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砂型（xíng）铸造工（gōng）艺（yì）是（shì）以砂（shā）为主要造型（xíng）材料（liào）制备铸型的一种铸造方法，是***传统的铸（zhù）造方法。由于（yú）砂型铸造在自（zì）身特（tè）点（不受零件形（xíng）状、大小、复杂程度及合金种类的***，生（shēng）产周期短，成本低（dī）），因（yīn）此砂型铸造（zào）依旧是铸造生（shēng）产中应用***广泛（fàn）的（de）铸造方法，尤其是单（dān）件或小批量（liàng）铸（zhù）件（jiàn）！ 今天就（jiù）来介（jiè）绍一下砂型铸造工（gōng）艺***基（jī）本的八个流（liú）程（chéng）：配（pèi）砂（shā）、制模、造芯、熔炼、浇注、清（qīng）理、加（jiā）工、检验。一（yī）、配砂 配砂阶段需要制备（bèi）型砂和芯砂（shā），供造型所用，一般使（shǐ）用混砂（shā）机（jī）放入（rù）旧图和适量（liàng）黏土（tǔ）就行搅拌。二、制摸 制模阶段，根（gēn）据零件图纸制作模具和芯盒，一般单件可以用木模、批量生产可制作塑料模（mó）具或金属模（俗称铁模或钢模），大批量（liàng）铸件（jiàn）可以制作（zuò）型板。现在模具基本都是用雕刻机所以制作周期大大缩短，制（zhì）模（mó）一般需要2~10天不（bú）等。三、造芯 造型（制芯）阶段：包（bāo）括了造（zào）型（用型砂形成铸件的型腔（qiāng））、制芯（形（xíng）成铸件的内部形状）、配（pèi）模（把坭芯（xīn）放入型腔里面，把（bǎ）上下砂箱（xiāng）合（hé）好）。造型是（shì）铸造（zào）中的关键（jiàn）环节。四（sì）、熔（róng）炼 熔炼阶（jiē）段：按（àn）照所需要的金（jīn）属成（chéng）分配（pèi）好化学成分（fèn），选择（zé）合适的熔化炉熔（róng）化合金材料，形成合格（gé）的液（yè）态金（jīn）属液（包括（kuò）成分合格，温度合格）。熔炼（liàn）一（yī）般采用冲天（tiān）炉（lú）或者（zhě）电炉。五（wǔ）、浇注 浇注阶段：用铁（tiě）水包把电炉里融化的铁水注入（rù）造好的型里。浇（jiāo）注铁水需要注意浇（jiāo）注（zhù）的速度，让铁水注（zhù）满整（zhěng）个型腔。另（lìng）外浇注（zhù）铁（tiě）水比较危险需要注意安全！六、清理 清理（lǐ）阶段：浇注后等熔融金属凝固后，拿（ná）锤子去（qù）掉浇口（kǒu）并震（zhèn）掉铸件（jiàn）的砂子，然后使（shǐ）用喷砂机进（jìn）行喷（pēn）砂，这样铸件表面会（huì）显得很干净！对要求（qiú）不严格的（de）铸件毛坯（pī）经过检查基（jī）本（běn）就可以出厂了。七、加工 铸件（jiàn）加工，对于（yú）一些有特（tè）别要（yào）求（qiú）的铸件或一些（xiē）铸造（zào）无法达到要求的铸件，可能需要简单加工（gōng）。一般使用砂轮或磨光机进（jìn）行加工打（dǎ）磨，去掉毛刺，让铸件更光（guāng）洁。八、检验 铸件检验，铸件检验一般（bān）在（zài）清理或加（jiā）工阶段过程中，不合格（gé）的一（yī）般就已经发现挑出来了。但有一些铸件（jiàn）有个别要（yào）求，需要（yào）再进（jìn）行检查一遍。比如有些铸件需要中（zhōng）心孔能（néng）插入5厘米的轴，那么就（jiù）需要拿5厘米的轴进行（háng）穿一下试一试。
+查看全（quán）文30 2019-05
铸造模（mó）具 对于铸（zhù）造的重要性不言而喻（yù）！ 铸（zhù）造模具（jù）的（de）好（hǎo）坏与否， 直（zhí）接关（guān）系到铸件的成败。 所以（yǐ），模（mó）具的缺陷就需要特别研究， 掌握了模具缺陷的秘密， 才（cái）能有（yǒu）效防止缺陷的产（chǎn）生！今天（tiān）就来（lái）分析一下（xià）铸造模具的 五（wǔ）种常见缺陷及其解决办（bàn）法吧！缺陷一：铸造缩孔主（zhǔ）要（yào）原因有合金凝固（gù）收缩产生（shēng）铸造缩孔和（hé）合金溶解时吸（xī）收了大量的空气中（zhōng）的氧（yǎng）气、氮（dàn）气等，合金凝（níng）固时放出气体造（zào）成铸造缩（suō）孔。解决的办法：1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗（cū）铸道的（de）直径或减短铸道（dào）的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下（xià）列方法，防止组织面向铸道方向出（chū）现凹陷。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却（què）道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击（jī）型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不光洁型（xíng）腔表面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔表面产生了（le）化学反应，主要（yào）体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后（hòu）不细（xì）腻（nì）。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过（guò）快，型（xíng）腔中的不（bú）同位（wèi）置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧（shāo）的***高温度过高或焙烧时间（jiān）过长（zhǎng），使型腔（qiāng）内（nèi）面过于干燥等（děng）。 5）金（jīn）属（shǔ）的熔化温度（dù）或（huò）铸（zhù）圈（quān）的焙烧的温度过高（gāo），使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸（zhù）件（jiàn）表面烧（shāo）粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的（de）金（jīn）属铸入时，引起包埋料的分解，发生（shēng）较（jiào）多的（de）气体，在铸件表（biǎo）面产生（shēng）麻（má）点。 7）熔化的金属铸入后，造（zào）成型腔中局部的（de）温（wēn）度过高，铸（zhù）件表面产生局部的粗（cū）糙。解决的办法（fǎ）：a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型的（de）焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要过（guò）低（磷酸盐包埋料（liào）的（de）焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂（tú）布防止烧（shāo）粘的液体。缺（quē）陷三：铸件发（fā）生龟（guī）裂有（yǒu）两大（dà）原因（yīn），一是通常因该处（chù）的金属凝固过快，产（chǎn）生（shēng）铸造缺陷（接缝）；二是因（yīn）高温产（chǎn）生的龟（guī）裂。1）对于金属凝固过（guò）快，产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时（shí）间和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的相关因（yīn）素（sù）：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性（xìng）。凝固时间的相（xiàng）关（guān）因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包（bāo）埋（mái）料的类型（xíng）。金（jīn）属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生（shēng）的龟（guī）裂，与金（jīn）属及包埋料的机械性（xìng）能有关。下列情况易（yì）产生龟裂：铸入温（wēn）度高易产（chǎn）生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易（yì）产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙（lào）合金易产生龟（guī）裂。解决（jué）的办法： 使用（yòng）强度低的包埋（mái）料；尽（jìn）量降低金属（shǔ）的铸入温度；不使用延（yán）展性小的。较脆的合金。缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷（xiàn）主要是包埋料（liào）调和后（hòu）残留的（de）空（kōng）气（气泡（pào））停（tíng）留在蜡型的（de）表面而造成。 1）真空调和（hé）包埋料，采（cǎi）用真空包（bāo）埋（mái）后效果（guǒ）更好。 2）包埋（mái）前（qián）在蜡型的表面喷射界面（miàn）活性剂（例（lì）如日进公司的（de）castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用（yòng）加压（yā）包埋的方（fāng）法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋（mái）时留意蜡（là）型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处的下（xià）方（fāng）不要（yào）有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需（xū）沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌注包（bāo）埋料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌（guàn）满铸（zhù）圈后不得再震荡。缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入（rù）型腔的裂（liè）纹中。解决的办法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使用强度较高的包埋（mái）料。石膏（gāo）类包埋料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸（zhù）造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易（yì）产生龟（guī）裂，故需（xū）注。 2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料固化（huà）后直（zhí）接焙烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立（lì）即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文29 2019-05
铸（zhù）件裂纹（wén）可以（yǐ）说是铸件致命的缺陷之一， 一旦出现裂纹， 轻则费力修补，重（chóng）则彻底（dǐ）报废！ 而要（yào）想（xiǎng）避（bì）免裂纹， ***关键的还（hái）是要对（duì）裂纹形成的原因（yīn）了如指掌， 这样才能从根本（běn）上（shàng）杜绝（jué）！铸件裂纹主要分（fèn）为两类，热（rè）裂和冷裂！热裂热裂（liè）是裂纹外形弯弯曲曲，断（duàn）口很不规（guī）则（zé）呈藕断丝连状，而且表（biǎo）面较宽，越到（dào）里面越窄（zhǎi），属热裂其机理是（shì）：钢水注（zhù）入型腔后（hòu）开始冷凝，当（dāng）结晶骨架已经（jīng）形成并（bìng）开始（shǐ）线收缩后，由于此时（shí）内（nèi）部钢（gāng）水并未完成凝固成固态使收缩受阻，铸（zhù）件（jiàn）中（zhōng）就会产生应力或塑性变形，当它们（men）超过在此高温下的材质强（qiáng）度极（jí）限时，铸件就会（huì）开裂。热（rè）裂纹形成原因形（xíng）成热裂（liè）纹（wén）的理论原因和（hé）实（shí）际（jì）原（yuán）因很多，但根（gēn）本原因是铸件的凝固（gù）方（fāng）式和凝（níng）固时期铸件的（de）热应力和收缩应力。 热裂纹产（chǎn）生的（de）原因体（tǐ）现在工艺和铸件结构方面其中有：铸件壁厚（hòu）不均（jun1）匀，内角太小（xiǎo）；搭接（jiē）部位分叉太多，铸件外（wài）框、肋（lèi）板等阻碍（ài）铸件正常收缩；浇冒口系统阻碍（ài）铸件正常收（shōu）缩，如浇冒口靠近箱带或浇冒口之（zhī）间型砂强度很高，***了（le）铸件（jiàn）的自由收（shōu）缩；冒口太小或太大；合金线收缩率太大（dà）；合金中低熔（róng）点相形成元素超标（biāo），铸钢铸铁中（zhōng）硫、磷含量高（gāo）；铸（zhù）件开箱落（luò）砂过早，冷却过快。热裂纹4招（zhāo）解决1、改善铸件结构 壁厚力（lì）求均匀，转角处应作出过渡圆角，减少应力集中现象。轮类铸件的轮辐必要时可做成弯曲状。2、提（tí）高（gāo）合金材料的熔炼质量 采用精炼和除气工艺去除金属液中的氧化（huà）夹杂和（hé）气体等。控制有害杂质的含量，采用（yòng）合理（lǐ）的熔炼工艺，防止产生冷裂（liè）纹。3、采用（yòng）正确的铸（zhù）造工（gōng）艺（yì）措（cuò）施 使铸件实现同时凝（níng）固不仅（jǐn）有利于防止热裂纹，也有助于防止冷裂纹。合理（lǐ）设置浇（jiāo）冒口（kǒu）的位置和尺寸，使铸件各部分的（de）冷却速度尽（jìn）量均匀一致（zhì），减少冷裂纹（wén）倾向。4、时效热处理 铸造应力（lì）大的铸件应及时进行（háng）时效热（rè）处理，避免（miǎn）过大的（de）残余应力（lì）使铸件产生冷裂（liè）纹。必要时，铸件在切割浇（jiāo）冒口或焊补后，还要进行一次时效热处（chù）理。冷裂冷（lěng）裂纹是铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸（zhù）造（zào）应力大于合金极限强（qiáng）度而（ér）引起的开裂。冷裂纹总是发生在冷却过程中承受拉应力（lì）的部位，特别是拉应力集中的部位（wèi）。冷裂（liè）纹与热裂纹不同，冷裂纹往往穿（chuān）晶扩展到整个截面，外形呈宽度（dù）均匀细长的（de）直线或折线状，冷裂（liè）纹的断口表面（miàn）子净有金属光泽或呈轻度氧化色，裂纹走向（xiàng）平滑，而非沿晶（jīng）界发生。这与热裂纹有显著（zhe）的不（bú）同。冷（lěng）裂纹检验（yàn）用肉眼（yǎn）可见，可根（gēn）据其宏观（guān）形貌及穿晶扩展的微（wēi）观特征（zhēng），与热裂纹区别。 冷裂纹产生的主要原因有以下几方面：1、铸件结（jié）构 铸件壁厚（hòu）不均匀，促使铸件产（chǎn）生铸造应力，有时会（huì）产生冷裂纹类（lèi）缺陷。刚性结（jié）构的铸（zhù）件，由于其结构的阻碍（ài），容（róng）易产（chǎn）生热应力，从而使铸件产生（shēng）冷裂纹。 2、浇冒（mào）口系统设计不合理 对于壁（bì）厚（hòu）不均匀的（de）铸件，如（rú）果内浇口（kǒu）设置在铸（zhù）件的壁厚部分时（shí），将使铸件厚壁部分的冷却速度更加缓慢（màn），导（dǎo）致或加剧铸件各部（bù）分冷（lěng）却速度的差别（bié），增大铸造的热应力，促使铸件产（chǎn）生（shēng）冷裂纹。浇冒口设置（zhì）不（bú）当，直接（jiē）阻（zǔ）碍（ài）铸（zhù）件收（shōu）缩，也（yě）促使铸件产生冷（lěng）裂纹。 3、合金材料（liào）的化学成分不合格 钢中含碳量（liàng）和（hé）其他（tā）合金（jīn）元素含量偏高使铸件容易发生冷裂纹。韧性合金材料不易产生冷裂纹，脆性合金材料易产生冷裂纹。 4、控制（zhì）开箱时间 铸件开箱过（guò）早，落砂温度过高，在（zài）清砂时受（shòu）到碰（pèng）撞、挤压都（dōu）会引起铸件开（kāi）裂（liè）。
+查看全文28 2019-05
消失模铸造在我国（guó）的发（fā）展速（sù）度是***的（de），因（yīn）其（qí）具有很多的优（yōu）势（shì），很多工厂车间（jiān）都在利用消失（shī）模铸造（zào）技术。 但（dàn）是，许多中小型民营企业因为没有系统学习（xí）过消失模（mó）铸造（zào）***知识，大（dà）多设计的浇注系（xì）统都不甚完善，因此（cǐ）导致铸造的产品（pǐn）内在缺陷，无法满足客户对产品的质量要求，或（huò）者导（dǎo）致订单不能按期（qī）完成等（děng）。浇注位置合理，才能做出质量合格（gé）的铸件产品。今天就（jiù）来（lái）给大家（jiā）盘（pán）点一些浇注位置需要特别（bié）注意的7个关键点。No.1加工面 ***，把加工面尤其是重（chóng）要的加工面（miàn）朝下或垂直（zhí）放置。这（zhè）一点和砂型铸（zhù）造是相同的，因（yīn）为在金属静压力（lì）的作用下，铸件下（xià）部（bù）凝固时容易得到补缩，使其组织致密。对消失模铸（zhù）造更是如此（cǐ），因为消失模在遇到高温（wēn）金（jīn）属液生成的熔渣，易浮到（dào）铸件的上表面，加工面（miàn）就能得到（dào）保证（zhèng）。当（dāng）然（rán），***理（lǐ）想的是熔渣上浮到设置的（de）冒口里。No.2大平面 第二（èr），模样的大平面应垂直或倾斜放置（zhì）。生产（chǎn）实践（jiàn）表明（míng），气（qì）孔（kǒng）、热解（jiě）气化的残渣物（wù）形成的夹（jiá）杂缺陷（xiàn）多出（chū）现（xiàn）在朝上的表面，而朝（cháo）下的（de）表（biǎo）面或侧立（lì）面（miàn）通常（cháng）比较（jiào）光洁，出现缺陷的可能性小。对消失模而言，这（zhè）样放（fàng）置（zhì）可以（yǐ）避免填（tián）砂造型时使大平（píng）面变形，也可以避（bì）免消（xiāo）失模遇高温金属液后在（zài）大面积内同时分解气（qì）化，起到抑制气化速度的作用，同时（shí）减（jiǎn）小气隙（xì）与金属液（yè）面的间距，有效避（bì）免了塌箱（xiāng），保证浇注顺利（lì）进行（háng）。No.3开口部分 第（dì）三，尽量把消失模上的开口部分（如窗口（kǒu）、凹槽（cáo）及孔穴等（děng））朝上安放，便于（yú）填砂造型（xíng），保证紧实。为（wéi）了保证铸件轮（lún）廓、棱角清晰（xī），设计的直浇道要（yào）有必要的充型压力头，高（gāo）于铸件上水平面160～210mm，有足够上升速度（dù），可（kě）避免铸（zhù）件产生皱皮、冷（lěng）隔和夹（jiá）渣疤等（děng）缺陷。No.4底部 第四，消失模铸造通（tōng）常采用底注式（包括侧面下部式、下雨淋（lín）式等）浇注系统，由（yóu）于消（xiāo）失模本身不透气，浇注时模样（yàng）被高温金（jīn）属液热（rè）解（jiě）的产物（wù）与气体，主要是从型砂空隙及消失模与（yǔ）铸型（xíng）之（zhī）间的间隙排（pái）除（chú）出去，垂直或倾斜安放有利于（yú）气体和杂质的排除，避免夹砂结疤缺（quē）陷。另外，要便于排气畅（chàng）通、除渣和浇冒口系统的开设。No.5砂箱内部 第五，要（yào）考虑模样在砂（shā）箱内摆放的位置，模（mó）样（yàng）在砂箱中的位（wèi）置应有利于干（gàn）砂充填，尽可能避（bì）免水平或向下的不通孔，保证造型砂容易填充（chōng）与紧实。防止造型砂填充不到或振实（shí）不紧（jǐn）产生死角，避免（miǎn）浇注后产生涨砂或节瘤缺陷。设（shè）计的浇注系统应该是金（jīn）属液流（liú）向合理（lǐ），流程短，弯道少，阻（zǔ）力小，保证在设定（dìng）的浇注时间（jiān）内能完全充满（mǎn）型腔。设计时为了具（jù）有（yǒu）良好（hǎo）的（de）挡（dǎng）渣能（néng）力，可（kě）考虑用（yòng）集（jí）渣包、过滤网等。通过现场试验，必须经过验证，方可照此控制。浇注位（wèi）置（zhì）应（yīng）有利于多（duō）层铸件模壳的排列，在干（gàn）砂充填紧实时方（fāng）便支撑，使模样某些加固困难的部位（wèi）能防止变形。No.6金属（shǔ）液（yè）的（de）量第六，设计的浇注系统要使金属（shǔ）液流动平稳，避免严重紊（wěn）流、卷入气体，以及高温金属液的（de）过度（dù）氧化。液态金属液进入铸型时线速度不可过高，避免（miǎn）飞溅、冲刷型壁。要保持浇口杯2/3内（nèi）有金属液。No.7合金（jīn）凝固原则 第七，必须遵循合金凝固原则。就（jiù）消失模（mó）铸造灰（huī）铸铁来说，一（yī）般尽可（kě）能按（àn）“顺序凝固”原则考虑，除了对壁（bì）厚均匀的铸件（jiàn）按同时凝固原则（zé）考虑（lǜ）外，所确定的内浇道位置、方向和个数应（yīng）符合铸件凝固（gù）的“顺序”原则，对厚实（shí）部位（wèi）采用加快（kuài）冷却，使其能同时凝固（gù），尽（jìn）量使快速（sù）、平稳充型，能够有效补（bǔ）缩。消失（shī）模凝固原则就是使模样的横截面积（jī）自下而上逐渐增大，这样（yàng）有利于排气与（yǔ）浮（fú）渣，有利（lì）于补缩，消除（chú）气（qì）孔、缩孔缺陷，获（huò）得组织致密（mì）的优良（liáng）铸（zhù）件（jiàn）。
+查看全文24 2019-05
消失模铸造技（jì）术是用泡沫塑料制作成与零件结构和（hé）尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐（nài）火粘结涂（tú）料，烘（hōng）干后进行干砂（shā）造（zào）型，振动紧（jǐn）实，然（rán）后浇入（rù）金属液使模样（yàng）受热气化消失，而（ér）得到（dào）与模样形状一致的金属零件的铸造方法。消失模铸（zhù）造技术主要（yào）有以下六种（zhǒng）：1．压力（lì）消失模铸造压力（lì）消失模铸（zhù）造（zào）技术是消失模铸（zhù）造技术与（yǔ）压力凝固（gù）结晶技术相结合的铸造新（xīn）技术，它是在带砂箱的（de）压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失（shī）后，迅速密（mì）封压力灌，并通入（rù）一定压力的气体，使金（jīn）属液在压力下凝固（gù）结晶成（chéng）型的铸造方法。这种铸造技术的特点是（shì）能够显（xiǎn）著减（jiǎn）少铸件中的缩（suō）孔、缩松、气孔（kǒng）等铸造（zào）缺陷，提高铸件致密度，改（gǎi）善铸件（jiàn）力学（xué）性能。2．真空低（dī）压消失模铸造（zào）真空低压消失模（mó）铸造技术（shù）是将负压消失模铸造（zào）方法和低压反重力浇注（zhù）方法复合（hé）而发（fā）展的一种新（xīn）铸（zhù）造技术。真（zhēn）空低压消失模铸造技术的（de）特点（diǎn）是：综合了低压铸造与真（zhēn）空消失（shī）模铸造（zào）的（de）技术优势，在（zài）可控的气压下完成充型过程，大大提高了（le）合金的铸造充型（xíng）能（néng）力（lì）；与（yǔ）压铸相比，设备投（tóu）资小、铸件成本低、铸件可热处理强（qiáng）化；而与砂型铸（zhù）造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小（xiǎo）、生产率高、性能（néng）好；反重力（lì）作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的（de）压（yā）力下（xià）进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单（dān）有效、成品率高、组织（zhī）致密；真空低压消失（shī）模铸造的浇注温度低，适（shì）合于多种有色合金（jīn）。3．振动消失模铸造振（zhèn）动消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造技（jì）术是在消失模铸造过程中（zhōng）施加一定（dìng）频率（lǜ）和振幅的（de）振动（dòng），使铸件（jiàn）在（zài）振动场的作用下凝（níng）固（gù），由于消失（shī）模铸造凝固过程中对金属溶（róng）液施加了一定时间（jiān）振动，振动力（lì）使液（yè）相（xiàng）与固相间（jiān）产生（shēng）相对运动，而使枝晶破碎，增加液（yè）相内结（jié）晶核心，使铸（zhù）件***终凝固组织细（xì）化、补缩提高，力学性（xìng）能（néng）改善（shàn）。该技术利用消失模铸（zhù）造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下（xià）生核，达到细化（huà）组织的目的，是一（yī）种（zhǒng）操作简便、成（chéng）本低廉、无环境污染的方法。4．半（bàn）固态消失（shī）模铸造半固态消（xiāo）失模铸造技术是消失模铸造技（jì）术与半固（gù）态技术相结（jié）合的新铸（zhù）造技术，由（yóu）于该工艺的特点在于控制液固相的（de）相对比例（lì），也（yě）称转变控制半固态成形（xíng）。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能（néng）。5．消失（shī）模壳型（xíng）铸造消（xiāo）失模壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技术（shù）与消失模（mó）铸造结合起（qǐ）来的新（xīn）型铸造方（fāng）法（fǎ）。该方法是将用发泡模具制作的与零件（jiàn）形状一样的泡沫（mò）塑料（liào）模样表面涂上数层（céng）耐火材料（liào），待其硬化干燥后（hòu），将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而（ér）获得较高尺寸精度铸件的一种新（xīn）型精密铸造方法。它具有消失（shī）模铸造（zào）中的（de）模样尺寸大、精密度高（gāo）的特点，又有（yǒu）熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔模铸造相比（bǐ），其（qí）特点（diǎn）是泡沫塑（sù）料模料（liào）成（chéng）本低廉，模样粘接组（zǔ）合方便，气化消失容易，克服了熔模（mó）铸造模（mó）料（liào）容（róng）易软化而引起的熔模变形的问（wèn）题（tí），可以生产较大尺寸（cùn）的各种合金复杂铸件。6．消失模悬浮铸（zhù）造消失模悬浮铸造（zào）技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造（zào）技术。该技术工艺过程是金（jīn）属液（yè）浇入铸型（xíng）后，泡沫塑料（liào）模样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起（qǐ）制成（chéng）泡（pào）沫（mò）模样）与金属液发（fā）生（shēng）物化反应从而（ér）提高铸件整体（或部分）组织性能。由于（yú）消失模（mó）铸造技术成本低、精度高、设（shè）计灵活、清洁环保、适合复杂铸件（jiàn）等特点，符合新世纪铸造技（jì）术发展（zhǎn）的总（zǒng）趋势，有着广阔的发（fā）展前景。
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在铸造过（guò）程中，模具爆（bào）裂是一件很致命的事件，会直接影响模（mó）具的成型（xíng）和质量。所以，模具（jù）爆裂（liè）的原因（yīn）一定（dìng）要弄清楚，防范（fàn）措施一定要做好。今天就来和（hé）大家分析一（yī）下模具爆裂（liè）的九大（dà）原因，以及防（fáng）范的（de）九种措施（shī）。 模具爆（bào）裂原因分析（xī）： 1、模具（jù）材质不好在后续加工中容易碎裂； 2、热处（chù）理：淬火（huǒ）回火（huǒ）工（gōng）艺不当产生变形（xíng）； 3、模具研磨平面度（dù）不够，产（chǎn）生挠曲变形； 4、设计工艺：模具（jù）强（qiáng）度不够，刀（dāo）口（kǒu）间距太近（jìn），模具（jù）结（jié）构（gòu）不（bú）合理，模板块数不够无（wú）垫（diàn）板垫脚； 5、线割处理不（bú）当：拉线线（xiàn）割，间隙不（bú）对，没（méi）作清角； 6、冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深； 7、脱料不顺：生产前无退（tuì）磁处理，无（wú）退（tuì）料梢（shāo）；生产（chǎn）中有断（duàn）针断弹簧（huáng）等卡料； 8、落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎； 9、生产意识（shí）：叠片冲压，定（dìng）位不到位，没使用吹气，模板有裂纹仍（réng）继续生产。模具（jù）爆裂如何防范： 1、冲（chōng）压设备 冲（chōng）压设（shè）备（如（rú）压力机）的（de）精度与刚性对冲（chōng）模寿（shòu）命的影响极（jí）为重要（yào）。冲压设备的精度高、刚性好（hǎo），冲模寿命（mìng）大为提高。尤其（qí）足小（xiǎo）间隙或无（wú）间隙冲（chōng）模、硬质合金冲模及精密冲（chōng）模（mó）必须选择（zé）精（jīng）度高、刚性好（hǎo）的压力（lì）机，否则，将会降低模具寿命（mìng），严重者还会损坏棋具。 2、模具设计 （1）模（mó）具的（de）导向机构精度（dù）。为提高模具寿命，必（bì）须（xū）根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导（dǎo）向（xiàng）机构的精度。 （2）模具（凸、凹模）刃口（kǒu）几何参数。凸、凹（āo）模的（de）形（xíng）状、配合间（jiān）隙和圆角半径（jìng）不（bú）仅对冲压（yā）件成形有较大的（de）影响，而且对（duì）于（yú）模具的磨损及寿命也（yě）影响很大。精度要（yào）求较高（gāo）的，宜（yí）选较（jiào）小的间隙值；反之则可适当加大间隙（xì），以提高模（mó）具寿命。 3、冲压（yā）工艺 （1）冲压（yā）零（líng）件的（de）原材料（liào） ①尽可能（néng）采用冲（chōng）压工艺性好的原（yuán）材料，以减少冲压（yā）变形力（lì）；②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及（jí）表面质量等，并将原材料擦拭干净（jìng），必要时（shí）应清除表面氧化物和（hé）锈迹；③根据冲压工序和原材（cái）料种类，必要时可安排（pái）软化处理和（hé）表面处理，以（yǐ）及（jí）选择合适的润滑剂和润滑工序。 （2）排样与搭边 不合理的（de）往复（fù）送料排样法以及过小（xiǎo）的搭（dā）边值往往会造成（chéng）模具急剧（jù）磨（mó）损或凸、凹（āo）模啃伤。必须根（gēn）据零（líng）件的（de）加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选（xuǎn）择排样方法和搭边值（zhí），以提高模具寿命。 4、模具材料 ①材料（liào）的使用性能应具有高（gāo）硬度（58~64HRC）和高强度（dù），并（bìng）具有高的耐（nài）磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定（dìng）的热硬（yìng）性；②工（gōng）艺性（xìng）能（néng）良好。 5、热加工工艺 模具的（de）热加工质量对模（mó）具的（de）性（xìng）能与使用寿命（mìng）影（yǐng）响甚大。 （1）锻造工（gōng）艺。这是模（mó）具工作零件制造过程中的重要（yào）环节。应严格控制（zhì）锻造温度范围，制定正确的加热规范，采用正确的锻造力法，以（yǐ）及锻后缓冷或及时（shí）退（tuì）火等。 （2）预备（bèi）热处理（lǐ）。应视模具工（gōng）作（zuò）零（líng）件的（de）材（cái）料和（hé）要求的不同（tóng）分别采用（yòng）退（tuì）火（huǒ）、正火或调（diào）质（zhì）等预（yù）备热处理工艺，以改善组织，消除锻造毛坯（pī）的（de）组织（zhī）缺陷，改善加工工艺性。 （3）淬火与回火。这是模（mó）具热处（chù）理中的关键环节。冲模淬火加（jiā）热时特别应注意防止（zhǐ）氧化和脱碳，应（yīng）严格控制热处理工艺（yì）规范，在条件允许的情况下，可（kě）采用真空热处理。淬火后应及（jí）时回火，并根据技术要（yào）求采用不同的回火（huǒ）工艺。 （4）消应力（lì）退火。对（duì）于精度要求（qiú）高的模具（jù），在磨削或（huò）电加工（gōng）后（hòu）还需经过消（xiāo）应（yīng）力回火处理，有（yǒu）利于（yú）稳定模具（jù）精度，提高使用寿命。 6、加工表面质（zhì）量 ①模具工作（zuò）零件加工过（guò）程中必（bì）须防止磨削（xuē）烧伤零件表面现（xiàn）象，应严格控制磨（mó）削工艺条件和（hé）工艺方法（如（rú）砂轮（lún）硬度、粒（lì）度、冷却液、进给（gěi）量（liàng）等（děng）参数（shù））；②加工（gōng）过程（chéng）中应防止模具（jù）工（gōng）作零件表（biǎo）面留有刀痕。夹层、裂（liè）纹、撞击伤痕等宏观（guān）缺陷。这（zhè）些缺陷的存在（zài）会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具（jù）早期失效（xiào）；③采（cǎi）用磨（mó）削、研磨（mó）和抛光等（děng）精加（jiā）工和精细加工，获（huò）得较（jiào）小（xiǎo）的（de）表面粗糙度（dù）值，提高模具使用寿命。 7、表面强（qiáng）化处理 为（wéi）提高（gāo）模具性（xìng）能和使用（yòng）寿命，模具工作零件表面强化处理应用（yòng）越来（lái）越广。常用（yòng）的表而强（qiáng）化处理（lǐ）方（fāng）法有：液体碳（tàn）氮（dàn）共渗、离子（zǐ）渗氮、渗硼（péng）、渗钒和电火花（huā）强化（huà），以（yǐ）及化学气相沉积法（CVD）、物理（lǐ）气相沉积法（PVD）和在（zài）盐浴中向（xiàng）工件表面浸镀碳化物法（TD）等。 8、线切割变质层的控制 冲模刃口多（duō）采用（yòng）线切割（gē）加工（gōng）。由于线切割加（jiā）工的热效应和电解作用，使模具加工表（biǎo）面产生一定（dìng）厚度的变质层（céng），造成表面（miàn）硬度降低，出现显（xiǎn）微裂纹等，致使线（xiàn）切割加工的（de）冲模易发（fā）生早（zǎo）期磨损，直（zhí）接影响模（mó）具冲裁间（jiān）隙的保持及刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命。因此，在（zài）线（xiàn）切割加工中（zhōng）应选（xuǎn）择（zé）合理的电规准，尽（jìn）量减（jiǎn）少变（biàn）质层深度。 9、正确使用和合理维护 为了保护（hù）正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延（yán）长（zhǎng）冲模寿命，必须正确使（shǐ）用和合理维护模具，严格执行冲模“三检查（chá）”制度（使用前检查，使（shǐ）用过程中检查与（yǔ）使用后检（jiǎn）查），并做好冲（chōng）模与维护检（jiǎn）修（xiū）工（gōng）作。— E N D —洛（luò）阳顺（shùn）祥机械设（shè）备有限公司 23年品质铸（zhù）就成功 伊川厂区：0379-69581002 洛阳运营（yíng）：0379-69927723 网址：http://www.weitaizhikong.yiyang.jian.ww38.viennacitytours.com 洛阳地址：河南省洛阳市洛龙区（qū）牡丹大（dà）道（dào）236号（hào） 厂区地址：河南省洛阳市伊川县彭（péng）婆（pó）镇朱村德龙社区产业园
+查看全文07 2019-05
铸（zhù）件表面的光洁程度，能间接（jiē）反应出铸造工（gōng）艺的成熟程（chéng）度，也能（néng）从某种（zhǒng）程度上反映出铸件质量（liàng）的好坏（huài）。大家都喜（xǐ）欢表面光（guāng）洁度好的铸（zhù）件，今天就来和大家探（tàn）讨一下怎样可以提高铸件的（de）光洁度（dù）！影（yǐng）响（xiǎng）铸造表面（miàn）光洁（jié）度常见原因01原（yuán）材料比如（rú）型砂的形状，分为圆形方形（xíng）和（hé）三角形，差的是三（sān）角形，缝隙特别大（如果是树（shù）脂（zhī）砂造型，还会增加树（shù）脂的加入量，当然也会同时增加（jiā）发（fā）气量，如果（guǒ）排气（qì）不好（hǎo）就容易形成气孔），好的是圆（yuán）形砂（shā）。如果（guǒ）是（shì）煤粉砂，砂的（de）配比（砂子的强度和湿度）对（duì）外观的影响也很大。02材（cái）质如果铸件的（de）化学（xué）成分配（pèi）比失（shī）调，比如锰低，容易产生疏松，表面（miàn）材（cái）质粗大。03浇铸（zhù）系统如果浇铸系（xì）统不合（hé）理，也容易造成铸件疏松，严重的会发生铸件浇（jiāo）不到的情况，做不成完整的铸件。憋渣系统不合（hé）理会（huì）使渣质进（jìn）入型腔产生渣眼。04造渣如果铁水中的渣质没有清理干净或者浇铸时没有挡住渣质，使渣跑到型腔（qiāng）里，那必然会出现渣眼。05人为由于马虎大（dà）意，合箱时砂子没有清理干净或者掉进砂子，造型是砂子没有橦（tóng）实，或（huò）是（shì）砂（shā）子（zǐ）配比（bǐ）不合理，砂子强度不够，铸（zhù）件就会产生砂眼。06硫磷超（chāo）标会使铸件（jiàn）产生（shēng）裂纹在生产或指导（dǎo）生产时，这都是必（bì）须要注意的事（shì）项，才能保证铸件的质（zhì）量。如何提高铸件表面（miàn）光洁度01喷砂法工艺汽（qì）油（yóu）(120#)洗刷压缩空（kōng）气吹干→喷砂→压缩空气吹净砂粒→装挂→弱（ruò）腐蚀→流（liú）动冷水冲洗→电（diàn）镀（dù）锌或硬铬。02弱腐蚀工艺w(硫酸)=5%～10%，室温，5～10s。 当工件因精度或表面（miàn）光洁度（dù）特殊要求（qiú）而不允许（xǔ）采取（qǔ）喷砂（shā）处（chù）理时，只能采（cǎi）取（qǔ）浸蚀、洗刷的方法净（jìng）化表面。03步骤①汽油洗刷(120#)。油多的工（gōng）件或汽（qì）油用脏（zāng）时洗后要用（yòng）洁净（jìng）的120#汽油（yóu）再洗刷一遍（biàn）。②压缩空气（qì）吹（chuī）干。 ③浸蚀。w(盐酸)=15%,w(氢氟（fú）酸)=5%,室温（wēn）,锈（xiù）迹除净（jìng）为止。若锈（xiù）迹过多、氧（yǎng）化皮过厚则应先用机（jī）械法刮去。浸（jìn）蚀时间不宜（yí）过长，否则容易造成基体渗（shèn）氢，而且使表（biǎo）面游（yóu）离（lí）碳裸露过（guò）多，导致局部或全部镀不上镀层。④石（shí）灰（huī）浆擦刷（shuā）可以将工件表面晶格（gé）充（chōng）分暴露，获得结（jié）合力（lì）良好的镀层。⑤冲洗与揩擦，去除表面粘（zhān）附的石（shí）灰（huī）。 ⑥装挂。铸铁（tiě）件导电性差，装挂时（shí）应接触牢固，接触点尽可能多设几（jǐ）处，工（gōng）件（jiàn）与工件之间的间距与其它材质电镀件（jiàn）相比（bǐ），略大0.3倍为好。⑦活化（huà）。活（huó）化（huà）的（de）目的（de）是除（chú）去在擦刷、装挂等工序中形成的氧化膜。配（pèi）方与工艺条件：w(硫酸)=5%～10%，w(氢氟酸（suān）)=5%～7%，室温（wēn）,5～10s。⑧流（liú）水冲洗（xǐ）。⑨电镀锌或硬铬（gè）。— E N D —洛（luò）阳pp电子和顺祥机械设备有限公（gōng）司（sī） 23年品质铸（zhù）就成功（gōng） 伊（yī）川厂区：0379-69581002 洛阳运营：0379-69927723 网址：http://www.weitaizhikong.yiyang.jian.ww38.viennacitytours.com 洛阳（yáng）地址：河南省洛阳市洛龙区牡丹大道236号 厂区（qū）地址（zhǐ）：河南省洛阳市伊川（chuān）县彭（péng）婆镇朱（zhū）村德龙社区产业园
+查看全（quán）文（wén）06 2019-05