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缺陷（xiàn）一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩孔（kǒng）和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝（níng）固时放出（chū）气体（tǐ）造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加（jiā）粗铸道的（de）直径或（huò）减（jiǎn）短（duǎn）铸道的长度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采用下（xià）列方法，防止组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成（chéng）弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二（èr）：铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔（qiāng）表面粗糙（cāo）和熔化的（de）金属与型（xíng）腔表（biǎo）面（miàn）产生了化（huà）学反（fǎn）应，主要体现出下列（liè）情况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不（bú）细腻（nì）。 2）包（bāo）埋料固化后直接放（fàng）入茂（mào）福炉中焙烧（shāo），水（shuǐ）分（fèn）过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的（de）zui高温度（dù）过高或焙烧时间过长，使型腔内面过（guò）于（yú）干燥（zào）等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的（de）温度过高，使金属（shǔ）与型腔产生反应（yīng），铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引起包埋料的（de）分解，发生（shēng）较多的气体（tǐ），在铸件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔化（huà）的金属铸（zhù）入后（hòu），造成型腔（qiāng）中局部的温度过高，铸件表面（miàn）产生（shēng）局部的粗糙。 解决的办（bàn）法： a.不要过度熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙烧温度不要（yào）过高。 c.铸型的焙（bèi）烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。缺陷三：铸件发（fā）生龟裂缺陷 有（yǒu）两大原因，一是通常因该处的（de）金属凝固（gù）过（guò）快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝）；二是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快（kuài），产生的铸造接缝，可以（yǐ）通过控（kòng）制铸（zhù）入时（shí）间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的（de）形状。铸到（dào）的粗细数（shù）量。铸造（zào）压（yā）力（铸（zhù）造机）。包埋料的透（tòu）气性（xìng）。凝固时间的（de）相关因（yīn）素：蜡（là）型（xíng）的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型（xíng）。铸造的温度。 2）因（yīn）高温产（chǎn）生的龟裂（liè），与金（jīn）属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟裂；强（qiáng）度高的（de）包埋料易产（chǎn）生（shēng）龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂（liè）。 解决（jué）的（de）办法： 使（shǐ）用强度低（dī）的包（bāo）埋料；尽量降低（dī）金属的铸入温度；不使用（yòng）延（yán）展（zhǎn）性小的。较脆的合金。缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留的（de）空气（气泡（pào））停留在蜡（là）型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真（zhēn）空包埋后效果更好。 2）包（bāo）埋前在蜡（là）型的表面喷（pēn）射界面活（huó）性剂（例如日（rì）进（jìn）公司（sī）的（de）castmate） 3）先（xiān）把包埋（mái）料涂（tú）布在蜡型（xíng）上。 4）采（cǎi）用加（jiā）压（yā）包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留（liú）意蜡型（xíng）的方向，蜡型与铸（zhù）道连接处的下方不要有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入气（qì）泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（liào）（使（shǐ）用（yòng）震荡机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸（zhù）圈后（hòu）不得再震荡。缺（quē）陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要（yào）是（shì）因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的（de）裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度（dù）低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽量使用有（yǒu）圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化（huà）后直（zhí）接焙烧（应在数小时后（hòu）再焙烧）。应缓缓（huǎn）的（de）升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。
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普通砂型铸造的基本原材料是铸造砂和（hé）型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅（guī）质砂，硅砂的高温（wēn）性能不能满足使用要求时则使用锆（gào）英砂、铬铁矿砂、刚（gāng）玉砂等特种砂。应用广（guǎng）的型砂粘结剂是粘（zhān）土，也（yě）可采用各种干性油或半干性油、水（shuǐ）溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘（zhān）结剂。 砂型铸造（zào）中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及（jí）其建（jiàn）立强度的（de）方（fāng）式不同分（fèn）为粘土湿砂型、粘土（tǔ）干砂（shā）型和化学硬化砂（shā）型3种（zhǒng）。砂型铸造用的是很流行和（hé）很简单类型的铸件已延用几（jǐ）个世纪.砂型铸造是（shì）用来制造（zào）大型部件（jiàn），如灰铸铁，球墨铸（zhù）铁（tiě）,不锈钢和（hé）其它类（lèi）型（xíng）钢材等工（gōng）序的砂型铸（zhù）造。其中主要（yào）步骤包括绘画（huà），模具，制（zhì）芯，造型，熔化及浇注（zhù），清洁等。 工艺参数的选择 1.加工余量 所（suǒ）谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表（biǎo）面，应预先留（liú）出一定（dìng）的加工余量，其大小取（qǔ）决于铸造（zào）合金的种类、造型方法、铸件大小及加（jiā）工面在（zài）铸型中的位置等（děng）诸多因素。2.起（qǐ）模斜度 为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型（xíng）面的立壁上所加的斜度称为起模斜（xié）度。3.铸造圆（yuán）角 为了（le）防止铸（zhù）件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防（fáng）止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计（jì）铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯头（tóu） 为了保证型芯在铸型中的定位、固定（dìng）和（hé）排气，模（mó）样和型芯都要设计出型芯（xīn）头。5.收（shōu）缩余量 由于铸件在浇注后的冷却收缩（suō），制作（zuò）模样时要加（jiā）上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘（zhān）土的（de）资源丰富、价格便宜。使（shǐ）用过的粘土湿砂经适当的（de）砂处理后，绝（jué）大部（bù）分均可回收再用；2.制造铸型的周期短、工（gōng）效高；3.混好的（de）型砂可使用（yòng）的时间长；4.适应性很广。小件、大件，简单件、复杂件，单（dān）件、大批量都可采用；缺点及局（jú）限（xiàn）性（xìng）：1.因为每个砂质铸型（xíng）只能浇注一次，获得（dé）铸件后（hòu）铸型（xíng）即损坏，必须重新造型，所以砂型铸（zhù）造的生（shēng）产效（xiào）率（lǜ）较低；2.铸型的刚度不高，铸件的（de）尺寸精度较（jiào）差；3.铸件易（yì）于产生冲砂、夹砂、气（qì）孔等缺陷。压铸工艺原理是利用高压将金（jīn）属液高速压入一精密金（jīn）属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固（gù）而形（xíng）成铸件。 a)合（hé）型浇注 b) 压（yā）射 c) 开型顶件 冷、热室（shì）压铸是压铸工（gōng）艺的两种基本方（fāng）式。冷室压（yā）铸中金属（shǔ）液由手工或自动浇注装置浇入压室内（nèi），然后（hòu）压（yā）射冲头前进，将金属（shǔ）液压入型（xíng）腔。在热室压铸（zhù）工艺中，压室垂直于（yú）坩埚内（nèi），金属液（yè）通（tōng）过压室上（shàng）的进料口自（zì）动流入压室。压射冲头向下运动，推（tuī）动金属液通过鹅颈管进（jìn）入型腔。金（jīn）属液凝固后，压（yā）铸模具打开，取（qǔ）出铸件，完（wán）成（chéng）一个（gè）压铸循环。熔模铸造用蜡料（liào）做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸（zhù）造（zào）"。熔模铸造通常是指（zhǐ）在易熔材料制成模（mó）样（yàng），在模样表面（miàn）包（bāo）覆若干层耐火材（cái）料（liào）制成型壳，再将（jiāng）模样熔（róng）化排出（chū）型壳，从（cóng）而获得无分（fèn）型面的铸型，经（jīng）高（gāo）温（wēn）焙烧后即可填砂浇注（zhù）的铸造方案。由（yóu）于模（mó）样广（guǎng）泛采用蜡质材料（liào）来（lái）制造（zào），故常将熔模铸造称（chēng）为“失蜡铸造”。 可用（yòng）熔模铸（zhù）造法生产的合金种类有碳素钢、合金（jīn）钢、耐热合金、不锈钢、精（jīng）密（mì）合金、永磁合（hé）金（jīn）、轴承（chéng）合金、铜合金、铝合金、钛合（hé）金和球墨铸（zhù）铁等。熔模铸造工艺过程 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以（yǐ）提高金属材料的（de）利（lì）用率。熔模铸造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量（liàng），节省加工台（tái）时和刃具材（cái）料的消耗； 3.能极（jí）大限度地（dì）提高毛坯（pī）与零件之（zhī）间（jiān）的相似程度（dù），为零件的结构设计带来很（hěn）大方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重（chóng）量（liàng）小至1g的铸件，还可以铸造组合的（de）、整体的（de）铸件； 4.不受合金材料的制约（yuē）。熔模铸造法可以（yǐ）铸造碳钢（gāng）、合金钢、球墨（mò）铸铁（tiě）、铜合金和（hé）铝合金铸件，还（hái）可以铸造高温合金、镁（měi）合金、钛合（hé）金以（yǐ）及贵金属等材料的铸件（jiàn）。对于难以（yǐ）锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于（yú）用精铸方法铸造； 5.生（shēng）产灵（líng）活性（xìng）高、适应（yīng）性强熔模铸造既适（shì）用于（yú）大批量（liàng）生（shēng）产，也（yě）适（shì）用小批量生产甚（shèn）至单件生（shēng）产。 缺点及局限性（xìng）： 铸件尺寸不能太（tài）大工艺过程复（fù）杂铸件（jiàn）冷却速度（dù）慢。熔模铸（zhù）造在所有毛坯成形方法（fǎ）中，工艺很复杂，铸件成本也很高（gāo），但是如果（guǒ）产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由（yóu）于减少切削加工、装配和节约（yuē）金属材料等方面而得（dé）到补偿，则（zé）熔（róng）模铸造具有（yǒu）良好（hǎo）的（de）经济性（xìng）。
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缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要原因（yīn）有合金（jīn）凝固（gù）收缩（suō）产（chǎn）生铸造缩孔和合（hé）金溶解时（shí）吸（xī）收了（le）大量的空气中的氧气（qì）、氮气等（děng），合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采（cǎi）用（yòng）下列方法，防（fáng）止组织面向铸道（dào）方向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止已熔（róng）化的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。缺陷二：铸（zhù）件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型（xíng）腔（qiāng）表面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔表（biǎo）面产（chǎn）生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福（fú）炉中焙烧（shāo），水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速（sù）度过快，型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥（bāo）落（luò）。 4）焙烧的温度过（guò）高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内（nèi）面过（guò）于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属与型腔产生反（fǎn）应（yīng），铸件表面烧（shāo）粘了包（bāo）埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不（bú）充分（fèn），已熔化的（de）金属铸入时，引（yǐn）起包埋料的分解（jiě），发生较多的（de）气体，在铸件表面产生麻（má）点。 7）熔（róng）化的金属铸入后，造成型腔（qiāng）中局部的温度过高，铸件表（biǎo）面产生局部的粗（cū）糙。 解（jiě）决的办法： a.不（bú）要（yào）过度熔化金属。 b.铸型的焙（bèi）烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不（bú）要过低（dī）（磷酸盐包埋（mái）料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型上涂布防止烧粘（zhān）的液体（tǐ）。缺陷（xiàn）三（sān）：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金（jīn）属凝（níng）固过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝（féng））；二是因高温（wēn）产生的龟（guī）裂。 1）对于（yú）金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以（yǐ）通（tōng）过控（kòng）制铸（zhù）入时间和（hé）凝固时（shí）间来解决。铸入时（shí）间的（de）相关因素：蜡型的（de）形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造（zào）机（jī））。包埋料的透气（qì）性。凝固时间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸（zhù）圈的（de）***高焙烧温（wēn）度。包（bāo）埋料（liào）的类型。金属（shǔ）的（de）类型。铸（zhù）造的温度。 2）因（yīn）高（gāo）温产（chǎn）生的龟裂（liè），与金（jīn）属及包埋料的机械性能有关。下（xià）列情况易产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料易（yì）产生龟裂；延伸性小的镍（niè）烙合金及钴（gǔ）烙（lào）合金易（yì）产（chǎn）生龟裂（liè）。 解决（jué）的办（bàn）法（fǎ）： 使用强度（dù）低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主（zhǔ）要是包埋（mái）料调（diào）和后残留的空气（气泡（pào））停留在蜡（là）型的（de）表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋（mái）后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡（là）型的表面（miàn）喷（pēn）射界面（miàn）活（huó）性剂（jì）（例如（rú）日进公司的（de）castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤（jǐ）出气泡（pào）。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型（xíng）与铸（zhù）道连接处的下方不要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混入（rù）气泡。铸圈与（yǔ）铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋（mái）料（liào）（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌满（mǎn）铸（zhù）圈（quān）后不得再震荡。缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是（shì）因铸圈龟裂，熔（róng）化的金（jīn）属流入（rù）型腔的裂纹（wén）中。 解决的办（bàn）法： 1）改变包埋条件：使（shǐ）用强度较高（gāo）的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应（yīng）谨慎。尽量使用有圈铸造。无（wú）圈铸造时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接（jiē）焙（bèi）烧（应在数（shù）小（xiǎo）时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立（lì）即铸造（zào），勿重复焙烧铸圈。
+查看全（quán）文13 2020-03
距齿（chǐ）轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿（kuàng）井（jǐng）下用刮板输送（sòng）机、 转载机的中部槽部分。用途 齿轨、销（xiāo）轨安放在（zài）齿轨座上是采煤机的行走轨道，齿轨座焊（hàn）接在（zài）中（zhōng）部槽槽帮上，齿轨（guǐ）座（zuò）与齿轨通过齿（chǐ）轨销进行链接（jiē）。结构 齿轨、销（xiāo）轨按（àn）节距规格（gé）可以分为：126节（jiē）距齿轨、147节距齿轨。 齿轨（guǐ）、销轨（guǐ）按节（jiē）距数（shù）可以分为（wéi）：3节距（jù）齿轨、4节距齿轨（guǐ）、5节距齿轨、6节距齿轨、7节（jiē）距齿轨（guǐ）、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销（xiāo）轨按制作方式可以（yǐ）分为：锻造齿轨和锻打齿轨。分（fèn）类 齿轨、销轨按生产主机（jī）厂（chǎng）可以分为：张家口齿（chǐ）轨、西北奔（bēn）牛齿轨、山西煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿机齿轨、郑煤机（jī）齿（chǐ）轨等。 常见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视产品质（zhì）量如生命。我公司产品严（yán）格按照国家质（zhì）量管（guǎn）理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计理念，使用现代（dài）化生（shēng）产设备（如数控双边焊机、智能机械手、加工中心等），完善的（de）产品检测体系（xì），保证（zhèng）产（chǎn）品质量合格。 价格保证：市场（chǎng）优惠价格。我公司产品材（cái）料均选用国内外质量品牌，在保证品质的基础上，提供市（shì）场优（yōu）惠价格。 交货保证：按照客户（hù）的要求，保证（zhèng）按时交货（huò）。有特殊要求（qiú），需（xū）提前完工（gōng）的，公司（sī）可组（zǔ）织（zhī）生产力量（liàng），满足客（kè）户需求。 售后保证：完善（shàn）的（de）售后团队。我（wǒ）公司以快速有效的信息（xī）反馈（kuì）体系，确保为客（kè）户提供***的维修服务（wù）。提供完整的（de）产品问题分析和解决办（bàn）法，延长产品使用寿命，帮企（qǐ）业节（jiē）省采（cǎi）购成（chéng）本（běn）。
+查（chá）看全文12 2020-03
在铸造这个行业，成本高，利润（rùn）低，赚的都是血汗钱（qián）！大（dà）多（duō）数的铸造老板都在为（wéi）降本（běn）增效，提高利润（rùn）而发愁。也（yě）有（yǒu）不（bú）少用（yòng）传统砂型铸造（zào）的工厂，开始尝试转型，使用操作更简（jiǎn）单，成本（běn）更低的消失模（mó）工艺（yì）生产（chǎn）。据一（yī）位铸造老板（bǎn）反馈，国内的消失模铸（zhù）造（zào）工艺自（zì）1988年（nián）开（kāi）始，实（shí）现工（gōng）业化生（shēng）产以来，历经30多年的探索研（yán）究，工艺方面，还是专用设备（bèi）方面，都已进（jìn）入成熟阶段，正是（shì）介入的（de）大好时机（jī）。 消失模铸（zhù）造以其精度高，成本低，劳动强（qiáng）度（dù）低，做（zuò）业环境好等优势（shì），在某些产品领域（yù）中逐渐取代粘土砂（shā）铸造、树脂砂铸造、V法铸（zhù）造（zào）等铸造工艺，成为（wéi）铸（zhù）造（zào）行（háng）业的热门工（gōng）艺。和传统的砂型铸（zhù）造（zào）相比，消失模铸造工艺，有以（yǐ）下9个优点（diǎn）！1、 消失（shī）模铸（zhù）造不需要分型（xíng）和下芯子，所以特别（bié）适（shì）用于几何形状（zhuàng）复杂、传统铸造难（nán）以完成的（de）箱体类、壳体类铸件、筒管类铸（zhù）件（jiàn）。 2、 消（xiāo）失（shī）模（mó）铸（zhù）用（yòng）干（gàn）砂埋模型，可（kě）反（fǎn）复使用，工业垃圾少，成本（běn）明显（xiǎn）降低。 3、 消失（shī）模铸造没有飞（fēi）边毛刺（cì），清理工时可以（yǐ）减少80%以上。 4、 消（xiāo）失模铸（zhù）造可以一线多（duō）用，不（bú）仅可以做铸铁、球铁（tiě），还（hái）可以同（tóng）时做铸钢件，所（suǒ）以（yǐ）转项灵（líng）活（huó），适用范围广。 5、 消失模铸（zhù）造（zào）不仅适用批量大（dà）的铸造件，进行机（jī）械化操（cāo）作，也适用于批量（liàng）小的产品手（shǒu）工拼接模（mó）型（xíng）。 6、 消失模铸造如果投资（zī）到位，可以实现空中无尘，地面（miàn）无砂，劳动强度低，做业环境好，将以男工为主的行（háng）业变成了以女工为主的（de）行业。 7、 消失模（mó）铸造取消了造型（xíng）工序，有一定（dìng）文化水平的人，经（jīng）过短时间（jiān）的培训（xùn）就可（kě）以成为熟练（liàn）的工人，所以，特别适用技术（shù）力（lì）量缺乏的（de）地区和企业。 8、 消失模（mó）铸造适（shì）合群铸，干（gàn）砂埋型（xíng），脱砂容易，在某（mǒu）些材质（zhì）的铸（zhù）件还可（kě）以根据用途（tú）进行（háng）余热处（chù）理（lǐ）。 9、 消失模铸造不（bú）仅适用于中小件，更适用做大型铸件（jiàn），如：机床床身（shēn）、大口径管件（jiàn），大型冷冲模件，大型矿山设备配件（jiàn）等，因为（wéi）模型制作周期短、成本（běn）低、生产周期也短，所以特别受到好评（píng）。 不过也有很多干铸造的朋友反映（yìng），消失模（mó）工（gōng）艺看着（zhe）简单，实（shí）际操作过程中还是会出现很多（duō）问（wèn）题，“一看一会，一做（zuò）就废（fèi）”的问题，一直很难解决。
+查看全（quán）文16 2020-01
长时间（jiān）以来，为了减少铁水（shuǐ）中的夹杂（zá）物从而获（huò）得纯（chún）净铁（tiě）水一般（bān）使用三种方法：高温熔炼、过（guò）滤网、聚渣剂。高温熔炼能清除铁水（shuǐ）中的夹杂物（wù）吗（ma）？在炼钢生产中（zhōng），钢（gāng）水温（wēn）度高达1700度（dù）左右，钢水（shuǐ）中的夹（jiá）杂物尚需使用“炉外精（jīng）炼技术”才可以去除，而（ér）铁水***高温度无非1500度左（zuǒ）右（yòu），怎么可（kě）能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网能清除铁水中的夹杂物（wù）吗（ma）?过滤网受（shòu）孔洞大小***，只能过滤颗粒（lì）较大的宏观类浮渣，假若其孔洞小（xiǎo）到可（kě）以过滤以微米计算的微观夹杂物，铁水如何顺畅通过而进入铸型（xíng）？因（yīn）此（cǐ）我们认为：过滤网只能过滤扒渣未尽的（de）铁水表面浮渣。 聚渣剂（jì）只能聚集铁水表面浮渣（zhā）而方（fāng）便扒出，是一（yī）种（zhǒng）常（cháng）识（shí），无须多议。因此，使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统手段，只能解决铁水表面（miàn）浮渣，对于混熔（róng）或悬浮在铁水中的各种非（fēi）金属夹杂物，事实上（shàng）是处（chù）于束手无策的状态。基于上述认识，我们根（gēn）据“铁水净（jìng）化理论” ，结合（hé）在铸（zhù）造（zào）生产中，使（shǐ）用铁神一号（hào）净化剂的实（shí）际经（jīng）验，总结出现代铁水净化（huà）技术，希望达到三个目的： 一是统一思想。使广大铸造工（gōng）作者认识到（dào）：要生（shēng）产优（yōu）质铸件，必须获得（dé）纯净铁水； 二是使尽可能多的（de）铸造企业掌握和使用现代铁水净化技（jì）术，提（tí）高国产铸件产品的质量。 三是使尽可能多的铸造企业通过（guò）生产优质铸件产品，尤其是生产质量好，成本低的优（yōu）质铸（zhù）件产（chǎn）品，提高盈利能力（lì），从而（ér）增（zēng）加铸造（zào）企业的市场竞争力。
+查（chá）看全文15 2020-01
由球（qiú）墨铸铁的凝固特（tè）点（diǎn）认为（wéi）球（qiú）铁件（jiàn）易（yì）于出现缩孔缩松缺陷，因而其实现无（wú）冒口铸（zhù）造较为（wéi）困难。阐述（shù）了实现（xiàn）球铁件无冒口铸（zhù）造工艺所应具备的铁液成份、浇（jiāo）注温度、冷（lěng）铁（tiě）工艺、铸型强度和刚度、孕育处理、铁液过滤和铸（zhù）件模数等（děng）条（tiáo）件，用大模数铸件和小模数（shù）铸件铸造工艺实例佐证了自己的观点。 1、球（qiú）墨（mò）铸铁的凝固特点 球墨铸铁与灰铸铁的（de）凝固（gù）方式不（bú）同（tóng）是由球墨与片墨生长方式不（bú）同而造成的（de）。 在亚（yà）共晶灰铁中石墨在初生奥（ào）氏体的边缘开始（shǐ）析出后，石墨片（piàn）的两侧处（chù）在奥氏体的包围下从奥氏体中吸收石（shí）墨而变厚，石墨（mò）片的（de）先（xiān）端在液（yè）体中吸收石墨而生长。 在球墨铸铁（tiě）中，由（yóu）于石（shí）墨呈球状，石墨球析出后就开（kāi）始向周围吸收石（shí）墨，周（zhōu）围的液体因为w（C）量降低而变为（wéi）固态的奥氏体并且将石（shí）墨球包围；由（yóu）于石墨球处在奥氏体的包围中，从奥氏（shì）体中只能吸（xī）收的碳较为有限，而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度（dù）很慢，被奥（ào）氏（shì）体（tǐ）包围（wéi）又***了它的长（zhǎng）大；所以（yǐ），即使球墨铸铁的碳当量（liàng）比灰（huī）铸铁高很多，球铁的（de）石墨化却比较（jiào）困难，因而（ér）也就没有（yǒu）足够的石墨化膨胀来抵消凝固收（shōu）缩；因此，球墨铸铁容（róng）易产生（shēng）缩孔。 另（lìng）外（wài），包裹石墨球的奥氏体层厚度一般是（shì）石墨球径的1.4倍，也就是说石墨球越大奥氏体层越厚（hòu），液体中的（de）碳（tàn）通过奥氏体转移（yí）至（zhì）石墨（mò）球的难度也越大。 低（dī）硅球墨（mò）铸铁容易产（chǎn）生（shēng）白口的根（gēn）本原因也在于球墨铸铁的凝固方式。如上（shàng）所述（shù），由（yóu）于球墨（mò）铸铁（tiě）石墨（mò）化困（kùn）难，没（méi）有足够的由石墨化产生的结晶（jīng）潜热（rè）向铸型内（nèi）释（shì）放而增大了过（guò）冷度，石（shí）墨来不（bú）及析出就形成了（le）渗碳（tàn）体。此外，球墨（mò）铸铁（tiě）孕育衰退（tuì）快，也是极易发生过冷的因素之一（yī）。 2.球墨铸铁（tiě）无冒口铸造（zào）的条（tiáo）件 从（cóng）球墨铸铁的凝固（gù）特点不难看出，球墨（mò）铸（zhù）铁件要实现（xiàn）无冒（mào）口铸造的难度较大。笔者根据自己多年（nián）的生产实践经验，对球墨铸铁实现无冒口（kǒu）铸造工艺所（suǒ）需（xū）具（jù）备的条件作了一些归纳总结（jié），在此与同（tóng）行分享。 2.1铁液成分的选择 （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微小的石墨在铁（tiě）液中容易溶解并且不容易生长；随（suí）着石墨长大，石墨（mò）的生长速（sù）度也变快，所以使铁液在共晶（jīng）前就产生初生石墨对促进共晶凝固石（shí）墨（mò）化（huà）是非常有利（lì）的。过（guò）共晶成分的铁液就能满足这样（yàng）的（de）条件，但过高的CE值使石墨在共晶凝固（gù）前就（jiù）长（zhǎng）大（dà），长大（dà）到一（yī）定尺（chǐ）寸时石墨（mò）开始（shǐ）上浮，产生（shēng）石墨漂浮缺陷（xiàn）。这时，由（yóu）石墨化引起的（de）体积膨胀（zhàng）只会造成铁液液面上（shàng）升，不但对铸件（jiàn）的（de）补缩毫无意义，而且由于（yú）石墨在液态时吸收了大量的（de）碳，反（fǎn）而造成在共晶凝（níng）固时铁液中（zhōng）的w（C）量低（dī）不能产生足够（gòu）的共晶石墨（mò），也（yě）就（jiù）不能抵消（xiāo）由于共（gòng）晶（jīng）凝固造（zào）成的收缩。实践（jiàn）证明，能够将CE值控制在4.30%~4.50%是（shì）***理（lǐ）想的。 （2）硅（guī）（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石（shí）墨（mò）化（huà）元素，w（Si）量高有（yǒu）利于石墨化膨胀，能够减少缩孔的发（fā）生。很少（shǎo）有人知（zhī）道，Si是阻碍共晶凝固（gù）石（shí）墨化的（de）。所以，不论从补缩的角度考（kǎo）虑，还是从（cóng）防止（zhǐ）碎块状石墨产生的角度考虑，只要能通过（guò）强化孕育（yù）等（děng）措施（shī）防止白口产生，都要尽可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件（jiàn）下（xià），尽可能提高（gāo）w（C）量（liàng）。事实（shí）证明球墨铸铁（tiě）的w（C）量（liàng）控制在3.60%~3.70%，铸件具有（yǒu）***小的收缩（suō）率。 （4）硫（S） S是阻碍石（shí）墨球（qiú）化的（de）主要元素，球化处理的主要目的就是脱S，但球墨铸铁孕育衰退快与w（S）量太（tài）低（dī）有直接关系（xì）；所以，适当（dāng）的（de）w（S）量（liàng）是必要的。可以将w（S）量控制在0.015%左右（yòu），利用MgS的成核作用增加石墨核心质点以增加（jiā）石墨球（qiú）数（shù），减少衰（shuāi）退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的元素，所以在保证球化率能够达（dá）到90%以上的（de）前提下，Mg应尽可能低。在原铁（tiě）液w（O）、w（S）量不（bú）高（gāo）的条（tiáo）件下，残留（liú）w（Mg）量（liàng）能够控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化的元素越低越（yuè）好（hǎo）。 要（yào）注意微（wēi）量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石（shí）墨化元素，同时Ti又是碳化物形成元（yuán）素（sù），又是影响（xiǎng）球（qiú）化促进蠕虫状石墨产生的元素，所以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公司（sī）曾经有一个非常成熟的无冒口铸造工艺，由于一时原材（cái）料短缺而使用了w（Ti）量（liàng）为（wéi）0.1%的生铁，生产（chǎn）出的铸件不但表（biǎo）面有缩（suō）陷，加工后内部（bù）也出现了集（jí）中型缩孔。 总之，纯净原材料对提（tí）高球墨（mò）铸铁的（de）自补缩能力是有（yǒu）利的。 2.2浇注温度 有实验表明，球墨铸铁的浇注温度（dù）从1350℃到1500℃对铸（zhù）件（jiàn）收缩（suō）的（de）体积没有明显的影（yǐng）响，只不（bú）过（guò）缩孔的形态从（cóng）集中型（xíng）逐（zhú）渐（jiàn）向分（fèn）散型过度。石墨（mò）球的尺（chǐ）寸也随着浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的数量（liàng）逐（zhú）渐减少。所以没有必要苛（kē）求过低的（de）浇注温（wēn）度（dù），只要铸（zhù）型强（qiáng）度足够抵抗铁液的静压力，浇注温度可以高一些。通（tōng）过（guò）铁液（yè）加热铸（zhù）型减少（shǎo）共晶凝固（gù）时的过冷度，使石墨（mò）化有充足的时间进行。不过（guò），浇注速度要尽可（kě）能地快，以尽量（liàng）减少型内铁液的温度差。 2.3冷铁（tiě） 根据笔者（zhě）使用（yòng）冷铁（tiě）的经验及利用（yòng）以上理论分析，冷铁能够消除缩孔（kǒng）缺陷的说法并（bìng）不确切。一方面，局（jú）部使用冷（lěng）铁（tiě）（如打孔部位），只能使缩孔转移而不是消除缩（suō）孔；另一方面，大面积地使用冷铁（tiě）而获得了减少补缩（suō）或（huò）无冒口的效（xiào）果（guǒ），只是无意识地增加了铸型强度而不是冷铁（tiě）减少了液（yè）体或共晶凝固收（shōu）缩。事实（shí）上（shàng），如果冷铁使用过多，影（yǐng）响了（le）石（shí）墨球的长大及石（shí）墨化（huà）的程度，相反会加（jiā）剧收（shōu）缩（suō）。 2.4铸型强度和（hé）刚度 由（yóu）于球铁大都（dōu）选择（zé）共（gòng）晶或（huò）过共晶成分，铁液在铸型中冷（lěng）却至共（gòng）晶温度所经过的时（shí）间（jiān）较长（zhǎng），也就是铸型所承受的（de）铁液静压力（lì）的时间要比亚共晶成分的灰铸铁要长，铸型（xíng）也就更（gèng）容易产生压缩性变形。当石墨（mò）化膨胀引起的体积增加不（bú）能抵消液体收缩+凝固收缩+铸型变形体积时，产生缩孔也就在所难免（miǎn）。所以，足够的铸型刚度及抗压强（qiáng）度是实（shí）现无冒（mào）口铸造的重要（yào）条件，有（yǒu）许多覆砂铁型铸造（zào）工艺实现无（wú）冒口铸造既是这一（yī）理（lǐ）论（lùn）的证明。 2.5孕育处（chù）理 强效（xiào）孕育剂及瞬时延后孕育工艺既能给予铁液大量的核心（xīn）质点，又能防止孕育衰退，能够（gòu）保证球墨铸铁在共晶（jīng）凝固（gù）时有足够（gòu）的石墨球数；多而（ér）小的石墨球减少（shǎo）了液（yè）体中的C向石墨核心转移的距离（lí），加快了石墨化（huà）速度，短时内（nèi）大（dà）量（liàng）的共（gòng）晶（jīng）凝（níng）固（gù）又能释放（fàng）出较（jiào）多的结晶潜（qián）热，减（jiǎn）少了过冷（lěng）度，既（jì）能防止白口（kǒu）的产生，又能加强石墨化膨胀。因（yīn）而。强效孕育对提高球墨（mò）铸铁的自补缩能力至关重要（yào）。 2.6铁液过滤 铁（tiě）液（yè）经过过滤，滤除（chú）了部分（fèn）氧化夹（jiá）杂，使铁（tiě）液的（de）微观（guān）流动性增强，可以降低微观缩孔的产（chǎn）生几率。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体球铁需要加（jiā）入阻碍石墨化（huà）的（de）元素，这会影响石墨化（huà）程度，对铸件实现自补缩目（mù）的（de）有一定影（yǐng）响，所以有资（zī）料介（jiè）绍（shào），无冒口铸造适用于牌号（hào）在QT500以（yǐ）下的球墨铸铁。除（chú）此之（zhī）外，由铸件的形状尺寸所决定的模（mó）数应在3.1cm以（yǐ）上。 值得注意（yì）的是，厚度＜50mm的板（bǎn）类铸件实现无（wú）冒口（kǒu）铸造（zào）是（shì）困（kùn）难（nán）的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨铸铁实（shí）现无冒口（kǒu）铸造工艺的条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实（shí）例（lì）介绍 3.1大模（mó）数铸件无（wú）冒口铸造（zào）工艺（yì）实例 材料牌号为GGG70的风电（diàn）增速器（qì）行星支（zhī）架铸件，重量为（wéi）3300kg，轮廓尺（chǐ）寸为φ1260×1220mm，铸件模数（shù）约（yuē）为5.0cm。铸（zhù）件成（chéng）分为（wéi）：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为（wéi）1370~1380℃ 考虑到（dào）铁液对铸型下部的压力较大，容易使铸（zhù）型下部产生压（yā）缩变形，所以客户推荐将冷（lěng）铁主要集中放置在下部（bù）（如图1）。根据以往（wǎng）的经（jīng）验，开始试制时，我（wǒ）们（men）决定使用无冒（mào）口铸造工（gōng）艺，也就是（shì）图（tú）1去掉（diào）冒口的工艺。虽（suī）然客户请***人员对（duì）所试制铸件做（zuò）超声（shēng）探伤并未发（fā）现有内部缺（quē）陷，解剖结果也未发现缩孔缺陷。但对（duì）照其它（tā）相关（guān）资料及客户提供（gòng）的参（cān）考工艺，我们对这么重（chóng）要的铸件批量生产（chǎn）后一旦发生缩孔（kǒng）缺（quē）陷的后果甚为担（dān）心，所以对（duì）图（tú）1工艺进（jìn）行了（le）凝（níng）固模拟（nǐ）试验，模拟结果（guǒ）如（rú）图2。图1 推（tuī）荐的冒（mào）口补（bǔ）缩（suō）工艺图2 根据图1工艺的模（mó）拟结果 从模拟结果可见，液态收缩已经将包括内部的3个（gè）Φ140×170mm圆形发热保温冒口及（jí）外侧的（de）3个320×200×320mm腰（yāo）圆形发热保温冒口内的铁液全部用尽；因而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒口的上面再加上1个同等大小的冒口，即（jí）将冒口（kǒu）尺寸（cùn）改为320×200×640mm。但是，浇铸后的（de）结（jié）果却是所（suǒ）有（yǒu）冒（mào）口一（yī）点收（shōu）缩的痕（hén）迹也没有，从（cóng）而证实了这个铸件（jiàn）完全可以实（shí）现无冒口铸造（zào）。 3.2小模数铸件有（yǒu）冒（mào）口铸造实（shí）例 图3所示的蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模（mó）数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝（wō）板毛坯（pī）图 此（cǐ）铸件模数远（yuǎn）小于（yú）3.1cm，显然不适用于无冒口铸造工（gōng）艺，但试制（zhì）时为了提高工艺（yì）出品（pǐn）率（lǜ），采用了立（lì）浇雨淋式浇口（图4），原意是想使铸件在凝固时（shí）产生（shēng）自上而下的温度梯度，以利用横（héng）浇口补缩，但结果却是在铸件的中间（jiān）部位加（jiā）工后（hòu）产生了大面积连通（tōng）性缩（suō）孔（图4中（zhōng）双点划线处）。试制（zhì）4件无一（yī）件成品（pǐn）。图（tú）4 试制工艺方案示意图 于（yú）是，我（wǒ）们改变思路，制定（dìng）了如图5所示的卧（wò）浇、冷铁加冒口工艺。用冷铁将铸件（jiàn）分割成9部分（fèn），每部分（fèn）的（de）中央放置冒口。改进后（hòu）的工艺出（chū）品率大于75%，产（chǎn）品质量稳定，废（fèi）品率（lǜ）在2.0%以下，由于原材料和工艺都较稳定，加工后几（jǐ）乎没有废品。图5 改进后的（de）成（chéng）熟工艺（yì）
+查看全文13 2020-01
如果（guǒ）是正常的干式（shì）切削，几（jǐ）乎所有的钢材切（qiē）出来（lái）的（de）屑（xiè）都是要烧了呈现紫（zǐ）色才合理的。在这里抛（pāo）开刀（dāo）片（piàn）材料（liào）、转速、走刀量、切（qiē）削深度、段屑槽的（de）形状、刀尖大小等不谈，单谈干式（shì）切削时（shí）铁屑颜色（sè）的（de）变化：银白（bái）色－淡（dàn）黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑（hēi）色，温度也由200摄氏度左右上升（shēng）到500摄氏度以上，这个颜色变化（huà）过程也就是（shì）切削过程中所消耗的功的绝（jué）大部分转换成切削热的过程（chéng），同时也可以（yǐ）看作是刀具损耗（锋（fēng）利－钝（dùn）化－剧烈钝化－报废）过（guò）程（chéng）（无积屑瘤时）注意我们通（tōng）常所说的（de）切削温度是指平均温度。 切削颜色为蓝或（huò）蓝（lán）紫色时较为合理，如（rú）果银白（bái）或黄色，则未充分发挥效率，如果蓝灰则（zé）切削（xuē）用量（liàng）太（tài）大。使用高（gāo）速钢刀具，则削为银（yín）白和微黄为宜，如果削蓝则要减小转（zhuǎn）速或进给。 切（qiē）屑（xiè）颜色与切削温度关系（xì）： 银（yín）白色 —— 约<200℃以（yǐ）下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约（yuē）400℃ 深紫黑色（sè） —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确定（dìng）合理参数只是（shì）方法或者手段之一。
+查看全文（wén）10 2020-01
热（rè）处（chù）理工艺口诀 热处理是重之重，决定产（chǎn）品高质（zhì）量. 工艺方法（fǎ）应（yīng）优化，设备（bèi）性能（néng）需掌握. 各段参数选正确，***可靠应优先（xiān）. 加热保温和冷却，环环相扣不马虎. 用钢成分有变化，影响（xiǎng）相变要考虑. 利用计算调参（cān）数（shù），工艺（yì）可靠更（gèng）适用. 钢种（zhǒng）类别要分清，合理选项更科学. 加热温度颇重要，保温时间要充分. 高合金钢要分段，缓慢加热有（yǒu）保障. 过热欠热均（jun1）不利，恰好需要多斟（zhēn）酌. 保（bǎo）温时间要考虑，加热条件和（hé）状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择（zé）计算抓重点. 氧化脱碳要控制，多种方法可（kě）选择（zé）. 营造（zào）无氧是关键，***佳（jiā）选择（zé）是真空. 零件细长垂直放，薄壁更要防（fáng）变（biàn）形. 截面突变要（yào）注意，加（jiā）热冷却要（yào）防护. 冷（lěng）却大（dà）于临界（jiè）值，获马（mǎ）氏体是根本（běn）. 冷却掌握要得当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立（lì）即回火去应力. 温度（dù）调整达硬度，钢种不（bú）同回火变. 多次回火不可少，稳定尺寸保性能（néng）. 钢有脆性（xìng）需快（kuài）冷，确保性能要记牢. 硬度性（xìng）能有依（yī）据，定（dìng）量关系可换（huàn）算. 掌握科（kē）学编工艺，脚踏（tà）实地多实践（jiàn）. 积（jī）累经（jīng）验多总结（jié），实用快捷更可靠.
+查看（kàn）全文06 2020-01
消失模铸造技术是用泡沫塑料制作（zuò）成与零（líng）件结（jié）构和尺寸完全（quán）一（yī）样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂（shā）造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受（shòu）热气化消失，而得到（dào）与模样形状一致的金属（shǔ）零件的铸造方法。 1、压（yā）力消失模铸造（zào）技（jì）术 压力（lì）消失模铸造技（jì）术（shù）是（shì）消失（shī）模铸造技（jì）术（shù）与（yǔ）压力（lì）凝固结晶（jīng）技术相结合（hé）的铸造（zào）新技术，它是在带砂（shā）箱的压力灌中，浇注（zhù）金属（shǔ）液使泡沫塑料气化（huà）消失后，迅速密封压力灌，并（bìng）通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝（níng）固结晶成型的铸造（zào）方法（fǎ）。这种铸造技（jì）术的特点是能够显著减少（shǎo）铸（zhù）件中的缩孔、缩松、气（qì）孔等铸（zhù）造缺陷（xiàn），提高（gāo）铸（zhù）件致（zhì）密度，改善（shàn）铸件（jiàn）力学性能。 2、真空低压（yā）消失（shī）模铸（zhù）造技术 真空低（dī）压（yā）消失模（mó）铸造技术是将负（fù）压消失模铸造方（fāng）法和（hé）低压反（fǎn）重（chóng）力浇注方法（fǎ）复合而（ér）发展的一种（zhǒng）新（xīn）铸造（zào）技（jì）术。真（zhēn）空低（dī）压消失模（mó）铸造（zào）技术的特点是：综合了低压（yā）铸造与（yǔ）真（zhēn）空消（xiāo）失模（mó）铸造的技术（shù）优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提（tí）高了合（hé）金的铸造充型（xíng）能力；与（yǔ）压铸相比，设备投资小、铸件成（chéng）本低、铸件（jiàn）可热处理（lǐ）强化（huà）；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面（miàn）粗糙（cāo）度小、生产率（lǜ）高、性能好；反重力作用（yòng）下，直（zhí）浇口成为补缩短通道，浇注温度的损（sǔn）失小，液态合金在可控的（de）压力（lì）下进行补缩（suō）凝固，合金（jīn）铸件的（de）浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压消失模（mó）铸造的（de）浇注（zhù）温度（dù）低，适合于多种有（yǒu）色合金。 3、振动（dòng）消失（shī）模铸（zhù）造技（jì）术 振（zhèn）动消失模（mó）铸造技（jì）术（shù）是在消失模（mó）铸造过程中（zhōng）施（shī）加一（yī）定频率和振（zhèn）幅的振动，使铸件在振动场（chǎng）的作用下凝固，由于消（xiāo）失模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间（jiān）振（zhèn）动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使（shǐ）枝晶破碎，增加（jiā）液（yè）相内结晶核（hé）心，使（shǐ）铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力（lì）学（xué）性能（néng）改（gǎi）善（shàn）。该技术利用消失模（mó）铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的（de）机（jī）械振（zhèn）动，使金属液在（zài）动（dòng）力激励下生核（hé），达（dá）到细化（huà）组（zǔ）织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染（rǎn）的（de）方法。 4、半固（gù）态消失模铸（zhù）造（zào）技术 半固态（tài）消失模铸造技术是消失模铸造技（jì）术与半固态技术（shù）相结合的新铸（zhù）造技术，由于该工艺的特点在于控制液（yè）固相的相对比例，也（yě）称（chēng）转变控制半固态成形。该技术可（kě）以提高（gāo）铸件致密度（dù）、减少偏析、提高尺（chǐ）寸精度和（hé）铸件性能。 5、消失模壳（ké）型铸造技术 消失模（mó）壳型铸造（zào）技（jì）术是熔（róng）模（mó）铸造技术与消失模（mó）铸造结（jié）合起来（lái）的新型铸造（zào）方法。该方法是将（jiāng）用发泡模（mó）具制（zhì）作的与零件形状（zhuàng）一（yī）样的（de）泡沫塑料模（mó）样表面涂（tú）上数层耐火材料，待（dài）其（qí）硬化（huà）干燥（zào）后（hòu），将（jiāng）其（qí）中的泡沫（mò）塑料模样（yàng）燃烧气化消失而制成型壳，经过焙（bèi）烧，然后进行（háng）浇注，而获得较高尺寸（cùn）精度（dù）铸件的一种新型精（jīng）密铸造方（fāng）法。它具（jù）有消失（shī）模（mó）铸（zhù）造中（zhōng）的模样尺寸大、精（jīng）密度高的特（tè）点，又有熔（róng）模（mó）精密铸（zhù）造中结壳精（jīng）度、强度等优点。与普通熔模铸（zhù）造（zào）相比，其特点是泡（pào）沫塑料模料成本低廉，模样（yàng）粘接组合方便，气化消（xiāo）失容（róng）易，克服了熔模铸造模料容（róng）易软（ruǎn）化（huà）而引（yǐn）起的熔模变形的问题（tí），可以生产较大尺寸的各种（zhǒng）合金复杂铸件 6、消失（shī）模悬浮铸造技术 消（xiāo）失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造（zào）结（jié）合起来的（de）一种新型实用（yòng）铸造技术（shù）。该技（jì）术工艺过程是金（jīn）属（shǔ）液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模样气（qì）化，夹杂在冒口模型的悬浮（fú）剂（或将悬（xuán）浮（fú）剂放置在模样某（mǒu）特定位置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属（shǔ）液（yè）发（fā）生物化反应从而提高（gāo）铸件整（zhěng）体（或（huò）部分）组织性能。
+查看全文03 2020-01