǒng）的原因之一。 （2）控制钛量 铸（zhù）铁中（zhōng）残留铝和（hé）残留钛（tài）都有时，过量的残留钛会（huì）使铸（zhù）铁产生严重的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小于（yú）0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此时残留钛含量（liàng）超过0.01%时，则会产（chǎn）生皮下气孔。钛铝共同作用下，加剧界面水气还原，使得界（jiè）面铁液含氢量（liàng）更高，更易形成皮下气孔。残留钛主（zhǔ）要来自熔（róng）炼炉料生（shēng）铁锭（dìng），应注（zhù）意生铁锭的含钛量（liàng），含钛（tài）量高的与低的搭配使用，控（kòng）制钛量。 （3）减少（shǎo）硫含量 锰、硫 对（duì）于湿型球墨铸铁件，从防止（zhǐ）皮下气孔的（de）角度来讲，硫（liú）元素是有害元素。当（dāng）硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下（xià）气孔，硫含量（liàng）越高，出现缺陷的（de）情况越严重。除此（cǐ）之（zhī）外，产（chǎn）生的H2S可（kě）能会（huì）使缺陷（xiàn）更加严（yán）重。球化（huà）处理之后产生的氧化（huà）物、硫（liú）化物渣，清（qīng）理干净。否则产生在（zài）界面（miàn）处产生H2S气体（tǐ）也会形成皮下（xià）气孔，这（zhè）种皮下气孔周（zhōu）围的石墨球（qiú）化不良（liáng）。 （4）添（tiān）加稀土（tǔ）元素 加入稀土元素能（néng）够脱氧、脱硫，提高铸铁液态（tài）的表面张力，能（néng）够有效的防止皮下气孔的（de）产（chǎn）生（shēng）。球墨铸铁（tiě）一（yī）般用稀土（tǔ）镁硅铁合金做球（qiú）化（huà）剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明（míng）显的效（xiào）果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨（mò）铸铁件产（chǎn）生（shēng）皮下气孔，选择正确（què）的浇注（zhù）温度，避免落入危险的浇注温度范围（危险（xiǎn）浇注（zhù）温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原（yuán）始含氢量 实践证（zhèng）明当铁液（yè）含氢量到4-5ppm，此时易产生皮下气（qì）孔，一（yī）般原始（shǐ）铁液含氢（qīng）量控制在（zài）2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含（hán）氢量（liàng）较高不适宜浇注。 2、铸（zhù）型因素的控制（zhì） （1）控制型砂（shā）含水量 湿型型砂（shā）的水（shuǐ）分、死粘土和附加物 水分应少（shǎo）于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁（tiě）的皮（pí）下气孔出现（xiàn）的几率会增加7-10倍。在砂型（xíng）中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿（kuàng）粉（2%）、二（èr）氟（fú）化铵（2%-2.5%）等各种附（fù）加物都有利于防止皮下气孔。 （2）型砂（shā）温（wēn）度 流水线生产时（shí），对于（yú）皮（pí）下气（qì）孔非常敏感（gǎn）的球（qiú）墨（mò）铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热（rè）砂造（zào）型，否则极易在铸（zhù）件过热部位出现皮下（xià）气孔（kǒng），不（bú）解（jiě）决热型砂造型（xíng）问题（tí），其（qí）他防治措施的效果不理想。因（yīn）此（cǐ）在砂（shā）处理系统设计（jì）上旧（jiù）砂回用的砂冷却装置，容量足够的贮（zhù）砂斗等设备设（shè）施，工艺上定时添（tiān）加新（xīn）砂（shā）及合理的湿型型砂壁厚（hòu）度等，保证生产制造时不出现热型砂（shā）造型（xíng）的（de）问（wèn）题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠（nà）粉，据（jù）有关统计，抖（dǒu）敷的氟化钠粉的同不（bú）抖敷的相比较，可使球（qiú）墨铸铁皮（pí）下气（qì）孔产生的缺陷（xiàn）由25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型砂中（zhōng）加入适量煤粉 型砂加入煤粉4-5%浇（jiāo）注时煤粉（fěn）在金属铸型界面形（xíng）成（chéng）还原性气膜，不仅可（kě）以防（fáng）治铸件粘砂，而（ér）且可能抵制（zhì）了界（jiè）面（miàn）水气的反应，也是防止（zhǐ）皮下气孔。另外（wài）也可以加入沥青2%或（huò）木屑粉2%-3%来防止皮下气孔。 如果您（nín）在铸（zhù）件生产的过程中遇到其他的铸件缺陷，也可以在（zài）“洲际铸造（zào）”微信留言，我（wǒ）们将尽全（quán）力（lì）为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材（cái）料的使（shǐ）用可以加快 铸铁件（jiàn）的（de）冷却（què）速率（lǜ）。由于（yú）真空消失模铸造用砂重用率为 98%%，虽（suī）然不（bú）能忽（hū）略特殊（shū）砂一次性投资增加，但铸造质量（liàng）效（xiào）益。冷（lěng）砂（shā）和砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。2.通过（guò）铸（zhù）铁（tiě）件化（huà）学成分的调（diào）整和（hé）优化修（xiū）改可以抵消缓慢凝固的负（fù）面影响。如在通过增加铬磨球的生（shēng）产，可以一方（fāng）面，增加（jiā）碳（tàn）化（huà）物（wù）对（duì）铬碳化物的（de）形成，从而显（xiǎn）著提高了磨球硬度及含量成分（fèn）增加中铜含量的矩阵-固（gù）溶强化和细（xì）化晶粒，冲（chōng）击（jī）值是这样。
+查看全文28 2020-03