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铸铁件冒（mào）口颈（jǐng）部产（chǎn）生缩孔该如何（hé）处（chù）理？相信这个问（wèn）题是一个共（gòng）性（xìng）的（de）问（wèn）题，很多铸造（zào）行（háng）业人士也遇到（dào）过，如（rú）果没（méi）有找到（dào）好的解（jiě）决方案，不（bú）妨大家一起探讨一下！ 一、冒口颈缩孔产生的机理 冒口颈（jǐng）缩（suō）孔是指冒口中缩孔穿过（guò）冒口颈，侵入（rù）铸（zhù）件中，形成（chéng）二次缩孔（内缩孔）主要的原因是冒口颈（jǐng）凝固的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝固（gù）过（guò）程中（zhōng）从热节依次挪移至冒（mào）口颈、冒口的液（yè）相形成的通道（dào）），使冒口中的金属（shǔ）液不能（néng）对（duì）热节凝固时发生的体积亏损进（jìn）行补（bǔ）偿（补缩（suō）），就产生冒（mào）口颈缩孔。 二、冒口颈（jǐng）缩孔（kǒng）引起的原因（yīn）分析 1、过长（zhǎng）的凝固时间； 2、过多的补缩口； 3、浇（jiāo）注温度； 4、过大（dà）的内浇口（kǒu）； 5、碳硅当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口形状。 三（sān）、解决方案 1、过多的补缩口遇（yù）到这种情（qíng）况（kuàng），可以尝试改进浇注系统，均匀（yún）进（jìn）水，用一个大的冒口补缩。 2、浇注温度解决方（fāng）法： 在生产过程中（zhōng）控（kòng）制好浇注温（wēn）度，球铁温度控制（zhì）在1360以上，灰铁控制（zhì）在（zài）1400度以下。 3、浇铸系统的（de）设计 解（jiě）决方法：合（hé）理设计浇注系统，特（tè）别要注意铁水（shuǐ）的流（liú）速及流向球铁浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制（zhì）芯时造成的主要缺（quē）陷及其原（yuán）因分析与（yǔ）防（fáng）止方（fāng）法 （1）气孔 特征及发现（xiàn）方法: 局部气孔:铸件的局部地方，出（chū）现（xiàn）的孔（kǒng）穴表面较干净光滑的（de）单个气孔（kǒng）或蜂（fēng）窝（wō）状气孔 用外观（guān）检查，机（jī）械（xiè）加工或磁力探伤可以发现。 原因（yīn）分析: 1.浇注（zhù）系统设（shè）置（zhì）不合理，使（shǐ）排气不畅通或产（chǎn）生涡流，卷入气体 2.砂型紧实（shí）度过高，降低了透气性 3.砂芯排气不良，或（huò）通气（qì）道堵塞 防（fáng）止方法: 1.浇注（zhù）系（xì）统的设置应考（kǎo）虑型腔内排气（qì）畅通（tōng）及平稳流入铸型 2.砂型紧实（shí）度要（yào）求均匀，不（bú）宜过紧 3.砂芯排气要求畅（chàng）通。合（hé）箱时，注意（yì）封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气道（dào） 4.在铸件的zui高处，可设置（zhì）出气孔或（huò）出气片等 5.起模（mó）和修型时，不宜刷水过多 6.对于大平面铸件，可（kě）采用倾斜浇（jiāo）注（zhù），出气孔处稍高（gāo），以利排（pái）气（qì） 7.芯撑和冷铁必（bì）须千净，无（wú）锈 （2）砂（shā）眼 特征及发现方法: 铸件的孔（kǒng）穴内含有砂（shā）粒 用外现检查，机械加工或磁力探（tàn）伤（shāng）可以发（fā）现（xiàn） 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）位置不合适（shì），如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型 2.由于模型结构（gòu）设计不够好，发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯（wān）处未捣圆角 3.湿（shī）型在浇注前的（de）停留时间过长，使（shǐ）干澡（zǎo）部分或凸（tū）出部（bù）位脱（tuō）落 4.造型（xíng）和合箱时的落（luò）砂，未清（qīng）砂干净 防止方法: 1.浇（jiāo）注系统位置和大小合适（shì） 2.合理选择起模斜度（dù）和圆（yuán）角，手工造型时，可压出（chū）圆角。成批生产中（zhōng），模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往（wǎng）意修（xiū）理好损坏部位。 3.缩短湿型在浇注前的停留（liú）时间 4.合理选用（yòng）芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并（bìng）及时（shí）盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及发现（xiàn）方法: 在铸件表（biǎo）面上，一层铁和铸件（jiàn）之间夹有一层型砂 用外（wài）观检查或机械加（jiā）工（gōng）可（kě）以发现 原（yuán）因分析: 铁液（yè）进人（rén）砂型（xíng）后。使型面层的（de）水（shuǐ）分（fèn）向内（nèi）迁移，在（zài）离（lí）型面3~5mrn处（chù）形成高水分带。该处强度大大降低，易引起铁液（yè）潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起（qǐ），铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型（xíng）紧（jǐn）实度过硬或紧实（shí）不均匀 2.浇（jiāo）注位置不当；对于水平浇（jiāo）注的大平面铸件，有时由于铁（tiě）液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂 防止方（fāng）法: 1.砂型紧实度（dù）不宜过紧，要求均匀，并加（jiā）强透气 2.手（shǒu）工（gōng）造型时，局部（bù）薄弱处，可（kě）插钉子加（jiā）强 3.尽量使大平面（miàn）朝下（xià）或置（zhì）于侧（cè）面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间 4.对大平面铸件，浇注系统可分（fèn）散（sàn）布（bù）置，并（bìng）适当加大内浇口（kǒu）截面，缩短浇（jiāo）注时间或倾（qīng）斜浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件表面（miàn）铁液与砂粘在一起，形成粗糙（cāo）的表面（miàn），用外观检查可以发（fā）现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料刷得太薄 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适当提高（gāo）砂型紧实度，减小砂粒（lì）间隙(保证透气性要求)，并捣实均匀 2.选用适当的涂（tú）料(多为（wéi）石墨粉水涂（tú）料（liào）〕，并刷以一定的厚度，既（jì）能提高耐火性，又可以（yǐ）防止（zhǐ）铁液钻入砂粒（lì） （5）热裂（liè） 特（tè）征及发现方（fāng）法（fǎ）: 裂纹处，带有暗色或（huò）几乎是黑色的氧化表面 用外（wài）观（guān）检查，透光法，磁力（lì）探伤，打压（yā）试验，煤油渗（shèn）透等方法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退（tuì）让性（xìng）差，铸件收（shōu）缩（suō）受到阻碍 2.芯（xīn）骨吃砂（shā）量太小或砂箱箱带（dài）离铸件太近，阻碍铸（zhù）件收（shōu）缩 3.内（nèi）浇道（dào）设（shè）置过分集中，局部过（guò）热，增（zēng）加应力 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止方（fāng）法: 1 .砂（shā）型紧（jǐn）实度要求适宜（yí），并（bìng）在（zài）型（xíng）砂中（zhōng）可加入（rù）适量的（de）锯末 2.改用（yòng）较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用（yòng）合理的砂箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸件（jiàn）厚、薄（báo）交（jiāo）界处（chù），可（kě）增设收缩肋 5.正（zhèng）确选择分型面位（wèi）置，并使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征（zhēng）及发现方法: 长的或扁平类（lèi）铸（zhù）件在靠近（jìn）壁厚的一方凹入（rù），成弯曲形 用外观检查，划线等方法（fǎ）发现（xiàn） 原因分析: 由于铸件壁（bì）厚不均匀，冷却（què）有先后，从（cóng）而产生热（rè）应力，当其（qí）值（zhí）大于该材质的屈服极限（xiàn）时（shí），则（zé）产（chǎn）生变形和弯曲 防（fáng）止方法: 1.厚壁（bì）处（chù）设置冷铁或（huò）内浇口开（kāi）在薄壁处，创造同时（shí）凝固（gù）条件 2.模（mó）样上留出预变形曲率或增设加强肋（lèi） 3.改（gǎi）善铸件结构 （7）错箱 特（tè）征及发现方法（fǎ）: 铸件沿分型面发生相对的位移 用外观检查或划线（xiàn）测量可（kě）以发现 原因分析: 1.模样尺寸（cùn）不（bú）对（duì）或变形 2.砂箱或分型（xíng）板定位不准（zhǔn）确（què） 3.合箱不准 4.模样在（zài）模板上的（de）位置偏移 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.检查并修整模样（yàng） 2.检查、修理或改（gǎi）换砂箱及分（fèn）型（xíng）板 3.注（zhù）意准确地（dì）合箱 4.检查并调整模样在型（xíng）板上的位置 （8）多肉（ròu） 特征及（jí）发现（xiàn）方（fāng）法: 铸件上有形状不规到的毛（máo）刺、披缝或凸出（chū）部分 用外观检查发现 原（yuán）因分析: 由于（yú）铁液（yè）的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半（bàn）出现在下（xià）型如（rú）砂型紧实度（dù）不够或不均匀，局部（bù）太松（sōng）等 防（fáng）止方法: 适当提高砂型紧实度（dù），并要求均匀捣（dǎo）实 （9）缩（suō）孔（kǒng） 特（tè）征及发现方法: 在铸件热（rè）节处（chù）产生形状不规则（zé），表面（miàn）粗糙（cāo）的集中孔（kǒng）洞 用外观检（jiǎn）查，机（jī）械加工或磁力探伤可以发现 原因分（fèn）析: 1.铸件补缩不足（zú） 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置不当 4.砂型（xíng）紧实度不够，胀型后产生 防止方法: 1.适当加大冒口尺寸 2.在厚（hòu）壁处，设置冷铁（tiě），创造同（tóng）时（shí）凝固（gù）条件或与（yǔ）冒口配合使用（yòng）时，创（chuàng）造顺序凝固（gù）条件（jiàn） 3.正确（què）选择浇（jiāo）注位置和浇注系统，以造成同时凝固或（huò）顺（shùn）序凝固 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现方（fāng）法: 铸件（jiàn）外形（xíng）与图（tú）样不符，用（yòng）外观检查发现 原因分析: 1.压箱重（chóng）量不够 2.夹（jiá）箱紧固时（shí）受力不均匀或太松（sōng） 防止方法: 1.足够（gòu）的压箱重量或（huò）用（yòng）螺栓均匀紧（jǐn）固 2.分型面（miàn）应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特征及（jí）发（fā）现方法: 气孔（kǒng）中（zhōng）有小铁珠；用（yòng）铸件断面检查，机械加（jiā）工可以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内（nèi）浇道离铸件（jiàn）zui低处太（tài）高，浇注时，造成铁液飞溅（jiàn），形成铁豆（dòu），铁液充满（mǎn）后（hòu），又未（wèi）能把铁豆（dòu）熔化，使（shǐ）其与气体一块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方（fāng）法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理确定（dìng）浇注系（xì）统位（wèi）置 3.加强（qiáng）砂芯的通气 （12）渣眼 特（tè）征（zhēng）及发（fā）现方法: 在（zài）铸件外（wài）部或内（nèi）部的孔穴中（zhōng）有熔渣 用外观检查，机械加工或磁力（lì）探伤可以发现 原因分析: 浇注系统（tǒng）挡（dǎng）渣（zhā）差 防止（zhǐ）方法: 合理选用（yòng）浇注系（xì）统，并加强挡（dǎng）渣措（cuò）施（shī） （13）冷隔与（yǔ）浇不足 特（tè）征及发现方法: 铸件上（shàng）有未完全融合的缝隙或局部缺（quē）肉（ròu），周围呈圆边 用外观（guān）检查可以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系（xì）统设（shè）置（zhì）不（bú）当，或浇口（kǒu）截（jié）面太小（xiǎo） 2.铸（zhù）件局部壁太薄 3.冷铁位置选（xuǎn）择不当 4.吊芯，合型（xíng）时（shí）错位使铸件部分壁（bì）太薄，甚至（zhì）完全没有壁厚 防止方法: 1.适当加大浇注系（xì）统尺寸 2.对于长形铸件可采（cǎi）用两头浇注；对（duì）于（yú）高大件可采用阶梯浇注（zhù）或分散浇口等 3.内浇道不（bú）不宜离铸件薄壁处太远（yuǎn），或可适当增加薄壁处的厚（hòu）度 4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型（xíng）准确
+查看全文26 2020-03
铸（zhù）造（zào）企业在生（shēng）产过程中，难免遇到缩孔、气泡（pào）、偏析（xī）等铸件缺陷，造成铸（zhù）件（jiàn）成品率低，重新回（huí）炉生产又面临着大量的人力、电能的消（xiāo）耗。如何减少铸件（jiàn）缺陷是铸造人士一（yī）直关心的（de）问题。 对于减（jiǎn）少铸件缺陷问题（tí），来自英国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身（shēn）经百战，对减少（shǎo）铸件缺陷（xiàn）有着独到的见解。早在2001年，中国科（kē）学院金属研究所（suǒ）研究员李殿中，开展热加工过程（chéng）组织模拟与工（gōng）艺设计，就（jiù）是在John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传媒就为大家整理了一份由国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大准则，希望（wàng）对（duì）铸造行业的同仁（rén）们有所（suǒ）帮助。1、好（hǎo）铸（zhù）件从（cóng）高质量熔炼开始 一（yī）旦要开始浇注铸件（jiàn），首先（xiān）要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果（guǒ）有要求，可（kě）采用（yòng）能够接受的zui低标准。然而，更好的（de）选择是：准备并采用接（jiē）近（jìn）于零缺陷（xiàn）的熔炼方案。 2、避免自由液面上产生（shēng）湍流（liú）夹杂 这就要（yào）求避免前端自由液面（弯（wān）月（yuè）面）流（liú）速过高（gāo）。对于大（dà）部分金属来说，zui大流（liú）速控（kòng）制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄（báo）壁件，zui大流速会（huì）适当增加。这个要求也意味着金（jīn）属液的下落高度不能超过“静滴”高度的临界值。 3、避免金（jīn）属液中表面凝壳的层流夹杂 这就要求在整个充型过程，不要出现任何（hé）金属液流的前端提（tí）前停止流（liú）动。充型前（qián）期的（de）金属液弯月面必须保持可运动状态，不受表面凝壳增（zēng）厚的（de）影响（xiǎng），而这些凝壳（ké）会成为铸件一部（bù）分（fèn）。要（yào）想获得这种效果，金属液前端（duān）可以设计成连续扩展的（de）。实际中，只（zhī）有底注“上坡”能实现连续不断（duàn）的（de）上升过（guò）程。（如重（chóng）力（lì）铸（zhù）造中，从直（zhí）浇道底部开（kāi）始向上流）。这就意（yì）味着： 底注式（shì）浇注系统（tǒng）； 不要有（yǒu）“下（xià）坡”形式的金属液落下或滑落； 不要出现大面积（jī）的水（shuǐ）平流动； 不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流（liú）动停（tíng）止。 4、避（bì）免裹气（产生气泡） 避（bì）免浇（jiāo）注系统裹（guǒ）气而产生的（de）气泡进入型腔。可以（yǐ）通过以下方式达（dá）到： 合（hé）理设计阶梯型浇口杯； 合（hé）理设（shè）计直浇道，快速充满； 合理使用“水坝”； 避免采（cǎi）用“井（jǐng）式”或其他开放式浇注系（xì）统； 采用小截面横（héng）浇道（dào）或（huò）在直浇（jiāo）道（dào）于（yú）横浇道连接（jiē）处附近使用陶瓷过（guò）滤片； 使用除气（qì）装（zhuāng）置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气孔（kǒng） 避免（miǎn）砂芯或砂型产生的气泡（pào）进入型腔金（jīn）属液中。砂芯必须保证非常低（dī）的（de）含（hán）气量，或者采用适当的排气以（yǐ）阻（zǔ）止砂芯气孔产生。除非能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修复胶（jiāo）。 6、避免缩孔 由于对流影响及（jí）不稳定（dìng）的压力梯度（dù），厚大截面的铸（zhù）件是无法实现向上补缩。所以（yǐ）要遵循所有的补缩规（guī）律来保证良好的补（bǔ）缩设计，采（cǎi）用计（jì）算机模拟技术进行验证，实（shí）际（jì）浇注（zhù）样件。控制砂型和（hé）砂芯连接处的飞边水平；控（kòng）制铸型涂料厚度（如果有的话）；控制合金及铸型温度（dù）。 7、避（bì）免对流 对流危（wēi）害与凝固时间有关（guān）。薄壁和厚壁铸（zhù）件都能不受对流危害影（yǐng）响。而对于中等壁厚铸（zhù）件：通过（guò）铸件结构或（huò）工（gōng）艺来降低（dī）对流危害； 避免向（xiàng）上补缩； 浇满（mǎn）后翻转。 8、减少偏析（xī） 预防偏析并控制在标准范围内，或客户（hù）允许的成分超限区域。如果可能，尽（jìn）量避免通道偏析。 9、减少残余应力（lì） 轻合金固（gù）溶处理后不要进行水（shuǐ）（冷水或热水）介质淬火。如（rú）果铸件应力（lì）看起（qǐ）来不大，可采用聚合物淬火（huǒ）介（jiè）质（zhì）或强制空气淬火。10、给（gěi）定（dìng）基（jī）准点（diǎn） 所有的铸件都必须给定用于尺寸检查和（hé）加工的定位基准点。
+查（chá）看全文25 2020-03
铸造工艺规程是（shì）技（jì）术（shù）准备工作的核心，是用于指导生产的技（jì）术（shù）文件（jiàn）。它既是车间进行生产技术准备（bèi）和科学管理（lǐ）的依据，也是铸造工艺（yì）技术水平（píng）的体现和技术经验（yàn）的结晶。铸造工艺规程编（biān）制水平的高低，对铸（zhù）件（jiàn）质量、生（shēng）产成本（běn）和效率（lǜ）起着关键性作用。 铸造工艺装备是指（zhǐ）在（zài）铸造生（shēng）产过程中所用的各（gè）种模具（jù）、工具、夹具有（yǒu）量具等（děng）的总称。主要有造型（芯（xīn））、合型、浇注等工艺过程中所用的模（mó）样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型（xíng）、烘芯板、造型平板、定（dìng）位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种铸造工（gōng）具。工艺（yì）装（zhuāng）备对于顺利组织（zhī）生产（chǎn），提高生产（chǎn）率（lǜ）和（hé）铸件质量，降（jiàng）低铸件成本和劳动强度，是（shì）十（shí）分重要的。 为（wéi）了（le）使制定的（de）铸造工艺便于（yú）执（zhí）行、遵守和交流，制定的（de）用于指导铸（zhù）造生产的（de）技术文（wén）件统称铸造工艺规程。铸造（zào）工艺规程分两大类（lèi）：一类是工（gōng）艺（yì）守则（也称操作规程（chéng））。特点是（shì）具有共用性。即对铸件生产通用的生产（chǎn）环节如（rú）砂处理、造型（芯）、烘干（gàn）、合型、熔炼、浇（jiāo）注、落砂清理等制定（dìng）的每个铸件（jiàn）普遍（biàn）适用的工艺规程称为（wéi）工艺守则。它往往是用文字（zì）、表格说明工序的（de）操作次序、方法（fǎ）、规范，以（yǐ）及（jí）所采取（qǔ）的材料和规格的技（jì）术文（wén）件，用于指导（dǎo）工序生产操作。 另一类是针（zhēn）对每个铸件（jiàn）的特点（diǎn）和要求编制的工艺规程。对于（yú）大批量生产或重要（yào）铸件的工艺规程的内容包括：拟定的铸（zhù）造（zào）工艺方案、绘制的（de）铸造工（gōng）艺图、铸件（jiàn）图、模样模板图（tú）、芯盒图、砂箱（xiāng）图、铸型装配图、工艺卡（kǎ）片等。对于单件、小批生产（chǎn）的普（pǔ）通铸件的工艺规程可适当简化。 铸造工艺规（guī）程在生产（chǎn）中起下述作用： 1.有利于进行工艺设计，既能选择合理的（de）工（gōng）艺（yì）方（fāng）案，又能采用先（xiān）进（jìn）工艺，易于获（huò）得优质低成本的（de）铸件。 2.有利于（yú）生（shēng）产技术准备工作，如砂箱、芯骨（gǔ）、模（mó）具的制备。 3.是铸造各（gè）工（gōng）艺环节上进行技术检验的根据，易找出造成（chéng）铸造缺陷的（de）原因，并及（jí）时采取（qǔ）有效措施。 4.可不断（duàn）积累和总结经验，有利于（yú）提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的产生，是铸造（zào）过程中各个环节和工（gōng）序操作不当的综合反应。形成原因（yīn）复杂，影响因素很（hěn）多，牵涉到每个人，每到（dào）工序（xù），应引起大家的高度重视（shì）。原材（cái）料方面 1、含（hán）钛（tài）（Ti）、含铝（AI）高（gāo）的原（yuán）材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化（huà）严重，油（yóu）污、煤泥、废砂多的原（yuán）材料，清理干（gàn）净后使用。 3、潮（cháo）湿、带水的原材（cái）料，干（gàn）燥后使用。 4、小（xiǎo）于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长（zhǎng）度要（yào）控制在300-400mm左右（yòu）。 铁水熔炼方（fāng）面 1、原材料装（zhuāng）炉时（shí），一定要紧实（shí），尽量减（jiǎn）少空间（jiān），以减少（shǎo）铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔化（huà）过（guò）程中，彻底清渣（zhā）至（zhì）少2-3次，并且，清渣后要（yào）及时（shí）覆（fù）盖聚渣和保温材（cái）料（liào）覆（fù）盖铁水，避（bì）免铁水长时间（jiān）与空气接（jiē）触吸气（qì）和氧（yǎng）化。 3、熔化好的铁水，高温等待时间不（bú）超过10-15分钟（zhōng），否则，铁（tiě）水质量会严重恶（è）化，成为“死水”。 4、出（chū）铁（tiě）温（wēn）度（dù）不（bú）低于1540±10℃，出（chū）铁（tiě）后，要及（jí）时除（chú）渣，同时覆盖（gài）聚渣保温剂，防止铁（tiě）水降温和（hé）氧化。 5、禁用不符合标准的增碳剂。 孕育（yù）剂方面 1、使用前（qián）应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。 2、孕（yùn）育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含（hán）铝量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定（dìng）要（yào）烘干烘透（tòu），湿包禁（jìn）止使用，严禁用铁（tiě）水烫包代（dài）替烘干。 2、提高（gāo）浇注（zhù）温度（dù），高温快（kuài）浇。浇注原则（zé）：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水（shuǐ）始终充（chōng）满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水（shuǐ）静压（yā）力，抵制界面气体侵入。 3、小包铁水（shuǐ）温度低于1350℃禁用，应回炉（lú）提温后使用。 4、加强（qiáng）挡（dǎng）渣、蔽渣，及（jí）时清除氧化皮，防止其带入型腔。 混砂方面 1、严格控制型砂水分（fèn）不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压（yā）强度120-140KPa,紧（jǐn）实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选（xuǎn）用优质膨润（rùn）土（tǔ）和煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束，要将多（duō）余型砂回（huí）收，并彻底清理和打扫（sǎo）混砂机。 模（mó）具和造型方面（miàn） 1、模具分型面要设（shè）排气孔槽或排气（qì）道及暗气室（shì），以减轻气体压力（lì）。 2、在模具上增设暗气（qì）室，以减轻气体（tǐ）压力。 3、在横浇道或砂芯（xīn）上面洒（sǎ）冰晶（jīng）石粉（fěn）（用量多少，通过试（shì）验后确定）。 制（zhì）芯方面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯（xīn）工艺：混（hún）砂前（qián），硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入（rù）砂中，混（hún）制1-2分（fèn）钟，再加入组分2，继续混制（zhì）1-2分钟。两组分加入量各为（wéi）砂的质量（liàng）分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好（hǎo）的砂芯存放时间不应（yīng）超过24小时。 4、三乙胺浓度和残留量（liàng）过高，易使铸件产（chǎn）生皮下气孔。
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机械粘砂又称（chēng）为金属液渗透粘砂，是由（yóu）液态金属或金属氧化物（wù）通过（guò）毛细管渗透或气相渗透方（fāng）式钻入型腔表面砂粒间（jiān）隙，在铸件表面（miàn）形成（chéng）的金属（shǔ）和砂粒机械混（hún）合的（de）粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时可见（jiàn）金属光（guāng）泽。机（jī）械粘砂表面呈海绵状，牢固（gù）地（dì）粘附在铸件表面，多（duō）发（fā）生在（zài）砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如（rú）浇冒口附近、铸（zhù）件厚大（dà）截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外（wài）观质（zhì）量，甚至引起报废，因此对（duì）铸件的机械粘砂必须引起足（zú）够的重视，以提高产品成品（pǐn）率（lǜ）。笔者结合多年的生（shēng）产实践（jiàn）经验（yàn）并（bìng）参阅有关资料，谈（tán）谈铸（zhù）件机械（xiè）粘砂的产生原因及其防（fáng）止措施。 1、铸件和模（mó）样设计 如果铸件和模（mó）样的结（jié）构（gòu）会使砂型（xíng）具有（yǒu）尖（jiān）角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产（chǎn）生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性（xìng）能受到破（pò）坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物（wù）易于渗入（rù）而产生机械粘砂。对此（cǐ），可在热量集（jí）中的部位采用特殊（shū）砂型（xíng），如锆（gào）砂（shā）或橄榄石砂（shā），以提高其长（zhǎng）时间受热或受高温（wēn）辐（fú）照的能（néng）力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺设（shè）计不良，使砂型舂不紧实或（huò）紧实度（dù）不匀，会造成型腔表（biǎo）面粗（cū）糙或疏松，对产（chǎn）生机（jī）械粘砂有直接影（yǐng）响。模样的工艺（yì）设计常出现以下（xià）错误（wù）： ①分模面选（xuǎn）择不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型（xíng）腔。 ②模（mó）样（yàng）在模（mó）底板上的位置布（bù）置不（bú）当，使凹陷处难于舂实，这可（kě）能是由于模样距箱壁（bì）太近，或模（mó）样排列过密所致。由于（yú）模（mó）样排列过于拥（yōng）挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显（xiǎn）的胀砂，也会（huì）发生（shēng）机械（xiè）粘砂（shā）。由于产生缺陷的根源相（xiàng）同，机械粘砂和胀（zhàng）砂会出（chū）现在同一个铸件上。 ③直浇道、冒口和横（héng）浇道的位置布（bù）置不当（dāng），会出现不（bú）易舂实的凹陷（xiàn）部位，这与（yǔ）浇冒口系统的布局有关。 ④起（qǐ）模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合适（shì），也会使砂型表（biǎo）面撕裂（liè），易（yì）于使金属或金属（shǔ）氧化物（wù）渗入。 (2)模样的工艺（yì）结（jié）构不良，导致金属液静压力过高。由于静压力的增高，砂型的负荷也就（jiù）加重，因（yīn）此需要采用特（tè）殊的砂型或更紧实（shí）的造型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗透压力。 3、砂（shā）箱（xiāng） 砂箱的设计及构造（zào）不合理，致使砂型紧实（shí）度不（bú）匀（yún）或舂砂过软。 产生这些问（wèn）题的一般原因如下（xià）： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致（zhì）砂型局部过软（ruǎn），引（yǐn）起胀砂或机械粘（zhān）砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不当，使直浇道和冒（mào）口不能放在（zài）合适的位置上，以致冒口或直浇道（dào）与模（mó）样（yàng）间的型（xíng）砂舂不紧实。又因该处（chù）必（bì）然造成热量集中，使机械粘砂更为严重（chóng）。因此，如直（zhí）浇道或冒口的位置不能改变，则必须（xū）将箱（xiāng）带（dài）割去一块或整个去掉。 (4)上箱（xiāng）过（guò）高。机械（xiè）粘砂通（tōng）常与型腔表面（miàn）的抗渗透能力及（jí）金属液的静压力（lì）有（yǒu）关，金（jīn）属液压（yā）力的大小，与金属（shǔ）的密度（dù）和上箱高度有关。如从铸件补（bǔ）缩需要（yào）出发，上箱（xiāng）应有一定高度，但型（xíng）砂性能（néng）也一（yī）定（dìng）要随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的（de）位置不当导致砂型（xíng）局部过（guò）热，从（cóng）而促（cù）使型（xíng）腔表面过早毁坏（huài），金属液或在（zài）高温下（xià）形成的（de）金属氧（yǎng）化物就更容易渗入型腔表面。 这类情（qíng）况较典型的例子有（yǒu）下列（liè）几种: 第yi，直浇道或冒口（kǒu）距型面过近，形成一个热（rè）节区，这一热节区的砂型（xíng）如未舂实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的（de）金属液过（guò）多，会把型面（miàn）加热到足以毁坏的程（chéng）度。如果型腔中初期凝固的硬壳（ké）被后来流入（rù）的金属液重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在（zài）浇注时（shí），凡能（néng）造成金属（shǔ）液压（yā）力过高的任何因素，均可能导致铸件（jiàn）产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也（yě）高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截面比例（lì）不当，使金属液在（zài）浇注时不断受（shòu）到氧化，增加了金属氧化物（wù）的数量，并导致对（duì）型（xíng）砂的助熔作用（yòng）。在浇注过程中，浇注系统应始终（zhōng）充（chōng）满金属（shǔ）液，否则，在浇注（zhù）系统（tǒng）中的任何部（bù）位（wèi）均能使金属（shǔ）液受到氧化。 (3)冒口颈尺（chǐ）寸过大，将造成其（qí）周围型砂过热，这是一个较为普遍（biàn）的（de）问题。这一问题常是由于冒口颈太（tài）长引起的（de），为了（le）使冒口颈中金属（shǔ）液不致过早凝固（gù），就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当（dāng）导致补缩不到，那么（me）zui好是（shì）缩（suō）短冒口颈，以（yǐ）防（fáng）止（zhǐ）凝（níng）固（gù），而（ér）不是（shì）加大其尺寸。尺寸较小的冒（mào）口颈，可以减少砂型受（shòu）热。 (4)浇口杯或直浇道（dào）设计（jì）不（bú）当，以致（zhì）浇注时卷入空气造成（chéng）金（jīn）属（shǔ）液氧化，这通常是（shì）由（yóu）于（yú）湍流引起的，随着金属液表（biǎo）面（miàn）氧（yǎng）化膜的（de）不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂（shā） (1)原砂（shā）粒度分布（bù）不（bú）均匀（yún），会（huì）造成砂型（xíng）紧（jǐn）实度低，原砂的粒度分（fèn）布对砂型的zui大紧实（shí）度有直接（jiē）影响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜（mó）太（tài）薄，会使型壳（ké）的局部强（qiáng）度降低（dī）和局部砂粒（lì）未被树脂覆盖，往（wǎng）往由于这种简（jiǎn）单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性（xìng）过（guò）高，这是（shì）型砂颗粒太粗的（de）另一种反（fǎn）映。透气（qì）性和紧实度是相互影响的两个（gè）因素。紧实度低则透气性好，反之亦（yì）然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或（huò）脱氧物（wù）质不足（zú），会产生过（guò）多的金属氧化物（wù），使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒（lì）太粗或（huò）粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对产生机（jī）械粘砂有（yǒu）影（yǐng）响。 (2)砂（shā）芯未舂实（shí），与砂型未（wèi）舂实的（de）性（xìng）质（zhì）一样（yàng），对机（jī）械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙或多孔，会引起机械粘（zhān）砂。熔融（róng）金属（shǔ）或（huò）金属氧化物浸润了（le）这种（zhǒng）粗糙（cāo）的或多（duō）孔（kǒng）的表面后就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂（shā）芯在储存期间吸湿。对（duì）砂芯来说，水分过（guò）多更为（wéi）麻烦。因为（wéi）砂（shā）芯水分过（guò）多不易察觉。有的砂芯看上去（qù）像（xiàng）是（shì）干的，但实际上其（qí）水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬运时操作不慎，或在涂料尚处于湿（shī）态（tài）时搬运（yùn）而招（zhāo）致破损（sǔn）或擦伤涂层。其（qí）后果是造成（chéng）砂芯上的涂料不够，以致不能阻止金属或金属氧化（huà）物（wù）渗入砂芯。涂料破损（sǔn）处就（jiù）好像在（zài）砂芯（xīn）上（shàng）开（kāi）了一（yī）个出气孔一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太（tài）浅（qiǎn），会直（zhí）接引（yǐn）起机械粘砂。 (7)砂（shā）芯涂料的高温强（qiáng）度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减少（shǎo），造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂（shā）混制不良，使砂芯个别（bié）部位强度过低，在浇注时造成崩落，因（yīn）而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整（zhěng）不良时，会直接造成机（jī）械粘砂。对（duì）砂芯（xīn）加强检验，这（zhè）类（lèi）缺陷是应该（gāi）能够避免（miǎn）的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未（wèi）再次烘干。与砂芯在砂型（xíng）中（zhōng）吸湿返潮一（yī）样，涂层不（bú）干极易发生（shēng）剥落与掉皮（pí）。 (11)芯盒不干净，会使芯砂（shā）粘附（fù）在（zài）芯盒上，造成砂（shā）芯表面粗糙（cāo）。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不到具有致密表面（miàn）层的（de）优质（zhì）砂芯（xīn）。 7、造（zào）型 (1)舂砂松（sōng）软和紧实度不均匀。在大多（duō）数情（qíng）况下，舂砂（shā）紧实和紧实度均匀同样重要（yào）。然而，有时紧实度不均匀比（bǐ）砂型（xíng）整体松（sōng）软的危害更大。 (2)砂型修补（bǔ）不良。砂型修补（bǔ）面粗糙疏松，会引起机械（xiè）粘砂;修型过（guò）度或修补部（bù）位水分（fèn）过高，也会造（zào）成金属液沸腾（téng）而引起机械（xiè）粘砂。 (3)补砂不良的部（bù）位毛糙、疏松，会发生（shēng）机械粘砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀（yún）或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘（hōng）干（gàn）。 (6)脱（tuō）模液（yè）用量（liàng）过多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸（fèi）腾而产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂（shā）型（xíng）涂料的波美度（dù）太低，涂料（liào）就会被砂（shā）型吸入（rù），因而发生（shēng）涂料掉皮、掉屑（xiè）或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表（biǎo）面（miàn）覆盖的面（miàn）砂量不足，这是常见的（de）操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起（qǐ）。冷热材料相遇，会使水分（fèn）凝聚。水分能引起沸腾（téng）型机械粘砂，同时大幅增加氧化物（wù）的（de）生成（chéng）速度，随（suí）后便会发生金属氧（yǎng）化物的渗入（rù）。这（zhè）是产生机（jī）械粘砂的一般原因，也是高压造型（xíng）产生机械粘砂的主要（yào）原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成流动性好的金属氧化物（wù），流动性好的金属比表（biǎo）面（miàn）张力高或粘稠的金属更容易引起（qǐ）机械粘砂。 (2)合金中含有（yǒu）低熔点成分，如铅青铜中的（de）铅就容易引起机械粘砂。因为铅（qiān）比母体金属温度还低很多时（shí）仍然处于流动状态（tài）。 (3)需要高温浇注的（de）合金。由于合金（jīn）流动（dòng）性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注（zhù）温（wēn）度（dù）高，加速了氧化物的生成（chéng）速度，故更（gèng）具有（yǒu）形成氧化性（xìng）机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不（bú）但会使金（jīn）属（shǔ）液流动性（xìng）提高，还会使金属（shǔ）液（yè）迅速（sù）氧（yǎng）化，因而加速了（le）氧化（huà）性机械粘砂的（de）发生。 (2)浇（jiāo）包抬得过高和上箱过（guò）高（gāo）一样，会形成过高的（de）金属压头，促（cù）使金属或金属氧化物（wù）进入砂型（xíng）的孔（kǒng）隙中。
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消失模（mó）进（jìn）砂（shā）是消失模铸造（zào）时常见的缺陷，进砂部位可能涉及到（dào）直浇道/横浇道/内（nèi）浇（jiāo）道等（děng），尤其（qí）是浇注系统与逐渐结合的（de）部位。消失模铸造的夹渣（zhā）缺陷（xiàn） 夹渣缺陷（xiàn）是指干砂（shā）粒、涂料及其他（tā）夹杂物（wù）在浇（jiāo）注过（guò）程中随着铁水进（jìn）入铸件而形成的（de）缺陷。在机（jī）加工后的铸件（jiàn）表（biǎo）面上，可看到（dào）白色或黑灰色的夹（jiá）杂物（wù）斑点，单个或成片分（fèn）布,白（bái）色为石（shí）英砂颗（kē）粒，黑（hēi）灰色为（wéi）渣、涂料、泡沫（mò）模（mó）型热（rè）解后残留物和其他夹杂。这种（zhǒng）缺陷俗（sú）称为“进砂（shā）”或“夹渣”，在消失模（mó）铸（zhù）造生产（chǎn）中该缺陷（xiàn）是一种很常见的缺陷。几乎采（cǎi）用消失模铸造的工厂是普遍存在的，且（qiě）很（hěn）难彻底根除。只有在每一道工序上采取多种措（cuò）施且精心操作才能把“夹渣”降到（dào）很低，取得比较（jiào）满（mǎn）意的（de）效果。 在消失模铸件冷却打箱后（hòu）未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判（pàn）定有没有进砂和夹渣缺陷（xiàn）。如果（guǒ）浇（jiāo）口（kǒu）杯、直浇道、横浇道、内浇（jiāo）道和浇（jiāo）口表面或（huò）连（lián）接处以及（jí）铸件表（biǎo）面粘（zhān）砂严（yán）重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进（jìn）砂缺陷。砸断（duàn）浇（jiāo）道棒或浇道拉筋，可（kě）看到断口（kǒu）上（shàng）有白（bái）色斑点，严（yán）重时断口形成一圈白色斑点。这（zhè）样（yàng）的（de）铸件，特别是板状、圆饼（bǐng）状铸件机（jī）加工后加工（gōng）面上就（jiù）会有白（bái）色、黑灰色（sè）斑点缺陷。如果工序操作规程控制不（bú）严格，生产的铸（zhù）件（jiàn）严重的影响了铸件质量和定单完（wán）成（chéng）的进度。 造成夹（jiá）渣和（hé）进砂（shā）缺陷的原因 经过我们在生产（chǎn）实践（jiàn）中（zhōng）长期观察（chá）证明，从浇口（kǒu）杯（bēi）、直浇道、横浇道、内浇道至铸件（jiàn），所（suǒ）有部位都有可能造成（chéng）进砂，特别是浇注系统与铸件的结合部位。在整个生（shēng）产过（guò）程中，浇注系统（tǒng）白模表面的涂料脱落开裂、白模结合部位的（de）涂料脱落开（kāi）裂、泡沫塑料白（bái）模表面的涂料脱落开裂、直（zhí）浇道封闭不严（yán）密等因素是（shì）造（zào）成夹渣（zhā）、进（jìn）砂缺（quē）陷的（de）zui主要原因。其次，工艺参数的（de）选择，如（rú）浇（jiāo）注（zhù）系统净压头（tóu）大小、浇注（zhù）温度（dù）高低（dī）、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况（kuàng）等（děng）都对铸件夹渣（zhā）和进砂缺陷（xiàn）有很大影响（xiǎng）。只有在这些环节采取系统的措施、精心操作（zuò），才能把铸件的夹渣缺（quē）陷减少和基本消除，获得（dé）优质铸件。克服夹渣缺陷是（shì）一个系统工程（chéng）。 减少和克（kè）服（fú）夹渣缺陷的（de）方法和（hé）措（cuò）施 进砂问题、夹渣缺陷是消（xiāo）失（shī）模铸造生产的一大（dà）难题。目前消失模铸造生产很成（chéng）功的主要是三类产品（pǐn），即抗磨件（jiàn）、管件和（hé）箱体类（lèi）铸件，它们都（dōu）是（shì）很少加工或（huò）不加工的铸件。对于加工面多且要求高的铸（zhù）件（jiàn），夹渣缺（quē）陷是一个关键（jiàn）需要解决的问题。我们的经验是（shì）从以下几（jǐ）个方面采取措施可以减少和消除夹（jiá）渣缺陷： 1，涂料 消（xiāo）失模涂料的作用是： 1），提高铸件表面光洁度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提（tí）高铸件（jiàn）表面质量（liàng）和使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂（shā）、落砂。 4），将（jiāng）浇注时消失（shī）模融（róng）熔的液体（tǐ）和气体顺利（lì）通过涂料层排出到铸（zhù）型砂中去，而且防止金（jīn）属（shǔ）液渗入砂型，防（fáng）止铸（zhù）件（jiàn）产生气孔（kǒng）、金属（shǔ）渗透和碳缺陷。 5），提高模样强度（dù）和刚度，防止在运输、填砂震动（dòng）造型时产（chǎn）生变（biàn）形（xíng）和破坏，有利于提高铸（zhù）件尺寸精度（dù）和（hé）成品率（lǜ）。消失模（mó）铸造用（yòng）涂（tú）料（liào）要求具（jù）有强度、透（tòu）气性、耐火度、绝（jué）热性、爆热抗（kàng）裂性、耐急（jí）泠急（jí）热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬浮性、不流（liú）淌性等（děng）一系列性能，防止夹渣（zhā）缺陷首先（xiān）要求涂（tú）料具有高的强度和耐火性能。要（yào）求（qiú）涂挂（guà）于（yú）白模表面的涂料层在烘干（gàn）和运输过程（chéng）中不产生（shēng）裂纹和开裂，即涂（tú）料应具有（yǒu）足够的室温强度（dù）；而在浇（jiāo）注过程中，在高温金属的长时间冲（chōng）刷（shuā）作用（yòng）下涂料层也要不脱落、不产生裂纹开裂，即有高的高温强度。在（zài）液（yè）态（tài）金（jīn）属进入铸型时（shí）直浇口封（fēng）闭严密、铸件和浇注（zhù）系统（tǒng）表面的（de）涂料层（céng）不脱落、不产生裂纹和开裂是防（fáng）止夹渣缺陷的首要条件，如果浇道密封（fēng）不严（yán）密，涂（tú）料层产（chǎn）生（shēng）脱落、裂纹和开（kāi）裂，大量砂粒、涂料和夹杂（zá）物就会进入金（jīn）属形成夹渣（zhā）缺陷。强度和透气性（xìng）是涂料（liào）的两（liǎng）个重要的性（xìng）能，有时候要求浇注系统用的涂料要（yào）比铸件涂料具有（yǒu）更高的（de）耐火强度，以抵御（yù）高温金属（shǔ）长时（shí）间（jiān）的（de）冲刷作用而不脱落开裂。操（cāo）作工在涂刷过程必须保证（zhèng）涂料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱时（shí）模样组（模型（xíng）+浇注系统）表面的涂料层（céng）不允许有任何脱落、裂纹和开裂，特别（bié）是在直浇道与横（héng）浇道结合处、横浇道与内浇道结合处、内浇（jiāo）口与铸（zhù）型结合处（chù），只要有（yǒu）松动、裂（liè）纹、连接（jiē）不牢（láo）靠就（jiù）有可能（néng）进砂（shā）。这就要求结合处（chù）强度要高、涂料要比（bǐ）较厚（hòu），浇注系统要有足够的刚（gāng）性，必（bì）要时（shí）需设置拉筋或加固套。模样组放（fàng）置于砂箱（xiāng）底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即开（kāi）始撒砂震动造（zào）型，以（yǐ）避免震裂涂料（liào）层。不（bú）要（yào）正对模样猛烈加（jiā）砂，应先（xiān）用软管加砂，震动振实时再（zài）用雨（yǔ）淋设备撒砂。开始震动造型时震动要轻微（wēi）、震幅（fú）要小，等（děng）干（gàn）砂埋住模（mó）样再大幅（fú）震动。在震动造型时浇注系统特（tè）别是直浇道时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严（yán）密封闭直浇口以免进（jìn）砂。整个（gè）装箱、撒（sā）砂、震动（dòng）、造型操作过程要非常仔（zǎi）细小心，一（yī）定要保证在浇（jiāo）注前模（mó）样组（zǔ）涂料层没（méi）有任（rèn）何脱落、开裂和（hé）裂纹。在浇注前（qián）应再次把（bǎ）浇口杯清（qīng）理（lǐ）保证没有浮砂、尘土和杂物（wù）。 3，浇注压头、温度和时间 浇注时压头越高对浇注系（xì）统和铸型的冲刷越大，冲（chōng）坏涂料造成（chéng）进砂的可能性（xìng）也（yě）越大，对不同大小的铸（zhù）件（jiàn）压头要有所不同。要选择容量合适的浇包（bāo），浇（jiāo）包要尽可（kě）能降（jiàng）低浇注高度（dù），包嘴（zuǐ）尽量靠近浇口杯，应避免（miǎn）用大包浇小活。浇（jiāo）注温（wēn）度越高，对涂料性能要求就（jiù）越高，就越容易产生粘砂（shā）夹（jiá）渣等缺陷，应选择合适的（de）浇注温度。对于灰铸铁（tiě）件，出（chū）炉温度可在1480℃左右，浇（jiāo）注温度为1380－1420℃；球铁铸件（jiàn）出炉温度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一（yī）箱需铁水300－500公斤（jīn）的铸铁件浇注时间可控制（zhì）在10－20秒左右。 4，负压（yā） 消失模铸造的（de）浇注过程一般都是在真空条件下进行（háng）的，负压的作用是紧实（shí）干砂、加快排气、提高（gāo）充型能力，在真空密封条件（jiàn）下（xià）浇注改善了工作环境。负压度的（de）大小对铸件质量有很大影响，过大的负压度使金（jīn）属液流（liú）经开（kāi）裂、裂纹处（chù）时吸入干砂和夹杂物的可能性（xìng）增加，也使铸件的粘（zhān）砂缺陷增加（jiā）。过（guò）快（kuài）的（de）充型速度增加了金属对浇道和铸型的（de）冲（chōng）刷能力（lì），易使涂料脱落进入金（jīn）属，也容易（yì）冲坏涂料层造（zào）成进砂。对于铸铁件，合适（shì）的（de）负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣（zhā）和集（jí）渣冒口 在浇注系统设置挡渣（zhā）、撇渣和铸件上设置集渣冒口和采取挡（dǎng）渣（zhā）、撇渣措施有助（zhù）于改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒（lì）度过粗、过细都影响夹渣和（hé）粘砂缺陷的产生，粒度过粗使粘砂（shā）夹渣缺陷增加。铸铁件（jiàn）一般采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水（shuǐ）净化技术（shù） 消失模铸件的整个成型过程都（dōu）要考虑铁（tiě）水净（jìng）化（huà）问题，这是消失模铸造的关（guān）键技术之一。包括从铁（tiě）水熔炼（liàn）、过（guò）热、直至（zhì）浇入铸型的（de）全过程均要考（kǎo）虑净化问（wèn）题，过滤技术是其中之一。
+查看全文20 2020-03
机械粘（zhān）砂（shā）又称为金属液渗（shèn）透（tòu）粘（zhān）砂，是由液态（tài）金属或（huò）金属氧化（huà）物通过毛细管渗透或气相渗透方（fāng）式钻入型腔（qiāng）表面（miàn）砂粒间隙（xì），在铸件表面形成（chéng）的（de）金属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见（jiàn）金属光（guāng）泽。机械粘砂（shā）表面呈海绵状，牢固地粘（zhān）附在铸件表面，多发生（shēng）在砂型和砂芯表面受热作用强烈及（jí）砂（shā）型紧实（shí）度低的（de）部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。机械粘砂不仅影（yǐng）响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废（fèi），因此（cǐ）对铸件的机械粘砂必须引起足够的重（chóng）视，以提高（gāo）产（chǎn）品成品（pǐn）率。笔（bǐ）者结合多（duō）年（nián）的生产实践经验并参阅（yuè）有关资料，谈谈（tán）铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果（guǒ）铸件（jiàn）和模（mó）样的（de）结构会使砂型具（jù）有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的（de）砂台或砂芯，则这种设计（jì）会促进机械粘砂产生。因为这类结（jié）构的铸件（jiàn）会使砂型（xíng）、砂芯局部热（rè）量（liàng）集中，其正常（cháng）的性能受到破坏（huài），砂型、砂芯（xīn）表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂（shā）。对此，可在热量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石（shí）砂（shā），以提高其（qí）长时间受热（rè）或（huò）受高温辐照的能力（lì）。 2、模样（yàng） (1)模样的工艺设计不良，使砂型（xíng）舂不紧实或紧实（shí）度（dù）不匀，会造成型腔（qiāng）表（biǎo）面粗（cū）糙或疏松，对产生机械粘砂有直接（jiē）影（yǐng）响。模样的（de）工（gōng）艺设（shè）计（jì）常（cháng）出现以下错误： 一是分模面（miàn）选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成（chéng）很深的型腔（qiāng）。 二是模（mó）样（yàng）在模底板上的位置（zhì）布（bù）置不当，使凹陷（xiàn）处难于舂实，这可能是由于模（mó）样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排（pái）列（liè）过于拥挤，会引起铸件产生（shēng）胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生机械粘（zhān）砂。由（yóu）于产生缺陷的根源相同，机（jī）械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 三是直浇道、冒（mào）口和横浇道的位置（zhì）布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关。 四是起模斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧实度合适，也会使砂型表面撕裂（liè），易于（yú）使（shǐ）金属或金属（shǔ）氧化物渗入（rù）。 (2)模样的工艺结（jié）构不良，导致金属液（yè）静压力过（guò）高。由于静压力的增高（gāo），砂型的负（fù）荷（hé）也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以（yǐ）抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构（gòu）造不合理，致（zhì）使砂型（xíng）紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些（xiē）问题的一般原（yuán）因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些（xiē）凹（āo）陷部位（wèi）的舂实，因（yīn）而导致砂型局部过软，引起胀砂或机械粘（zhān）砂（shā）。 (2)因砂箱太小造成（chéng）舂砂（shā）不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒（mào）口不（bú）能放在合适（shì）的位置上，以致（zhì）冒口或直浇道与（yǔ）模（mó）样间的型砂舂不紧实。又因该处（chù）必然造（zào）成热量集中，使机械粘砂（shā）更为严（yán）重。因此，如直浇道（dào）或冒口的位置不能改变，则必须将箱（xiāng）带割去一块或（huò）整个去掉。 (4)上（shàng）箱过高。机械粘砂通常与（yǔ）型腔表面的抗渗透能力及（jí）金属液的静压力有关，金属液压力的大小（xiǎo），与金属的密度和上箱高度（dù）有关。如（rú）从铸（zhù）件补缩需（xū）要出发，上（shàng）箱应有一（yī）定高度，但（dàn）型砂性（xìng）能（néng）也一（yī）定要随之加以（yǐ）改善。 4、浇冒口系统（tǒng） (1)浇冒口（kǒu）的位置不当导致砂型局部过热，从（cóng）而（ér）促使（shǐ）型腔表面（miàn）过早（zǎo）毁坏（huài），金属液或在高温下（xià）形成的金属氧化（huà）物就更容易渗入型腔表面。 这类情（qíng）况较典型的（de）例（lì）子有下（xià）列几（jǐ）种: 第yi，直浇道或（huò）冒口距型面过近，形成（chéng）一个热（rè）节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘（zhān）砂缺陷（xiàn）就会十分严重。 第二，在一定的型腔（qiāng）表面上流过的（de）金属液过多（duō），会（huì）把（bǎ）型面（miàn）加热到足（zú）以毁坏的程度（dù）。如果型腔（qiāng）中（zhōng）初（chū）期凝固（gù）的硬壳被后来流入的金（jīn）属液重熔，则（zé）粘砂就更为严（yán）重。 第三（sān），在浇注时，凡能造成金属（shǔ）液压力过高（gāo）的任何因素，均（jun1）可能导致铸件（jiàn）产生（shēng）机械粘（zhān）砂。当金属液不（bú）仅（jǐn）压力（lì）高（gāo），而且温（wēn）度（dù）也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截面比例不当，使金属液（yè）在浇注时（shí）不断受（shòu）到（dào）氧化，增（zēng）加了金属（shǔ）氧化（huà）物的数量（liàng），并（bìng）导致对型砂的（de）助（zhù）熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金属（shǔ）液，否则，在浇注系统中的任何部位均能使（shǐ）金属液受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过（guò）大，将造成其周（zhōu）围（wéi）型砂过热，这是一（yī）个（gè）较为普（pǔ）遍的问题。这一问题常（cháng）是由于冒（mào）口颈太长（zhǎng）引起的，为（wéi）了使冒口颈中金属液不致过（guò）早凝固，就（jiù）不得不加大颈部尺寸（cùn）。如果因为冒口颈设（shè）计不当导致补缩（suō）不到（dào），那么zui好是缩短（duǎn）冒口颈，以防止（zhǐ）凝固，而不是（shì）加（jiā）大其（qí）尺（chǐ）寸。尺寸较（jiào）小的（de）冒（mào）口颈，可以减少（shǎo）砂型受热（rè）。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以（yǐ）致（zhì）浇注（zhù）时卷入空（kōng）气造成金属液氧化，这（zhè）通常是由（yóu）于湍流引起（qǐ）的，随着金（jīn）属液表面氧化（huà）膜的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒（lì）度分布不（bú）均匀（yún），会造成砂（shā）型紧实度低（dī），原砂的粒度（dù）分布对砂（shā）型的zui大紧（jǐn）实度有（yǒu）直接影响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂（zhī）的覆膜太薄，会使型壳（ké）的（de）局（jú）部强度降（jiàng）低和局部（bù）砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简（jiǎn）单的（de）原因，使铸件发生机械粘砂（shā）。 (4)铸型的透（tòu）气（qì）性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种反映。透气性（xìng）和（hé）紧（jǐn）实度是相互影响的两个因素。紧实度低（dī）则透气性（xìng）好（hǎo），反之亦（yì）然（rán）。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱氧物质不（bú）足，会（huì）产生过（guò）多的金属氧化物，使氧化物（wù）湿润（rùn）砂粒而易于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒太粗或（huò）粒度分布（bù）不（bú）佳，与原砂（shā）粒度分布不均匀（yún）一样，对产生机（jī）械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型（xíng）未（wèi）舂实的性质一样（yàng），对机（jī）械（xiè）粘砂有重（chóng）大影响（xiǎng）。 (3)砂（shā）芯表面（miàn）粗糙或多孔，会引（yǐn）起机械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的（de）或（huò）多（duō）孔的表（biǎo）面后就会（huì）渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像（xiàng）是干（gàn）的，但（dàn）实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬（bān）运时操作不（bú）慎，或在涂料尚（shàng）处于湿态时搬（bān）运（yùn）而（ér）招致（zhì）破损或（huò）擦伤涂层（céng）。其后果是（shì）造成砂（shā）芯上的涂料（liào）不够，以（yǐ）致不（bú）能阻止金属或金属（shǔ）氧化物（wù）渗入砂（shā）芯（xīn）。涂料（liào）破损处就好像在砂（shā）芯上（shàng）开了一个出气孔（kǒng）一样，造成金属液沸腾而（ér）产生（shēng）机械（xiè）粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会直接（jiē）引起（qǐ）机械粘砂（shā）。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是（shì）溶剂太多（duō），以致粘结剂（jì）含量减少，造成（chéng）涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制（zhì）不良（liáng），使砂芯个（gè）别部位强度过低，在（zài）浇注（zhù）时（shí）造（zào）成崩落（luò），因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会（huì）直接造成机械粘砂。对砂芯加强检（jiǎn）验，这类缺（quē）陷（xiàn）是应该能够避（bì）免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘（hōng）干。与（yǔ）砂芯（xīn）在（zài）砂（shā）型中吸湿返（fǎn）潮（cháo）一样，涂层不干极易发生剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒不干净，会（huì）使（shǐ）芯砂粘附在芯盒（hé）上，造成砂芯（xīn）表面粗糙。质量（liàng）优良的砂（shā）芯有致（zhì）密（mì）的表面层，芯盒不干（gàn）净就（jiù）得不（bú）到具（jù）有致密表面层（céng）的优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂松软（ruǎn）和紧实度不（bú）均匀。在大（dà）多（duō）数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样（yàng）重要。然而，有（yǒu）时（shí）紧实度不（bú）均匀比砂型整体松软（ruǎn）的危害更大（dà）。 (2)砂型修（xiū）补不良。砂型修补面粗（cū）糙（cāo）疏松，会引起机（jī）械粘（zhān）砂;修型过度（dù）或修（xiū）补部位水分过高，也会（huì）造成金（jīn）属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不良的部位（wèi）毛（máo）糙、疏（shū）松，会发（fā）生（shēng）机（jī）械粘砂。 (4)砂（shā）型涂料不匀（yún）或不足。 (5)表干（gàn）型（xíng）的涂料干（gàn）燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱砂型表面强度，促成金（jīn）属液沸腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂（shā）型涂料的波美度太低，涂料就会被（bèi）砂型吸入，因而发生涂料（liào）掉皮、掉屑（xiè）或剥落而造成（chéng）机械粘（zhān）砂。 (8)模（mó）样表面覆盖的（de）面砂量不足，这（zhè）是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等（děng）)接触到（dào）一起。冷热（rè）材料相遇，会使水分（fèn）凝（níng）聚。水（shuǐ）分能（néng）引起沸腾型（xíng）机械粘砂，同时大幅增（zēng）加氧（yǎng）化物的（de）生成速（sù）度，随后便会（huì）发生金属氧（yǎng）化物的渗（shèn）入。这（zhè）是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造（zào）型产生（shēng）机械粘（zhān）砂的主（zhǔ）要原因。 8、金（jīn）属成分 (1)易于形成流动性好（hǎo）的金属（shǔ）氧化物，流动性好的金属（shǔ）比表面张力高或粘稠的金属更容（róng）易（yì）引起机（jī）械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青（qīng）铜中的铅就（jiù）容易引起机械粘砂。因为铅（qiān）比母体金属温（wēn）度（dù）还（hái）低很多（duō）时仍然处（chù）于流动状态。 (3)需要高温浇（jiāo）注的合金。由于合金流（liú）动性好，容易产生机械粘（zhān）砂（shā）。此外，因浇注温（wēn）度（dù）高，加速（sù）了氧（yǎng）化物的生成速（sù）度，故更具有（yǒu）形成（chéng）氧（yǎng）化性机械粘砂的倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不（bú）但会使金属液流动性提高，还会使（shǐ）金属液迅速氧化，因（yīn）而加速了氧化性机械粘砂（shā）的发生（shēng）。 (2)浇包抬（tái）得过高和上箱（xiāng）过高（gāo）一样，会形成过高的金（jīn）属（shǔ）压头，促使金属或金属氧化物（wù）进入砂型的孔隙（xì）中（zhōng）。
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铸件晶粒粗大（dà）是指经过机械工或进行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大而不适合应（yīng）用（yòng）的（de）缺陷，这（zhè）种晶粒粗大的组（zǔ）织，可能是（shì）遍布于铸（zhù）件（jiàn）整体，也可能发（fā）生于铸件的局部。从本质上讲，晶粒粗大缺陷（xiàn）是一种冶金（jīn）缺陷。笔者根据（jù）多年的生（shēng）产实践（jiàn）并参阅有（yǒu）关资料（liào），谈（tán）谈铸件晶粒（lì）粗（cū）大缺陷产生的原因及防止措（cuò）施。 1、铸件结构和工艺（yì）设计 (1)铸（zhù）件（jiàn）截面差异过大，会因为较厚（hòu）的截面冷却缓慢而造（zào）成该处晶粒粗大。灰（huī）铸铁等对截面变化十分敏（mǐn）感（gǎn）的金属，更（gèng）容易产（chǎn）生此类（lèi）缺陷。 防止产生这类缺陷的（de）有效方法是避（bì）免铸件（jiàn）截面尺寸过分（fèn）悬殊，但这种（zhǒng）途（tú）径（jìng）有时是铸造工作者所无能为力的。因而就铸造本身言，可（kě）通（tōng）过采取设置冷铁、控制浇注温度或（huò）通过选（xuǎn）择合适的浇汁系统来减少这类问（wèn）题的（de）发（fā）生，降低这类缺陷的严重程度（dù）。采（cǎi）用冷铁（tiě）可加快铸（zhù）件较厚（hòu）截面（miàn）的冷却速度； 浇注温（wēn）度过高（gāo），会使这类问题更为（wéi）严重，应予以避免（miǎn）；通过调节、修（xiū）正浇注系统设计，使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚的部位，并在（zài）铸件的厚截面处设计（jì）zui有效的冒口（kǒu），以尽可能减（jiǎn）小冒（mào）口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺（yì）设计人员有（yǒu）时没（méi）有采用有助于减小有效截（jié）面（miàn）尺寸的型（xíng）芯，使未设芯的（de）截面（miàn）过厚而产生此（cǐ）缺陷（xiàn），因此在工艺设计时，应尽可能在较厚（hòu）的截（jié）面中设置砂芯。 (3)在某些（xiē）情况下，铸件截面并（bìng）不太厚，但因某（mǒu）一（yī）较窄（zhǎi）的凹陷部位或型芯在铸件中（zhōng）形成热汇截面，其结果和厚大截面一样。例如（rú）．在（zài）铸件较深部位的一个柱状脐子处，可能需要设置型芯，而这样就会造成冷却缓慢。在不能设计进行修改（gǎi）的情况下（xià），除非可以降（jiàng）低金属温度，或重新没置浇（jiāo）口，zui好（hǎo）的（de）解决办法（fǎ）是在（zài）型芯或铸（zhù）型截面处（chù）设（shè）置冷铁。 (4)工艺设计时加（jiā）工余量留得（dé）过大，不仅增（zēng）加了切削加工的费用，还（hái）会把较致密的铸件表层切（qiē）削（xuē）掉，并暴露出中（zhōng）心冷却较（jiào）慢的（de）疏松（sōng）部分。这种设计（jì）毫无可取之处，因为无论从铸造（zào）还是从机械加工的角度（dù）来看都是不合（hé）理的，解决（jué）办法（fǎ）是改（gǎi）变铸件的设计。如果不（bú）允许更改设计，那么正确的方法则是采（cǎi）用（yòng）冷铁、控制浇注（zhù）温度及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设计不合适（shì），型芯支撑不（bú）正确，或采用其他引起偏芯的技术，会（huì）造（zào）成（chéng）铸件截（jié）面的变化，从而引起晶粒粗大。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未（wèi）能实（shí）现顺序凝固 浇注系统未能（néng）很好地实现顺序凝固（gù），通常（cháng）是造成晶粒粗大的原因。对于截面变化急剧的铸件，必须（xū）允分注意（yì）内浇口（kǒu）的数量（liàng）和位（wèi）置。为（wéi）了进行补缩，在冒口的作用区保持（chí）灼热的熔（róng）融金（jīn）属（shǔ），会使厚截面的冷却（què）速度（dù）降低到产生粗（cū）大（dà）晶粒的程度。冒口设计不（bú）当（dāng），如冒口颈过长，冒口（kǒu）垫设计不当，或冒口尺寸太大，都会在较厚截面处（chù）造成过多热（rè）量的汇（huì）集。 (2)易于造成（chéng）热汇（huì）的浇冒口分（fèn）布 同样，为了对（duì）厚截（jié）面进行补缩，常会在局部区域造（zào）成过分（fèn）的热量汇集（jí）。例如，因为（wéi）侧冒（mào）口会造（zào）成厚截面的过热并减缓冷（lěng）却速（sù）度（dù），所以有时不便于（yú）在实际操作中使用。实（shí）际生产中需通过合理的冒（mào）口设计，尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇口或冒（mào）口与（yǔ）铸件连接（jiē）处造（zào）成（chéng）局部热节 内浇口（kǒu）或（huò）冒口颈部较短，对（duì）于（yú）补缩是有利的，但却会（huì）使横（héng）浇道或冒口太靠（kào）近铸（zhù）件，减缓了该部位的冷却（què）速度。而增大冒（mào）口颈部，又会给补（bǔ）缩带来问题。因此zui好的措（cuò）施是采取（qǔ）有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇（jiāo）道和冒口过于接近易于形成粗大（dà）品粒（lì）的关键截面，恰当（dāng）地设置横浇道和冒（mào）口，以实现（xiàn）补缩。 (4)内浇口数量不足 内浇口数量（liàng）太少，不仅（jǐn）易于造成冲砂，同时（shí）还会造成局部（bù）热节和（hé）粗大晶（jīng）粒组织。这种现象普遍存在（zài）于所（suǒ）有的铸（zhù）造（zào）金属中，即使（shǐ）是浇（jiāo）注温度较低的铝合金也会（huì）出现这（zhè）种情况。在某些情况下，因为浇（jiāo）口数量太少，会导致产生缩松缺陷（xiàn）。这种缩松缺陷可能（néng）会掩盖由于同（tóng）样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化时（shí），就变成了一种缩松缺（quē）陷，因（yīn）而对（duì）这（zhè）两种缺陷的防治措（cuò）施，常常是相同的（de）。 3、型砂（shā） 只有当型砂使型壁产生的位（wèi）移足（zú）以导致增加临界截（jié）面(易于（yú）形（xíng）成粗大晶粒的截面)的截面（miàn）尺寸（cùn）时（shí），型眇才是造成（chéng）晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚（hòu）截面处的（de）型壁移（yí）动（dòng）可（kě）能zui大，所以这种缺陷（xiàn）还是有可能产生的，此（cǐ）时所产生的（de）品粒粗大缺（quē）陷和胀砂（shā）有（yǒu）关。 4、制（zhì）芯 生产中应避（bì）免（miǎn）采用未烘透或空气硬化的油砂芯，因（yīn）为（wéi）这种型芯可能会产生放热反（fǎn）应，从而造（zào）成热量过分汇集。这种情况或出现于大（dà）型（xíng）铸件，或出现（xiàn）于采用具有（yǒu）放热性能（néng）粘接剂的厚大型芯。从某种意（yì）义来说，这种（zhǒng）型芯起着一种***率的绝热体的（de）作用（yòng），并把金属（shǔ）熔液的冷却（què）速度减缓（huǎn）到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快（kuài）冷（lěng）却速度（dù）的通气孔就（jiù）较厚的（de）铸件截面（miàn）来（lái）说，铸件（jiàn）的冷（lěng）却速度与通（tōng）过型砂散（sàn）出热量的（de）速度有（yǒu）关（guān）。排气充分（fèn）会有助（zhù）于水气迅速排出，从（cóng）而产生（shēng）一（yī）种（zhǒng）致冷（lěng）的效应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种（zhǒng）情况通常是因为粗心疏忽所致。 6、化学成（chéng）分 从本质上来说，晶粒（lì）粗大和金属的化学成分与（yǔ）冷却速度的配合有（yǒu）关，因（yīn）此选择这种配（pèi）合（hé）是非常重要的。如果（guǒ）冷（lěng）却速度难以（yǐ）调节，那（nà）么粗晶（jīng）组织必定（dìng）是起因于金（jīn）属的化学成（chéng）分不当。由于金属（shǔ）成分的重要性，现将每（měi）一种金属简述如下。 (1)灰铸铁（tiě）和可（kě）锻铸铁 碳当量过高，碳（tàn）和硅（guī）效（xiào）应的（de）数学计算（suàn），通常可以概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶（jīng）粒粗大可能是因为碳过量（liàng）或硅过量，或者碳硅过量所致（zhì）。与硅相比（bǐ），碳的（de）效应相当其3倍，所以碳（tàn）的（de）做量变化，要比（bǐ）硅的（de）同量变化危险得多。碳、硅的这（zhè）种作用，既影响到可（kě）锻铸铁，也（yě）影（yǐng）响到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既不呈现为（wéi）黑色，也不呈（chéng）现出表示初生石墨的麻口（kǒu），而（ér）是（shì）以一般的（de）晶粒粗大的形式呈现，这是（shì）由（yóu）于含碳或含硅量过高，或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生（shēng）影响。当wp=0.1％时（shí），会加（jiā）重（chóng）缩孔缺陷，特别是在冷却较缓慢的截面部位加重晶粒粗（cū）大缺陷（xiàn）的（de）程度。 (2)铸钢（gāng） 在铸钢的熔化（huà）和脱氧操作（zuò）中，加入了一些会延缓晶粒（lì）长大的元素，因此和锻（duàn）钢相比，铸钢不太容易（yì）形成品粒粗大。因成分而引起品粒（lì）粗大的铸钢件，可通过退火或正（zhèng）火处（chù）理得到细化。 (3)铝合金 铁杂（zá）质会使铸铝（lǚ）件品粒（lì）粗大，脆性增加（jiā），这类缺陷多数是（shì）由于熔化操作（zuò）不当（dāng）所致。在（zài）铝合金中，特别是（shì）那（nà）些要求（qiú）过（guò）热的铝合（hé）金，加入适量的细化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗（cū）大的缺陷常被针孔、气孔或缩松所掩盖（gài）。铜（tóng）合金（jīn）因成分变（biàn）化会造（zào）成（chéng）品粒粗大，但通常总是先出（chū）现（xiàn）针孔、气（qì）孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会对合余的品（pǐn）粒（lì）组织产生影响。对于（yú）不（bú）同的铸（zhù）造（zào）金属，必须采取小同的熔化工艺（yì）。 (1)冲（chōng）天炉熔（róng）化灰铸（zhù）铁 鼓风（fēng）量和（hé）焦炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度（dù）过高（gāo）和降低鼓风量（liàng）会造成（chéng）过量增碳。当炉（lú）衬熔（róng）蚀后，增碳会更加严重。因为冲（chōng）天炉直径（jìng）变大后（hòu），为（wéi）了保持同（tóng）样的含碳量，需（xū）增加鼓风（fēng）量。在过高（gāo）的（de）温度下熔化会（huì）增加碳量，如（rú）果（guǒ）采用热风（fēng）熔炼（liàn），就会遇到这种情况。根据经验，鼓（gǔ）风（fēng）温度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量（liàng）分（fèn）数)。如（rú）果（guǒ）采用（yòng）氧（yǎng）气来提（tí）高（gāo）温度，并不一定会产生（shēng）同样的问题。 出铁液的间隔过长，或铁液停留在（zài）炉缸中的时间过（guò）长，也会（huì）导致增碳。生产低碳（tàn）铸铁一般都采用较浅的炉缸，并（bìng）缩短出铁液的间隔时间，尽量做（zuò）到（dào）连续（xù）出铁液。 间断（duàn）熔化会造（zào）成过量增碳，导致产生粗（cū）晶组织。另外，因停风而使熔化（huà）间（jiān）断，几乎无一例外地导致（zhì）碳和硅含量的波动（dòng）。停风之（zhī）后（hòu），通（tōng）常需（xū）要15min，才能重（chóng）新（xīn）获得（dé）原来规定的化（huà）学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差会导（dǎo）致化（huà）学成分的（de）变化（huà）；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成（chéng）分的（de）控制（zhì）；熔化（huà）过（guò）热或火焰中充烟，都（dōu）会（huì）造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污（wū）的坩埚，以及在（zài）坩埚的底部（bù）和侧（cè）壁处（chù）留有上一炉熔化时所残余的凝（níng）壳或（huò）金属薄层，都会造成（chéng）对下（xià）一（yī）次熔化的污染（rǎn），因此生产中应避（bì）免使用来源不明的废料，防止在金属炉（lú）料内掺入会产生气（qì）体的原材料，如湿的（de）、油污染（rǎn）的或（huò）其他脏污（wū）的（de）材料（liào）。 (4)铝 因熔化温（wēn）度控制不（bú）当（dāng）而使（shǐ）铝液过（guò）热，是造成铝（lǚ）合金晶粒粗大的常见原因。因（yīn）此生产中应将过热（rè）的铝液缓慢地冷却下来，使（shǐ）其降（jiàng）到较低的浇注温度。此外，在（zài）配料过程中粗心大意或者炉料（liào）污染，也会引（yǐn）起晶粒（lì）粗大（dà）缺陷（xiàn）。 8、浇（jiāo）注（zhù） 对所有金属来说，浇注温度过高（gāo）都（dōu）容（róng）易造成晶（jīng）粒粗大缺陷（xiàn）。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇注系统和金属成分有关外，还（hái）与其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当（dāng）需要采用而没有采用（yòng）冷铁、浇（jiāo）注和落砂之（zhī）间的时间（jiān）间隔过长，以及（jí）落（luò）砂（shā）后将（jiāng）灼热（rè）的（de）铸（zhù）件堆（duī）放在一起等。 (2)热处理不当 也是造成某些（xiē）金（jīn）属品粒粗（cū）大的主要原因之（zhī）一。 (3)机械加工不当（dāng） 不（bú）恰当的机械加工会使实际上致密的铸件看（kàn）上去像（xiàng）是具有晶（jīng）粒粗（cū）大（dà）缺陷（xiàn）的样子（zǐ）。所谓机械加工不当，是指刀具磨得不合（hé）理、刀具过钝、切削速（sù）度或进（jìn）刀控制有误（wù），以（yǐ）及粗加工方法不当等，这（zhè）些（xiē）都会造成带有某种损伤（shāng）的多孔外（wài）观，这种外观会（huì）使人们认为铸件（jiàn）存在晶粒粗（cū）大的缺陷（xiàn）。
+查看全文18 2020-03
一、混砂（shā）工艺标准 （一）材料（liào）要求： 1、造型（xíng）砂：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要（yào）求，一般选用二氧化（huà）硅含量较高的天然砂或石英砂（shā），原砂粒度根据铸件大小（xiǎo）及壁（bì）厚确（què）定，原砂的含泥质量分数（shù）应（yīng）小于2%，原砂中的水份必（bì）须严（yán）格控制，且一般应（yīng）进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根（gēn）据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬（yìng）化（huà）采（cǎi）用（yòng）选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数（shù）水玻璃。 （2）中（zhōng）型（xíng）砂型（xíng）（芯）可选用（yòng）M=2.3—2.6的（de）水玻璃。 （3）生产（chǎn）周期长（zhǎng）的大型砂型（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的（de）低（dī）模数水玻璃。 （二）混（hún）制比例（lì）（质量分数%） 造型砂/水（shuǐ）玻璃=100：6～8 （三（sān））混制时（shí）间：一般情况下（xià）混制（zhì）5分（fèn）钟，室温或水玻（bō）璃（lí）密度较大时可（kě）适当延长混砂时间。 （四）混制后（hòu）要求：混制好的（de）造型砂要求（qiú）无块状或团状（zhuàng），流动性较好。二、造型工艺要（yào）点（diǎn）： （一）基（jī）本原则： 1、质量要求高的面或主（zhǔ）要加工面（miàn）应放在下面（miàn）。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部（bù）分应放在下面（miàn）。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯（xīn）的数量。 6、应尽（jìn）量采用平直的分（fèn）型面（miàn）。 （二）基（jī）本要求： 1、木模（mó）：要求轮廓完整，无（wú）裂纹、无（wú）破损、无残缺，表（biǎo）面（miàn）光洁，尺寸（cùn）符（fú）合铸（zhù）造工艺图纸要求（qiú），并经常进行（háng）尺寸（cùn）校验。 2、砂箱：砂（shā）箱的尺寸大小应根据木模（mó）规格确定，大、中型砂（shā）箱（xiāng）应焊接箱筋。 3、浇注系统（tǒng）：根（gēn）据铸（zhù）件（jiàn）的结构特点的工（gōng）艺要求（qiú），选择适宜的浇注系统，通（tōng）常采用顶注式（shì）、底（dǐ）注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口（kǒu）、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸（cùn）尽量减（jiǎn）少，简化造型（xíng）操作，节省型砂用（yòng）量和降低劳动强度（dù）。 （2）内浇道位置的注（zhù）意事（shì）项。 1）内浇道不应（yīng）设（shè）在（zài）铸件重要部（bù）位。 2）应使（shǐ）金属液（yè）流至型腔各部位的距离zui短。 3）应不（bú）使（shǐ）金属液正（zhèng）面冲击铸型（xíng）和砂芯。 4）应（yīng）使金属液能均（jun1）匀分散（sàn），快速地充（chōng）满型腔。 5）不要（yào）正对铸型（xíng）中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原（yuán）则： 1)根据铸件的结构和（hé）工艺（yì）要求正确（què）选择冒口的形状、大（dà）小和安放位（wèi）置。 2)根据冒口的（de）有（yǒu）效（xiào）补缩范围合理地（dì）确定冒（mào）口数（shù）量（liàng）。 （2）冒口设置基（jī）本要求： 1)对于（yú）壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位（wèi）的顶部或近旁（páng）。 3）当铸件在不（bú）同高度（dù）上有热（rè）节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。 4）冒（mào）口zui好（hǎo）不设置在铸件重要的或受力较大（dà）的部位（wèi）。 5）应（yīng）尽量（liàng）使内浇道通过（guò）冒口。 6）冒（mào）口（kǒu）应尽量（liàng）不设置（zhì）在铸件应力集中处。 7）冒口zui好设置在铸件需要机械加工的表面上（shàng）。 （三）造型操（cāo）作： 1、操（cāo）作流程 顺（shùn）序是：选取合适砂箱→放（fàng）置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修（xiū）型→硬化 2、操（cāo）作方法及质量标准 （1）根据铸件模型的形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件模（mó）型放到砂箱（xiāng）内的适当位（wèi）置。 （3）往砂箱中（zhōng）加入适当造（zào）型砂，使用工具将砂箱中（zhōng）的造型砂（shā）紧实（shí），紧实（shí）程度要适中。 （4）用刮板刮去（qù）高（gāo）出砂箱的造型（xíng）砂，使砂型表面和砂箱（xiāng）的边缘平齐。 （5）用毛刷清（qīng）理模型表面浮（fú）砂（shā），覆盖（gài）塑料薄膜并使（shǐ）薄膜（mó）平整（zhěng）。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合适位置放置浇冒（mào）口，添（tiān）加造型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型并扎气（qì）眼硬化。 3、砂型型腔质量（liàng）要求 （1）砂型无飞边（biān）、无毛刺、无残缺（quē），型腔（qiāng）内干净无残砂（shā）等异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度高（gāo），合箱（xiāng）前要保证充分干燥（冬季可适当延长（zhǎng）硬化（huà）和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整（zhěng）、清晰，合箱（xiāng）箱印或记号完整（zhěng）清（qīng）晰。 （4）浇口（kǒu）、冒口位置设置合理、大小符（fú）合要（yào）求；排气孔通畅、浇（jiāo）注系统根（gēn）据铸（zhù）件设（shè）置合（hé）理。 4、合箱（xiāng） 合箱就是把砂型和（hé）砂芯按要求组合在一起成为（wéi）铸型的（de）过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱（xiāng）。 合箱工作一（yī）般按以（yǐ）下步（bù）骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特（tè）别（bié）要注意检查砂芯（xīn）的烘干程度和通气道是否通畅。不符合（hé）要求者，应进行返修或废（fèi）弃。 (2) 按下芯次序依（yī）次将（jiāng）砂（shā）芯装入砂（shā）型，并严（yán）格（gé）检查和保证铸件壁厚、砂芯固（gù）定、芯头（tóu）排（pái）气和填补接缝处（chù）的（de）间隙。 (3) 仔（zǎi）细清除型内散砂，***检查下（xià）芯质量，在（zài）分型面上沿型腔外围放上（shàng）一圈泥条或石棉绳，以（yǐ）保证合箱后分型面（miàn）密合，避（bì）免液态金属从分（fèn）型面间隙流出。随后即可正式合（hé）上（shàng）箱（xiāng）。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属（shǔ）卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在（zài）分型（xíng）面（miàn）四周（zhōu）接缝（féng）处抹上砂泥以防止跑火。zui后（hòu）***清理场地（dì），以便（biàn）安全方便地（dì）浇注。三（sān）、钢液的（de）熔（róng）炼（liàn）工（gōng）艺要求： （一）操作流程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验（yàn）分析（xī）→根据化（huà）验（yàn）分析进行钢（gāng）液材质处理（lǐ）→脱氧（yǎng）→钢液出炉 （一）炉料的选择要求（qiú）： 1、根据（jù）准（zhǔn）备浇（jiāo）铸件材质的（de）要（yào）求，合理选择炉（lú）料搭配使用。产品钢号，应在（zài）投（tóu）料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前（qián）样送检分析。 2、对含有油污（wū），污垢（gòu）的炉料下炉前要（yào）进行清理。 3、对含有镀（dù）锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料必须严格（gé）控（kòng）制S、P有害（hài）元素的含量。 5、严格（gé）遵守熔炼工艺制（zhì）度。尽量（liàng）采用满功率，快速溶（róng）炼。 （二）浇注（zhù）前钢液材质（zhì）化（huà）验 出炉前半小时取炉（lú）前（qián）样送检进行化验分（fèn）析，钢液的材质应（yīng）符合铸（zhù）件材质允（yǔn）许的范围内，不（bú）符（fú）合（hé）的应进（jìn）行调（diào）质，直到符合要求。 （三）脱氧 把（bǎ）钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入（rù）顺序（xù）：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱（tuō）氧剂锰（měng）铁、硅铁在出炉前5—8分（fèn）钟加入（rù），纯铝在出（chū）炉时（shí）加（jiā）入。钢液（yè）1480—1500℃加锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱（tuō）氧剂（jì）的加入量（占钢液质量分数%） 脱（tuō）氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂（jì）用（yòng）量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分（fèn）多批（pī）次加入，钢包每次接钢水前（qián），应放入小（xiǎo）块纯铝进行终（zhōng）脱氧处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备（bèi）工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注（zhù）铸型的（de）数量和（hé）估算所需金属液（yè）的（de）重量。 (2) 检查浇包的修理质量、烘（hōng）干预热情况及其运（yùn）输与（yǔ）倾转机构的（de）灵活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定（dìng）浇注次序。 (4) 检查浇（jiāo）口、冒（mào）口圈的安（ān）放及铸型的紧固情况。 (5) 清理浇（jiāo）注场地，保（bǎo）证浇注安全。 (二（èr）) 浇注操（cāo）作要（yào）点 为了获得合格铸件，必须控制（zhì）浇注温度、浇注速度，严（yán）格（gé）遵守浇注（zhù）操作规（guī）程。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件质（zhì）量影响很（hěn）大，因（yīn）此应根（gēn）据合金种类、铸件结（jié）构和铸型特（tè）点（diǎn）确定合理的浇注温度范（fàn）围。金属液由炉（lú）中注入浇（jiāo）包时，温度都会降（jiàng）低。根据碳钢的（de）型号，选择（zé）适宜的浇注温（wēn）度，一般浇（jiāo）注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内（nèi）钢水温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇（jiāo）注之前需除去浇包（bāo）中金属液面上（shàng）的（de）熔（róng）渣。 2）依规（guī）定（dìng）的浇注速度和时间范围进行（háng）浇注（zhù）。 3） 有冒口的铸（zhù）型，浇注后（hòu）期应（yīng）按工艺（yì）规范进行点注和补注（zhù）。对大中型（xíng）铸件在浇注（zhù）成型后，冒口要（yào）加保温（wēn）盐进行保温。补（bǔ）火要及时，大型冒口要采取多次补火，补火时间（jiān）要控制在冒（mào）口内的钢液凝固结壳前进行。 4）一般（bān）浇注（zhù）大（dà）、中型铸钢（gāng）件（jiàn）时，钢水要在钢（gāng）包内静（jìng）置1—2min镇静后进行浇注（zhù）。 5）在保证型腔内的气体排（pái）出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸（zhù）件可（kě）采用较高浇注速度，对要求实现（xiàn）顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚（hòu）大铸（zhù）件或采用底注式浇注系（xì）统时（shí），浇注（zhù）速度（dù）可（kě）先（xiān）快后慢，对薄壁（bì）小件浇注速度可先（xiān）慢后快。 7）温（wēn）高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流（liú）猛（měng）；包口近杯，不断流，不（bú）准（zhǔn）碰（pèng）杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允（yǔn）许点补（缩（suō）），遇有穿漏，迅速（sù）处理。 8） 浇注后（hòu）待铸件凝（níng）固（gù）完毕，要及时（shí）卸除（chú）压铁和箱卡，以减少铸件收（shōu）缩阻力（lì），避免裂纹。五（wǔ）、铸件清理 铸件（jiàn）凝固冷却（què）到一定温度后（hòu），把（bǎ）铸（zhù）件从砂箱中取出，去掉（diào）铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的（de）工艺过程称（chēng）为落砂，落砂通常分为人工（gōng）落砂和机械落砂两（liǎng）种。 铸件在未（wèi）完全凝固前，不准搬动铸件（jiàn），也（yě）不准在600℃以上喷（pēn）水（shuǐ）强冷。铸件一（yī）般（bān）经自然冷却（què）2—3小时后进行清（qīng）件。 （一（yī））工（gōng）作流程 清理（lǐ）铸件表（biǎo）面、型腔废砂→气（qì）割铸件浇口、冒口、毛刺（cì）→再次清理铸（zhù）件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验（yàn）收 （二）操作方法及质量标准 1、准备工作 按（àn）照（zhào）要求佩（pèi）戴好（hǎo）劳保用品，并对工作环境进（jìn）行安全确认（rèn）；准备（bèi）好所用机（jī）器设备（bèi）和工（gōng）具，并认真检查（chá），确保机器设备、工（gōng）具完好，能正（zhèng）常、安（ān）全运行和使用。 2、正常操作 （1）利用风（fēng）镐或水清砂机（jī）进（jìn）行铸件废（fèi）砂清理。 （2）铸件废砂（shā）清理完（wán）毕，按（àn）照《气（qì）割安全技术操作规程（chéng）》操（cāo）作割（gē）枪（qiāng），切割铸件浇口、冒口、飞边、毛（máo）刺。 （3）铸（zhù）件（jiàn）切割完毕，符（fú）合要求。按（àn）照《电（diàn）焊工安全（quán）技（jì）术（shù）操（cāo）作规程》操（cāo）作（zuò）电焊机（jī），对铸件残缺部位（wèi）进行焊补（bǔ），确保（bǎo）铸（zhù）件完整。 （4）焊（hàn）补（bǔ）完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保（bǎo）证切割部位和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨（mó）完毕，进行验收，准（zhǔn）备热处理六、铸钢件退（tuì）火热处理 铸钢件退火是（shì）将铸钢件加热到AC3以上（shàng）20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。 （一（yī））退火（huǒ）热处理工（gōng）艺（yì）一般要求（qiú）： 1、按照热处（chù）理工艺要求（qiú）升温、冷（lěng）却。 2、将需要热处理的铸件按合金种（zhǒng）类、铸件大小（xiǎo）、壁厚相同的类型进行（háng）退火。 3、根（gēn）据铸件的（de）形状、壁厚、化学成分选择合适的加热（rè）速度。 （二（èr））退火热（rè）处理具体操作 1、退（tuì）火炉的（de）检查（chá） （1）炉门关闭正常（cháng）、严密。 （2）无跑烟、跑火（huǒ）现象。 （3）热电偶完（wán）好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风（fēng）机运行（háng）正常 2、工件填装要求： （1）工件装填不得过于（yú）严密，须留（liú）有（yǒu）一定空隙。 （2）工件码（mǎ）放须稳固、整齐。 （3）工件码放应坚持防止加热变形的（de）原则。 3、工件加（jiā）热、保温、降温冷却要（yào）求 （1）加热：通常以（yǐ）200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温：根据工件的厚度（dù）确定保温时（shí）间为2-3小（xiǎo）时左（zuǒ）右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到（dào）500℃后出炉，空（kōng）气冷却至正常。 （三）工件（jiàn）出（chū）炉 工件冷却至正常温（wēn）度后出炉，应分类（lèi）码放整齐。七（qī）、铸（zhù）钢件质（zhì）量验收标准 1、外（wài）形（xíng）完整、光（guāng）洁；无飞（fēi）边、毛翅（chì）、残缺（quē），多（duō）肉；无砂眼（yǎn）、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状（zhuàng）、尺（chǐ）寸（cùn），加工量符合铸（zhù）造工艺图纸要（yào）求。 3、各种元素含量（liàng）在规定（dìng）范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工（gōng）程用（yòng）碳钢件的（de）质量（liàng）标准。
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