一、混（hún）砂工艺标准

（一）材（cái）料要求：

1、造（zào）型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用（yòng）二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件（jiàn）大（dà）小及壁厚确（què）定，原砂的含泥质（zhì）量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格（gé）控制，且一般应进行烘干。

2、水玻璃：水玻璃模应（yīng）根（gēn）据铸（zhù）件（jiàn）大小来确定。

（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数水（shuǐ）玻璃。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。

（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的（de）低模（mó）数水玻璃。

（二）混制比例（质量（liàng）分数（shù）%）

造型砂（shā）/水玻璃=100：6～8

（三（sān））混（hún）制时间（jiān）：一般情况下混制（zhì）5分钟，室温或水（shuǐ）玻璃密度（dù）较（jiào）大时可适当延长混砂时间。

（四（sì））混（hún）制后要求：混制好的造型砂（shā）要求无块状或团状，流动性较好。

二、造型工艺要点：

（一）基本（běn）原则：

1、质（zhì）量要（yào）求高的面或主要加工面应放在（zài）下面。

2、大平面应放在（zài）下面（miàn）。

3、薄（báo）壁部分应放（fàng）在下面。

4、厚大部分应放在上面。

5、应尽量减（jiǎn）少（shǎo）砂芯（xīn）的数量。

6、应尽量采（cǎi）用平直的分型（xíng）面。

（二）基（jī）本（běn）要求：

1、木模：要求轮廓完整（zhěng），无裂（liè）纹、无破损（sǔn）、无（wú）残缺（quē），表（biǎo）面光洁，尺寸符（fú）合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。

2、砂箱：砂箱的尺寸（cùn）大小应根（gēn）据（jù）木模规格确定，大、中（zhōng）型（xíng）砂箱应（yīng）焊接箱筋。

3、浇注系统：根据铸件（jiàn）的结构特点的工艺要求（qiú），选择适宜的浇（jiāo）注系统，通常采用顶注式、底（dǐ）注式。

（1）浇注（zhù）系统设置基本（běn）原则：浇口、冒（mào）口安放位置合理，大小适宜不妨碍（ài）铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少（shǎo），简化（huà）造型（xíng）操（cāo）作，节省型砂用量和降低劳动（dòng）强度。

（2）内（nèi）浇道位置的注意事项。

1）内浇道不（bú）应设在铸件重要部位。

2）应使金属液流至型腔各部（bù）位的距离zui短。

3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。

4）应使金属液（yè）能（néng）均匀（yún）分散，快速地（dì）充满型腔。

5）不要正对铸型中的冷铁和（hé）芯撑（chēng）。

4、冒（mào）口

（1）冒口设置基本（běn）原则：

1)根据（jù）铸件的结构（gòu）和工艺要求正确选（xuǎn）择冒口（kǒu）的形状、大小和安放位置。

2)根据冒口的有效补缩范（fàn）围合理（lǐ）地确定冒口数量。

（2）冒口设（shè）置基本要（yào）求：

1)对于壁厚不均匀的铸件（jiàn），每（měi）个热节部位都必须（xū）设置（zhì）冒口。

2）应（yīng）尽量（liàng）设置在铸件被补缩部位的（de）顶部或近旁。

3）当（dāng）铸件（jiàn）在不同（tóng）高（gāo）度上有热节（jiē）需要（yào）补（bǔ）缩时，可设置（zhì）多个冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。

4）冒口zui好不设置在铸件重要的（de）或受（shòu）力较大的部位。

5）应尽量使内（nèi）浇道通过（guò）冒（mào）口。

6）冒口应尽量不（bú）设置在铸件应力集中处。

7）冒口zui好设（shè）置在铸（zhù）件需要机械加工的表面上。

（三）造型操作：

1、操作流程（chéng）

顺序是：选取合适砂箱→放置木（mù）模→填砂→紧实（shí）→放置（zhì）上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模（mó）修型（xíng）→硬化

2、操（cāo）作方（fāng）法及质量（liàng）标准

（1）根（gēn）据铸件模型的（de）形状和大小，选取合适的砂箱。

（2）把铸件模型放到（dào）砂（shā）箱内（nèi）的（de）适（shì）当位置（zhì）。

（3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂（shā）箱中（zhōng）的造型砂（shā）紧实，紧实程度要适中。

（4）用刮板（bǎn）刮（guā）去高出砂箱（xiāng）的（de）造型砂（shā），使砂型表面（miàn）和砂箱（xiāng）的边（biān）缘平齐。

（5）用毛刷清理模型（xíng）表面浮砂，覆盖（gài）塑料薄膜并使薄膜平整（zhěng）。

（6）放置（zhì）上砂箱（xiāng），上、下砂箱箱口（kǒu）要对齐。

（7）在上砂箱中（zhōng）合适位置（zhì）放（fàng）置浇冒口，添（tiān）加造型砂并紧（jǐn）实。

（8）分（fèn）箱起模，修型并扎气眼（yǎn）硬化。

3、砂型型腔质（zhì）量要（yào）求

（1）砂型无飞边（biān）、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。

（2)型腔（qiāng）应干燥，硬化（huà）程度高，合箱前要保证充（chōng）分干燥（冬（dōng）季可适当延长硬化和烘烤时间）。

（3）砂型轮廓完（wán）整、清晰，合箱箱印或（huò）记号完整清晰。

（4）浇口、冒口位置（zhì）设置合（hé）理、大小符（fú）合要求；排气孔通畅、浇（jiāo）注系统（tǒng）根据铸件（jiàn）设置合理。

4、合箱

合箱就是把砂型和砂芯按（àn）要求组合在一（yī）起（qǐ）成（chéng）为铸型的过程。习惯上也称拼（pīn）箱、配箱或（huò）扣箱。

合（hé）箱工作（zuò）一（yī）般按以下步骤进行：

（1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特（tè）别要注意检查砂芯的烘干程度（dù）和通气（qì）道是否通（tōng）畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。

(2) 按下芯次序依次将砂（shā）芯装（zhuāng）入砂（shā）型，并严（yán）格检查和（hé）保证铸件（jiàn）壁厚、砂芯（xīn）固（gù）定、芯头（tóu）排气和填补（bǔ）接缝（féng）处的间隙。

(3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯质量，在分（fèn）型面上（shàng）沿型腔外（wài）围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后（hòu）分型（xíng）面密合，避免（miǎn）液（yè）态金属从分（fèn）型面间（jiān）隙（xì）流出（chū）。随后（hòu）即可正（zhèng）式合上箱。

(4) 放上压铁或用（yòng）螺栓、金属卡（kǎ）子固（gù）紧铸型。放好浇（jiāo）口杯（bēi）、冒口圈。在分型面四周接缝处（chù）抹上砂泥（ní）以防（fáng）止（zhǐ）跑火。zui后***清理场地，以便（biàn）安全方便（biàn）地（dì）浇注。

三（sān）、钢液的熔炼工（gōng）艺要（yào）求：

（一）操作流程

选（xuǎn）择（zé）炉料（废钢）→熔化（huà）钢液→清（qīng）理（lǐ）钢液废渣→添加金属矿石→钢（gāng）液材（cái）质化验分析→根（gēn）据化验分析进行钢液材质处（chù）理→脱氧→钢液（yè）出炉

（一）炉料的（de）选择（zé）要求（qiú）：

1、根据准备浇铸件材（cái）质的（de）要求，合理（lǐ）选择炉料搭配（pèi）使用（yòng）。产品钢号，应在（zài）投料时就控制成份（fèn）含量。出（chū）炉（lú）前半小时取炉前样送检分析（xī）。

2、对含有油污（wū），污垢的（de）炉料下炉前要进行清理（lǐ）。

3、对含有镀锌的炉料zui好不用。

4、所选（xuǎn）用的（de）炉料必须（xū）严格控制S、P有害元素（sù）的含量。

5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速（sù）溶炼。

（二）浇注前（qián）钢（gāng）液材质化验

出炉前半（bàn）小时取炉前样送检进行（háng）化验分析，钢液的（de）材质应符合铸件材质允许的范围（wéi）内，不（bú）符合的（de）应（yīng）进行调质，直（zhí）到符合要求。

（三）脱氧

把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理：

1、脱氧（yǎng）剂加入顺序：先加（jiā）锰（měng）铁（tiě），后加硅（guī）铁（tiě），zui后加（jiā）入纯铝。

注：脱氧剂锰铁、硅铁在（zài）出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧剂的加入（rù）量（占（zhàn）钢液质量（liàng）分数%）

脱（tuō）氧剂（jì）名称

锰铁

硅铁（tiě）

硅钙粉（fěn）

纯铝

脱氧（yǎng）剂用量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可（kě）分多批次加入，钢包每次接钢（gāng）水（shuǐ）前，应放入小块纯铝进行终（zhōng）脱氧处理。

四、浇（jiāo）注工艺要求

(一) 浇（jiāo）注前（qián）的（de）准备工作

(1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型（xíng）的（de）数量和估算所需（xū）金属（shǔ）液的重量（liàng）。

(2) 检查浇（jiāo）包的修理质（zhì）量、烘干预热情况及其运输（shū）与倾转机构（gòu）的（de）灵（líng）活性和可靠牲（shēng）。

(3) 熟悉各种铸型在车间（jiān）所处的位置（zhì），以确定浇注（zhù）次序。

(4) 检查浇口（kǒu）、冒口圈（quān）的安放及铸（zhù）型（xíng）的（de）紧固情况。

(5) 清理浇（jiāo）注场地，保证浇注安全。

(二) 浇注操作要点（diǎn）

为了获（huò）得合格铸件，必须控制（zhì）浇注温度、浇注速度，严（yán）格遵守浇注操作规程。

(1) 浇注温度

浇（jiāo）注温度对铸（zhù）件质（zhì）量影（yǐng）响很大（dà），因此应根（gēn）据（jù）合金种类、铸件结（jié）构和铸型特点确定合理的浇注温度范围（wéi）。金属液由（yóu）炉（lú）中注入浇包时，温度都会（huì）降低。根据碳钢的型号，选择适宜（yí）的浇注温度，一般浇（jiāo）注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。

(2) 浇注操作要点

1） 浇注之前需除去浇（jiāo）包（bāo）中金属液（yè）面（miàn）上的（de）熔渣。

2）依规定的浇注（zhù）速度和时间范围进行浇（jiāo）注。

3） 有（yǒu）冒口的铸型，浇注后期（qī）应按工（gōng）艺（yì）规范进（jìn）行点注和补注。对大中型（xíng）铸件在浇（jiāo）注成型（xíng）后，冒口（kǒu）要加（jiā）保（bǎo）温盐进行保温。补火（huǒ）要（yào）及时（shí），大型（xíng）冒口要采取多（duō）次补（bǔ）火，补火时间要控制在冒口（kǒu）内的钢液凝固结壳前进行。

4）一般浇注大、中型（xíng）铸钢件时，钢（gāng）水要在钢包内静（jìng）置1—2min镇静后进行浇（jiāo）注。

5）在保证型腔（qiāng）内的气体排出顺畅的条件下，对（duì）要求同（tóng）时（shí）凝固的铸件可采（cǎi）用较高浇注速度，对要求实现顺序（xù）凝固（gù）的铸件，尽可（kě）能采用较低的浇注速度。

6）较厚大铸件或（huò）采用底注式浇（jiāo）注（zhù）系统时，浇（jiāo）注速（sù）度可先（xiān）快后慢（màn），对薄壁小件浇注速度（dù）可先慢后快。

7）温高缓，温（wēn）低急；引流准、浇注稳，收流（liú）猛；包口近（jìn）杯，不断（duàn）流，不（bú）准碰杯，注意挡（dǎng）渣，防止飞溅，不（bú）准半浇，允许点补（缩（suō）），遇有穿漏，迅速（sù）处理。

8） 浇注后待铸件凝固（gù）完毕，要（yào）及时卸除压铁（tiě）和箱（xiāng）卡，以减少（shǎo）铸件（jiàn）收缩阻（zǔ）力，避免裂纹。

五、铸件（jiàn）清（qīng）理

铸件（jiàn）凝固冷（lěng）却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件（jiàn）表面及内腔中的（de）型（xíng）砂和（hé）芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通（tōng）常分为人工落（luò）砂和（hé）机（jī）械落砂两种（zhǒng）。

铸件在未（wèi）完全（quán）凝固前（qián），不准搬动铸件（jiàn），也不准在600℃以上喷水（shuǐ）强冷。铸件一（yī）般经自然冷却2—3小时后进行清件。

（一）工作流程

清理铸件表面（miàn）、型（xíng）腔废砂→气（qì）割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清（qīng）理（lǐ）铸件残（cán）砂→焊补（bǔ）铸件→打磨铸件→质量验（yàn）收

（二）操（cāo）作方法及质（zhì）量标准（zhǔn）

1、准备工作（zuò）

按照要（yào）求（qiú）佩戴好劳（láo）保（bǎo）用品（pǐn），并（bìng）对工作环境（jìng）进行安全确认；准备好所用机器设备（bèi）和工具，并认真检查，确保机器设（shè）备、工具完好，能正常、安全运行（háng）和使用。

2、正常操作

（1）利用风镐或水清砂机进行（háng）铸件废砂清理（lǐ）。

（2）铸（zhù）件废（fèi）砂清理完毕，按（àn）照《气（qì）割安全技术操作规程》操作割枪（qiāng），切（qiē）割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。

（3）铸件（jiàn）切割完毕（bì），符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机（jī），对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。

（4）焊补完毕，复合工（gōng）艺要求。利用砂轮机（jī）对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理（lǐ），保证切（qiē）割部位（wèi）和焊补部（bù）位光洁（jié）、平整。

（5）打磨（mó）完毕，进行（háng）验收，准备热处理

六、铸钢件退（tuì）火（huǒ）热处理

铸钢件退火是将铸钢件加热（rè）到AC3以（yǐ）上20-30℃，保温一定时间冷却（què）的热处理工艺。

（一）退火热处理工艺一般要求：

1、按照（zhào）热（rè）处理工艺要求升（shēng）温、冷却（què）。

2、将需（xū）要（yào）热处理的铸件按（àn）合金（jīn）种类、铸件大小（xiǎo）、壁厚相同（tóng）的类型进行退火（huǒ）。

3、根据铸件的形状（zhuàng）、壁厚、化学成分选（xuǎn）择合适的加热速度。

（二）退火（huǒ）热处理（lǐ）具体操（cāo）作

1、退火（huǒ）炉的检（jiǎn）查（chá）

（1）炉（lú）门（mén）关闭正常（cháng）、严密。

（2）无跑烟（yān）、跑（pǎo）火现象。

（3）热电偶完好。

（4）温度仪指（zhǐ）示正常。

（5）鼓（gǔ）风机运行正常

2、工件填装要（yào）求（qiú）：

（1）工（gōng）件装（zhuāng）填不得过（guò）于严密，须（xū）留（liú）有一定（dìng）空隙（xì）。

（2）工件（jiàn）码放须（xū）稳固、整齐。

（3）工件码放（fàng）应坚持（chí）防止加热变（biàn）形的原（yuán）则。

3、工件加热、保温、降温冷（lěng）却要求

（1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃.

（2）保温：根据工件（jiàn）的厚度确定保温时间为2-3小（xiǎo）时左右。

（3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至正常。

（三）工件出炉

工件冷却至正常（cháng）温度后（hòu）出（chū）炉，应分类码放（fàng）整（zhěng）齐。

七（qī）、铸（zhù）钢件质量验收标（biāo）准

1、外形完整、光洁；无飞（fēi）边、毛翅、残缺（quē），多（duō）肉；无砂眼、气孔、缩（suō）孔（kǒng）等铸造缺陷。

2、形（xíng）状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸要（yào）求。

3、各种元素含量在规（guī）定范围内。

4、符合GB/T11352-89一般工程用（yòng）碳钢件的质量（liàng）标准。