详情（qíng）咨询热线：
15037927235
0379-69581002
欢声笑（xiào）语辞旧岁（suì），豪情满（mǎn）怀迎新年（nián）！伴随着收获的喜悦，满怀着（zhe）对美好未来的憧憬，我们（men）共（gòng）同迎来了2020年！ 新（xīn）的一年开启新的希望，新的历程承载新的梦（mèng）想，值（zhí）此2020年元旦来（lái）临之际，洛（luò）阳pp电子和顺祥（xiáng）机械设备有限公司向过去一年来奋战在（zài）公司每一个工作岗位上的（de）广（guǎng）大（dà）员工及员工家属致（zhì）以节日的问候，向关心和支持pp电子和顺祥发展的各级领（lǐng）导、客户表示衷心的感谢！祝（zhù）大家2020年身体健康、工作顺利、阖家幸福、万事如意！ 洛阳pp电子和顺祥祝您元旦快乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝钉（dìng）对（duì）应的英文单（dān）词是（shì）Screw，除了名字里有（yǒu）学（xué）问，小小（xiǎo）的螺丝钉从（cóng）被发明到被规定为顺时针（zhēn）拧紧、逆时针（zhēn）松开（kāi），经历（lì）了几千（qiān）年的时间。 柏拉图的朋友发明了螺钉 六种***简单的机械工具是：螺丝钉、倾（qīng）斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮（lún）子、轮轴。 螺钉位（wèi）列六大简单机械之中，但（dàn）说穿了也不过是一个轴心（xīn）与围（wéi）绕着它蜿蜒（yán）而上的（de）倾斜平面（miàn）。时至今日，螺钉已经发展出了（le）标（biāo）准的尺寸。使用螺钉的典型方法是用顺时针的旋转来拧紧它（与之相对，用（yòng）逆（nì）时（shí）针（zhēn）的旋转来拧松）。顺时针拧紧主要由右（yòu）撇子（zǐ）决定的 然而，由于发明之初（chū）的螺丝钉（dìng）皆为人（rén）工打造，其螺丝的细密程度并不一致，往往由工（gōng）匠的个（gè）人喜好决定。 到了（le）16世纪中期，法国宫廷工程师（shī）Jaques Besson发（fā）明（míng）了可以切割成螺丝的车床，后来（lái）这种技术花了100年的（de）时间得以推广。英国人Henry Maudsley于（yú）1797年发明了现代车床，有（yǒu）了（le）它，螺纹的精细程度显（xiǎn）著（zhe）提高（gāo）。尽管（guǎn）如此，螺丝的大（dà）小及细（xì）密（mì）程度（dù）依（yī）旧没有统一标准。这种（zhǒng）情况（kuàng）于（yú）1841年得到改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政（zhèng）工程师学（xué）会递交了一（yī）篇文章，呼吁统（tǒng）一螺（luó）丝型（xíng）号一体化。他提了（le）两点建（jiàn）议： 1、螺钉（dìng）螺纹的倾角应该（gāi）以55°为标准； 2、不考虑螺丝的直径，每英尺的丝数应该采取一定的标（biāo）准。螺（luó）钉虽小，早期需要n种机床（chuáng）和n+1种刀具制成 早期的螺钉不容易（yì）制造（zào），因为（wéi）其生产过程“需要三种刀具两种（zhǒng）机床（chuáng）”。 为（wéi）了解决（jué）英式标准的（de）生产（chǎn）制造问题，美国人William Sellers在1864年发明了一种平顶平跟的螺纹，这点小小的改变让螺（luó）丝钉制造（zào）起来（lái）只需要（yào）一种刀具（jù）和机（jī）床。更快捷、更简单、也更便宜。 Sellers螺丝钉的（de）螺（luó）纹（wén）在美国流行起来，并且（qiě）很快成为美（měi）国铁路公司的应用标准。 螺栓（shuān）连（lián）接件的特性 拧（nǐng）紧过程的主要变量： （1）扭矩（T）：所施加的拧紧动力矩，单位（wèi）牛米（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接（jiē）体间的实（shí）际轴向夹（压）紧大小，单（dān）位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺（luó）栓头、螺纹副中等所消耗的扭（niǔ）矩系（xì）数； （4）转角（A）：基于一定的扭矩作用下，使螺栓再产生一定的轴向（xiàng）伸长（zhǎng）量或连接件被压缩而需要转（zhuǎn）过的螺纹角（jiǎo）度（dù）。
+查看全文22 2019-10
1、铸造（zào）性（可铸性（xìng）） 指（zhǐ）金属材料能（néng）用铸（zhù）造的方法获（huò）得合格铸件的性（xìng）能。铸造性主（zhǔ）要包（bāo）括流动性（xìng），收缩性（xìng）和偏（piān）析。流动性是指液态金属充满铸模的能力，收缩（suō）性是指铸件凝固时，体积收缩的程度，偏（piān）析是指金（jīn）属在冷却凝固过程中，因结晶先后差异而（ér）造成金属（shǔ）内部化学成分和组织的不均匀性。2、可锻性（xìng） 指（zhǐ）金属材（cái）料（liào）在压力加工（gōng）时，能改变形状而不产生（shēng）裂纹的性能。它包括在热态 或冷态下能够（gòu）进行锤锻（duàn），轧制（zhì），拉伸，挤压等加工。可（kě）锻性的好坏主要（yào）与金（jīn）属材（cái）料的化（huà）学（xué）成分（fèn）有关。 3、切（qiē）削加工性（可切削性，机械（xiè）加工性） 指金属材料（liào）被（bèi）刀具切削加（jiā）工（gōng）后而（ér）成（chéng）为合格工件的难易程度。切削加工性好坏（huài）常用加工后工件的表面（miàn）粗糙度，允许的切（qiē）削速（sù）度以及刀具（jù）的（de）磨（mó）损程度来衡量。它与金属材（cái）料的（de）化学成分，力学性能，导热性及加工硬化程度等（děng）诸多因素有关。通（tōng）常是用硬（yìng）度和（hé）韧性作切（qiē）削加工性好坏的（de）大致（zhì）判断（duàn）。一般讲，金属材料的硬（yìng）度愈高愈难切削，硬度（dù）虽不高（gāo），但韧性大，切削（xuē）也（yě）较困难。4、焊接性（可焊性） 指（zhǐ）金（jīn）属材（cái）料对焊接加（jiā）工的（de）适应性能。主（zhǔ）要（yào）是指在（zài）一定的焊接工（gōng）艺（yì）条件下，获（huò）得优质焊接接头的（de）难易程度。它包括（kuò）两个方面的（de）内容：一是结合性能，即在一定的焊接工（gōng）艺条件下（xià），一定的金（jīn）属形（xíng）成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能，即在一定的焊接工艺条（tiáo）件下，一定的金属焊接接头对使用（yòng）要求的适用性。5、热处理 （1）退火：指金（jīn）属材（cái）料加热（rè）到适当的温度，保持（chí）一（yī）定的时（shí）间，然后缓慢冷却的热处（chù）理工艺。常见的退（tuì）火（huǒ）工艺有：再结晶退火，去应（yīng）力（lì）退火，球化退火，完全退火等（děng）。退火的（de）目的：主要是降低金（jīn）属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力（lì）加工，减少残余应力，提高（gāo）组织和成（chéng）分（fèn）的均匀化，或（huò）为后道热处（chù）理作（zuò）好组（zǔ）织准备等。 （2）正火：指将（jiāng）钢材或钢件加热到Ac3或（huò）Acm（钢的上临界点温度）以（yǐ）上30～50℃，保（bǎo）持适当时间后，在（zài）静止的空气（qì）中（zhōng）冷却的热处（chù）理的工（gōng）艺（yì）。正火的目的：主（zhǔ）要（yào）是提高低（dī）碳钢的力（lì）学性（xìng）能，改善切削加（jiā）工性，细化（huà）晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等（děng）。 （3）淬火：指（zhǐ）将（jiāng）钢件（jiàn）加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温（wēn）度（dù））以上某一温度，保持一定的时（shí）间，然（rán）后以适当的冷却速度，获得（dé）马氏体（或（huò）贝（bèi）氏体）组织的热（rè）处理工艺。常（cháng）见（jiàn）的淬火（huǒ）工艺有（yǒu）盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等（děng）温（wēn）淬火，表面淬火和局部淬火等。淬（cuì）火的目的：使钢件获得所需的马氏体（tǐ）组织，提高工件的硬度，强度和（hé）耐磨性（xìng），为（wéi）后道热处理作好组织（zhī）准备（bèi）等。 （4）回火：指钢件（jiàn）经淬（cuì）硬（yìng）后（hòu），再加热到Ac1以下的（de）某一温度（dù），保温一（yī）定时间，然后冷却到室（shì）温的热（rè）处理工（gōng）艺。常见的回火工艺有：低温（wēn）回火，中温回火（huǒ），高温（wēn）回火和多次（cì）回火（huǒ）等。回火（huǒ）的目的（de）：主（zhǔ）要（yào）是消除钢（gāng）件在淬火时所产（chǎn）生的应（yīng）力，使（shǐ）钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有（yǒu）所需要（yào）的塑（sù）性（xìng）和韧性等。 （5）调质：指将钢（gāng）材或钢件进行淬火及回火的（de）复合热处理工艺。使用（yòng）于调质（zhì）处（chù）理（lǐ）的钢称调质钢（gāng）。它一般（bān）是指中碳结构钢和中碳合金（jīn）结（jié）构（gòu）钢。 （6）化（huà）学热处（chù）理：指金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保（bǎo）温，使一种（zhǒng）或几种元素（sù）渗入它的（de）表层，以改变其化学成分，组织和性能的热处（chù）理（lǐ）工艺（yì）。常见的化学热处理工艺（yì）有：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学（xué）热处理的目（mù）的：主（zhǔ）要是提高（gāo）钢件表面的硬度（dù），耐（nài）磨性，抗蚀性，抗疲（pí）劳强度和（hé）抗（kàng）氧化性（xìng）等。 （7）固（gù）溶处理：指将合金加热到高（gāo）温单相区恒温保持，使过剩相充分（fèn）溶解到固（gù）溶体中后快速（sù）冷却，以得到过饱和固溶（róng）体的热处理工艺。固（gù）溶处理的目的：主要是改善钢（gāng）和合金的塑性和韧性，为沉（chén）淀硬化处理作好准备等（děng）。 （8）沉淀硬化（析出（chū）强化）：指金属在（zài）过饱（bǎo）和（hé）固溶体（tǐ）中溶（róng）质（zhì）原子（zǐ）偏聚区和（或）由（yóu）之（zhī）脱溶出微粒（lì）弥散分布于基（jī）体中而导致硬化的一种热处理工艺。如奥氏体沉淀不（bú）锈钢在固（gù）溶处理后或经冷加工后，在400～500℃或700～800℃进（jìn）行沉（chén）淀硬化处理，可获得很高的强度。 （9）时效处理：指合金工件经固溶处理，冷（lěng）塑性变（biàn）形或铸造，锻造后，在较高（gāo）的温度（dù）放置或室温保（bǎo）持，其（qí）性能，形（xíng）状，尺寸随（suí）时（shí）间（jiān）而变化的热处理工艺（yì）。若采（cǎi）用将工件加热到较高温度，并较（jiào）长（zhǎng）时间进行时效处理（lǐ）的时（shí）效处理工艺，称为人工时效处理，若将工（gōng）件放置在（zài）室（shì）温（wēn）或自然条（tiáo）件下长（zhǎng）时间存放而发生的时效（xiào）现象（xiàng），称（chēng）为自（zì）然时效（xiào）处理。时（shí）效处理（lǐ）的目（mù）的，消除工件的内应力（lì），稳定组织和尺寸（cùn），改善（shàn）机械性能（néng）等。 （10）淬透性（xìng）：指在规定（dìng）条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特（tè）性。钢材淬透性好与差，常（cháng）用淬硬层深度来表示。淬硬层深度越（yuè）大，则钢的淬透（tòu）性越好。钢的（de）淬（cuì）透性主要取决于它（tā）的化学成分，特别是含增大淬透性的（de）合金元素及晶粒度，加热温度和保温时间等因素有关。淬透性好的钢材，可使（shǐ）钢件整个截面获（huò）得均匀一（yī）致的力（lì）学性（xìng）能以及可选用钢件（jiàn）淬（cuì）火应力小的淬火剂（jì），以减少变形和开裂。 （11）临界（jiè）直（zhí）径（jìng）（临界淬透（tòu）直径（jìng））：临（lín）界直径是指钢材（cái）在某种介质（zhì）中淬冷后，心部得（dé）到全部马氏体或（huò）50%马氏体组（zǔ）织时的***大直径（jìng），一些钢的临界（jiè）直径一般可（kě）以通（tōng）过油中或水中的淬透性试验来获得。 （12）二次硬化（huà）：某（mǒu）些铁（tiě）碳合金（jīn）（如高速钢（gāng））须经多（duō）次（cì）回火后，才进（jìn）一步提高其硬度。这种硬化现象（xiàng），称为二次硬化，它（tā）是由于特殊碳化物析出（chū）和（或）由于参与奥（ào）氏（shì）体转（zhuǎn）变为马氏（shì）体或（huò）贝氏体（tǐ）所致（zhì）。 （13）回火脆性（xìng）：指淬火钢在某（mǒu）些温度区间回火（huǒ）或从（cóng）回火温度缓慢（màn）冷却通过该（gāi）温度区间的脆（cuì）化现象。回火脆性可（kě）分（fèn）为***类回火脆（cuì）性和第（dì）二（èr）类（lèi）回火脆性。***类回火脆性又称不可逆回（huí）火脆性，主要（yào）发生在回火温度为250～400℃时，在重新加热脆性消失后（hòu），重复（fù）在此区间回火，不（bú）再发生（shēng）脆（cuì）性，第二类回火脆性（xìng）又（yòu）称可逆回火脆（cuì）性，发生的温度在（zài）400～650℃，当重新加热（rè）脆（cuì）性消失后（hòu），应迅速冷却（què），不能在400～650℃区间长时（shí）间停留（liú）或缓冷（lěng），否则会再（zài）次发生催化现象。回火脆性的发生与钢中所含合金元（yuán）素有关，如锰，铬，硅（guī），镍会产生回火脆性倾向（xiàng），而钼，钨有减弱回火脆性倾向。
+查看全文21 2019-10
铸造是人类掌握比较早（zǎo）的一种（zhǒng）金（jīn）属（shǔ）热加工（gōng）工艺（yì），已有约（yuē）6000年的（de）历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进（jìn）入青铜（tóng）铸件的（de）全（quán）盛期（qī），工艺（yì）上已达到相当高的水平。 铸造是将液（yè）体金属浇铸到与零件形状相（xiàng）适应的（de）铸造空腔（qiāng）中，待其（qí）冷却凝固（gù）后（hòu），以获得零件或毛坯（pī）的（de）方法（fǎ）。被铸物质多为原为固（gù）态但加热（rè）至液态（tài）的金属（例：铜、铁、铝（lǚ）、锡（xī）、铅等），而（ér）铸模的材（cái）料（liào）可以是砂、金属甚至陶瓷（cí）。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。下（xià）面为大家讲（jiǎng）解集中（zhōng）常用的铸造工艺 1、熔模铸（zhù）造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾（zhān）浆、熔蜡、浇铸（zhù）金（jīn）属液及后处理等工序。失蜡铸（zhù）造是用蜡制作所要铸成零（líng）件（jiàn）的蜡模（mó），然后蜡模上涂以泥浆，这就（jiù）是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙（bèi）烧，蜡模全（quán）部熔化（huà）流失，只（zhī）剩陶（táo）模。一般制（zhì）泥模时就（jiù）留下（xià）了浇注口，再（zài）从浇注口灌入金属（shǔ）熔液，冷却后，所需的零件就制成了（le）。 2、压铸（注意压铸不是压力铸造（zào）的简称）是一种金属铸（zhù）造（zào）工艺（yì），其特（tè）点是（shì）利用模具腔对融化的金属（shǔ）施（shī）加高压。模具通（tōng）常是用（yòng）强度更（gèng）高的（de）合金加（jiā）工而（ér）成（chéng）的，这个过程有（yǒu）些（xiē）类（lèi）似注塑成型。 3、砂模（mó）铸（zhù）造 就是用砂子制造（zào）铸模。砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模（mó）型或木制模型（xíng）(模样（yàng）)，然（rán）后（hòu）在模样周末（mò）填满砂子，开箱取（qǔ）出模（mó）样（yàng）以（yǐ）后砂子形成铸模。为了（le）在浇（jiāo）铸金属（shǔ）之前取出模型，铸模应做成两个或（huò）更多（duō）个部（bù）分;在铸模制作过程中，必须留出向铸（zhù）模内浇铸金（jīn）属的（de）孔和排气孔，合成浇注系统。铸模浇注（zhù）金属（shǔ）液体以后保持适当时间（jiān），一直到金属凝固。取出零件（jiàn）后，铸模被毁，因（yīn）此必须为每个铸（zhù）造（zào）件制作新（xīn）铸模。 4、离心铸（zhù）造是将液体金属注入（rù）高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满（mǎn）铸型和形（xíng）成铸件的技术和方（fāng）法（fǎ）。离心（xīn）铸造所用的铸型，根据铸件形状（zhuàng）、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂（shā）型、壳型或（huò）熔模壳型)、金属型或在金属（shǔ）型（xíng）内敷以涂料层或（huò）树（shù）脂砂层的（de）铸型。 5、模锻是在专用模锻设备上利用模具（jù）使毛（máo）坯成型而获得锻（duàn）件的锻造方法。根据设备不（bú）同，模锻分为锤上模（mó）锻（duàn），曲柄压（yā）力（lì）机模锻，平锻（duàn）机模锻，摩擦压力机模锻（duàn）等。辊锻是材料（liào）在一对反向旋转模具的（de）作用下产生塑性变（biàn）形得到所需锻件（jiàn）或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形（xíng）式。 6、锻造（zào）是一种利用锻压机械对金属（shǔ）坯料（liào）施加压（yā）力，使其产生塑（sù）性变形以获得具（jù）有一定机（jī）械性能、一定形状和尺寸锻件的（de）加工方法（fǎ），锻压（yā）(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通（tōng）过锻造能消（xiāo）除金属（shǔ）在冶炼（liàn）过程中产生（shēng）的铸态（tài）疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的（de）金属流线，锻件的机械性能一般优（yōu）于同样材（cái）料的（de）铸件（jiàn）。相关机械中负载高、工（gōng）作条件（jiàn）严峻的重要零件，除（chú）形状较简单的（de）可用轧（zhá）制的板材、型材或焊（hàn）接件外，多采用锻件。 7、低压铸造 在低压气体作（zuò）用下使液态金属充填铸型并凝（níng）固（gù）成铸件的铸造方（fāng）法。低压铸造***初主要用于铝（lǚ）合金铸（zhù）件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高（gāo）的铜（tóng）铸件、铁（tiě）铸件和钢铸件。 8、轧制又称压延，指（zhǐ）的是将金（jīn）属锭通过一（yī）对（duì）滚（gǔn）轮来为之赋（fù）形的过程。如果压延（yán）时（shí），金（jīn）属的（de）温（wēn）度超过其再结晶（jīng）温度，那（nà）么这个过程被称为（wéi）“热轧（zhá）”，否则称为“冷轧（zhá）”。压延是（shì）金属加工中***常用的手段。 9、压力（lì）铸（zhù）造的实质是在（zài）高压作用下，使液态（tài）或半（bàn）液态金属以较（jiào）高的速度充填（tián）压铸型(压铸模（mó）具)型腔（qiāng），并在压力下成型和凝（níng）固而获得铸件的方法。 10、消（xiāo）失模（mó）铸造是把（bǎ）与铸件尺寸形状（zhuàng）相（xiàng）似的石蜡（là）或泡（pào）沫模型粘结组合成（chéng）模型簇，刷涂耐火（huǒ）涂料并烘干后，埋在（zài）干石英砂中（zhōng）振动（dòng）造（zào）型，在负压下浇注，使模型气化，液（yè）体金（jīn）属占据模型位置，凝固冷却后形（xíng）成铸件的新型铸造方（fāng）法。消失模铸造是（shì）一（yī）种（zhǒng）近无余量、精确成型的新（xīn）工艺，该工（gōng）艺无需（xū）取（qǔ）模、无分型面、无（wú）砂（shā）芯（xīn），因（yīn）而铸（zhù）件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并（bìng）减少了由于型芯（xīn）组合而造成的尺寸（cùn）误差。 11、挤压铸造又（yòu）称液态模锻，是使（shǐ）熔融态金属或半固态合金，直（zhí）接注入敞口模具（jù）中，随后闭合（hé）模（mó）具，以（yǐ）产生充填流动，到达制件外部形状，接着施（shī）以高压，使已凝（níng）固的金属（外壳）产生塑性变形（xíng），未凝固金（jīn）属承受等静压，同（tóng）时发生高压（yā）凝固，***后获得制（zhì）件（jiàn）或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金（jīn）属或半固（gù）态合金通过冲头注（zhù）入密闭的模（mó）具型腔内，并（bìng）施以高压，使之在压力（lì）下结晶凝固（gù）成型，***后获（huò）得制件或毛坯的方（fāng）法。 12、连续铸（zhù）造是利用贯通（tōng）的结晶器在（zài）一（yī）端连续（xù）地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型材料的铸（zhù）造方（fāng）法。
+查看全文18 2019-10
1.采用（yòng）高炉新工艺减少CO2排放 目前，高（gāo）炉采（cǎi）取热风热（rè）送（sòng），热风中的氮起热传递的作用，但对（duì）还原不起作用。氧气高炉炼铁工艺（yì）是从风口（kǒu）吹入冷氧气（qì），随着（zhe）还原气体浓度（dù）的升高，能够提高高炉的还原功能。由于气体单（dān）耗的下（xià）降（jiàng）和还原速度的提高，因此如果产量一定，高炉内容（róng）积就可比（bǐ）目前高（gāo）炉减小1/3，还有助于缓（huǎn）解原（yuán）料（liào）强度等条件的（de）制约（yuē）。 国外进行了一些（xiē）氧气高炉炼铁的试验，但（dàn）都停留在理（lǐ）论研究。日本已采用试验高炉进行了高炉吹氧炼（liàn）铁实验和在（zài）实际高（gāo）炉进行氧（yǎng）气燃烧（shāo）器的燃烧（shāo）实验（yàn）。大量的制氧会（huì）增加（jiā）电耗，这也（yě）是一个需要研（yán）究的（de）课题。但（dàn）是，由于炉顶气体中的（de）氮（dàn）是游离氮，有助于高炉内气体的循环，且由于气体量少、CO2分压高，因此CO2的分离比目前的高炉容易（yì）。将来在（zài）可进（jìn）行工业规模（mó）CO2分离的情况下，可以大幅（fú）度减少CO2的排放。如果能开（kāi）发出（chū）能（néng）源效率（lǜ）比目前的深冷分离更好（hǎo）的制氧方法，将会得到（dào）更高的好（hǎo）评。 对氧气高炉炼铁工艺（yì）、以氧气高炉为基础再加上（shàng）CO2分（fèn）离（lí）及（jí）炉顶（dǐng）气（qì）体循环的炼铁工艺（yì）进（jìn）行了比较。两种工艺都喷吹大量的粉（fěn）煤作（zuò）为辅助还原剂（jì）。由（yóu）于高炉上部没有起热传递作用的氮，热量（liàng）不足，因（yīn）此要喷吹循环（huán）气体（tǐ）。以氧气（qì）高炉为（wéi）基（jī）础再加上CO2分离及炉顶气体循环（huán）的炼铁工（gōng）艺，在（zài）去除高炉炉顶气体中的CO2后，再将其（qí）从炉身上部或风口（kǒu）吹入，可提高（gāo）还原能力。对未（wèi）利用（yòng）的还原气（qì）体（tǐ）进行再利（lì）用，可大幅度削（xuē）减输入碳的量（liàng），可大幅度减少CO2排放。高炉内的还原变化，可分为CO气体还原、氢还（hái）原和固体碳的直接还原，在普通高炉中它们的还原率分别为60%、10%和30%。如果对炉顶气体进行CO2分离，并循环利（lì）用CO气体（tǐ），就能提（tí）高气（qì）体（tǐ）的还原功能，使直接还（hái）原比（bǐ）率降至10%左右，从而降低（dī）还原剂（jì）比。 为降低焦比（bǐ），在外（wài）部制造还原气（qì）体再吹入高炉内的想法很早就有，日本从20世纪70年代就进（jìn）行技（jì）术开发，主要有FTG法和NKG法（fǎ）。前者是通过重油（yóu）的部（bù）分氧化制造还（hái）原（yuán）气体再从（cóng）高炉炉身上（shàng）部吹入；后者是（shì）用高炉炉顶煤气中（zhōng）的（de）CO2对焦炉煤气中的甲烷进（jìn）行改质后（hòu）作为高温（wēn）还原气体（tǐ）吹（chuī）入高炉。这（zhè）些工艺技术的原本目的就（jiù）是要大幅度降低焦比，它们与炉顶煤气（qì）循环在技（jì）术方面有许（xǔ）多共（gòng）同点和参（cān）考之处。已（yǐ）对高炉（lú）内煤气（qì）的渗透（tòu）进行（háng）了广泛的研究（jiū），如（rú）模型计算和炉身（shēn）煤气喷（pēn）吹等。 在以氧气高炉外加CO2分离并进行（háng）炉顶煤气循环工艺为基础（chǔ）的（de）整（zhěng）个炼（liàn）铁厂的CO2产生量中，根据模型计算可知利用炉顶煤（méi）气循环可将（jiāng）高炉还原剂比降到434kg/t。由于不（bú）需要热风炉（lú），因此可减少该工序产（chǎn）生（shēng）的CO2。但（dàn）另一方（fāng）面，由于制氧消耗的电力会（huì）使电厂增（zēng）加CO2的产生量。总的（de）来说，可以减少CO2排放（fàng）9%。如果在制氧过程中能使（shǐ）用外部（bù）产生的清洁能源，削减CO2的效果会进一步（bù）增大。 这些技术的发展趋势因循环煤气量的分配和供给下（xià）道工序（xù）能源（yuán）设（shè）定的不同而不同，其中还包括了其（qí）它的条件。 采用（yòng）模（mó）拟模型求出的CO2削减率的变化。 上（shàng）部基准线为输入碳的削减率。如果能排除（chú）因（yīn）CO2分离而固定（dìng）的CO2，作（zuò）为（wéi）出口侧基准线的CO2就（jiù）能减少大约50%。也（yě）就是说，如果能从单纯的（de）CO2分（fèn）离向CO2的（de）输（shū）送、存贮和固定进行展开，就能大幅度削减CO2。但是，为同时减少（shǎo）供给（gěi）下道（dào）工序的能源，因（yīn）此同时（shí）对下（xià）道工序（xù）进（jìn）行节能是（shì）很重要（yào）的。在（zài）一般炼铁厂的下道工序（xù）中需（xū）要0.8-1.0Gcal/t的能源（yuán），在（zài）考（kǎo）虑补（bǔ）充能源的情况（kuàng）下，***好（hǎo）使（shǐ）用与碳（tàn）无关的能源。如果能忽（hū）略供给下道工序的能源，***大（dà）限度（dù）地使用生产中所产生（shēng）的气（qì）体，如炉顶煤气的循环利用等，就可（kě）以减少大约25%的输（shū）入碳。这相当于欧（ōu）洲ULCOS的（de）新型高炉（NBF）的目标。2.炉顶煤气循（xún）环（huán）利用和氢（qīng）气利用的评价（jià） 为（wéi）减（jiǎn）少CO2排放，日本政府（fǔ）正（zhèng）在（zài）积极推进COURSE50项目。所（suǒ）谓（wèi）COURSE50项目（mù）就（jiù）是通过采用创新技术（shù）减少CO2排放，并（bìng）分（fèn）离、回收CO2，50指目（mù）标年是2050年。 炉顶煤气循环利用和氢气利（lì）用的工艺是由对焦炉煤（méi）气中的甲（jiǎ）烷进（jìn）行水蒸汽改质、使氢（qīng）增加（jiā）并利用这种氢进行（háng）还原的（de）方法和从高（gāo）炉炉顶煤气中分离CO2再将炉顶煤（méi）气循环利用于高炉的工艺（yì）构成。在（zài）利用氢时（shí）由于制氢需要消耗（hào）很（hěn）多（duō）的能源，因此总的（de）工艺评价产生了问题（tí），但（dàn）该工艺能通过（guò）利用焦炉煤气的（de）显热来（lái）补（bǔ）充水蒸（zhēng）汽改质所需（xū）的热能。计算（suàn）结果表明（míng），由于CO2的分离（lí）、固（gù）定和氢的利用，高炉（lú）炼铁可减少（shǎo）CO2排放30%。氢还（hái）原的（de）优（yōu）点是还原速（sù）度快。但（dàn）由（yóu）于氢还原是吸（xī）热反应，与CO还原不同，因此必须注意（yì）氢还原扩大时高炉上部（bù）的热平衡。根据理（lǐ）查德图（tú）对从风口（kǒu）喷吹氢（qīng）时的热平衡（héng）进行了计算。结（jié）果可知，当从风口（kǒu）喷吹的（de）氢（qīng）还原率比普通操作（zuò）倍增时，由于氢还原的吸热反（fǎn）应和（hé）风口回旋（xuán）区温度保障需要而要求富氧（yǎng）鼓风的影响，高炉上部（bù）气体的（de）供（gòng）给热能和固体侧所需（xū）的热能没（méi）有多余（yú），接近热能移动的操作极限（xiàn），因此难以大量利用氢（qīng）。如果高炉具备（bèi）还（hái）原（yuán）气（qì）体的制（zhì）造功能，并能使用天然气或焦炉煤气等氢系气体，那么（me）利用气体中的C成分就能达到热平衡，还能分享（xiǎng）到氢（qīng）还原的好（hǎo）处（chù）。在各种（zhǒng）气体中，天然气是***好（hǎo）的（de）气体。在（zài）一面（miàn）从外部补充（chōng）热能，一面制氢（qīng）的（de）工艺研（yán）究中（zhōng）还包（bāo）含了优化喷吹量和优（yōu）化喷吹位置等课题。 高炉内（nèi）的还原（yuán）可分为CO气（qì）体间接还原、氢还原（yuán）和直接（jiē）还原，根（gēn）据其还原的分配比（bǐ）可以（yǐ）明确还原平衡控制、炉（lú）顶煤气循环（huán）或氢（qīng）还原强化的方向。根（gēn）据模型计算可知（zhī），在普通高炉基本条（tiáo）件（jiàn）下，CO间接还原为62%、氢还原为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上（shàng）对炉顶煤气进行CO2分（fèn）离（lí），由此可提（tí）高（gāo）返（fǎn）回高炉（lú）内的（de）CO气体（tǐ）的还（hái）原能力，此时虽然CO气体的还原能力会因循环气体量分配的不同而不同，但CO还（hái）原会（huì）提高到大约80%，直接（jiē）还原会（huì）下（xià）降到10%以下。根（gēn）据喷吹的（de）氢系气（qì）体如COG、天然气和氢的计算结果可知，在氢还原加（jiā）强（qiáng）的情况下，会出现氢还原增加、直接（jiē）还原下降的情况。另一（yī）方面，循（xún）环气体的（de）上下（xià）运动（dòng）会（huì）使输入碳减少，实现（xiàn）低（dī）碳（tàn）炼铁（tiě）的目标。另外，当还（hái）原气体都是从炉身部吹入时，其（qí）在炉内的浸透和扩散（sàn）会影响到（dào）还原效果。根据（jù）模型计算可知，气（qì）体的（de）渗（shèn）透（tòu）受动量平衡（héng）的控制。采用CH4对CO2进行（háng）改（gǎi）质，并以炉顶煤气中的CO2作为（wéi）改质源（yuán），还原气体的（de）性状不会（huì）偏向氢。 从CO2总产生量（liàng）***小的（de）观（guān）点来看，在炉顶煤气循环（huán）和（hé）氧（yǎng）气高炉的基础上，还要考（kǎo）虑（lǜ）喷吹还原气体时的工艺优化。在2050年实现COURSE50项目后，为追求新的（de）炼（liàn）铁（tiě）工（gōng）艺，还必须对热（rè）风高炉的基础概（gài）念做进一步（bù）的研究。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企业和研究（jiū）机构（gòu）共（gòng）同参与的研究（jiū）课题，始于2004年，它以欧盟旗（qí）下的煤（méi）与钢研究基金（jīn）（RFCS基金（jīn））推进研究。 该研究课题由9个子课题（tí）构成，技术研究范围很广，甚至包括了电解法炼铁（tiě）工艺（yì）研（yán）究。重（chóng）点是高炉炉顶煤（méi）气循环为特征（zhēng）的新型高炉（NBF）、熔融（róng）还原（HIsarna）和（hé）直接还原（yuán）工艺的（de）研究。当前，在推（tuī）进（jìn）这些研究的同时，要（yào）全力做（zuò）好未来削减CO2排放50%目标（biāo）的***佳工艺的研（yán）究。目前，研究（jiū）的核心（xīn）课题是NBF。根据（jù）还原气体的再加热、还原气体的（de）喷吹（chuī）位置，对4种模型进行了研究（jiū）。 作为NBF工艺（yì）的验证，采用了瑞典的MEFOS试（shì）验高炉（lú）（炉内容积8m3），从（cóng）2007年（nián）9月开始进行（háng）6周NBF实际操作试验（yàn）。在两种（zhǒng）模型（xíng）条件下，用VPSA对（duì）炉顶煤气中的CO2进行吸（xī）附分离，然后从高（gāo）炉风（fēng）口和炉身下部进行喷吹试验，结果表明可削减输入碳24%。今后，加（jiā）上可再（zài）生（shēng）物（wù）的利用（yòng），能够实现削减CO2排放（fàng）50%左右的目标。为验证实际高炉中喷（pēn）吹（chuī）还（hái）原气体的效果，下（xià）一步准备采用小型商业高炉进行炉顶煤气循环试验，但（dàn）由于研（yán）究资（zī）金的问题，研（yán）究进（jìn）度有些（xiē）迟缓。 另外（wài），荷（hé）兰CORUS将开始进（jìn）行HIsarna熔融还原工艺的中间试验（yàn）。该技（jì）术是将澳（ào）大（dà）利亚的HIsmelt技术与20世纪（jì）90年代CORUS开发的CCF（气体循环式转炉）结合的（de）工艺。该工艺的特征（zhēng）是，先将煤进行（háng）预处（chù）理，炭化后作为熔融还原（yuán）炉（lú）的碳材，通过二次燃（rán）烧使熔融还原炉产生的气体变成高浓度CO2，然（rán）后对CO2进行分离，并将产生（shēng）的热能变换成电能（néng）。氢（qīng）的利用也是ULCOS研究的（de）课题之一，主（zhǔ）要目的是利用（yòng）天（tiān）然气的改质，将氢用（yòng）于矿石（shí）的直接还原。这不仅仅是针对（duì）高（gāo）炉的研究课题，同时还涉及实施国的各种（zhǒng）不同的实际（jì）工艺研究。4.与资源国的（de）合作（zuò）和分（fèn）散型炼铁（tiě）厂的构想 钢（gāng）铁生产国从资源国进口了大量的煤（méi）和铁矿（kuàng）石，从物流（liú）方面来看，钢铁生产（chǎn）是从（cóng）资源国的（de）开采就开始（shǐ）了。从削减CO2的观点来看，并没有（yǒu）从开采、输送和钢铁生产（chǎn）的全过程来研究***佳的CO2减排办（bàn）法。就（jiù）铁（tiě）矿石而言，它是产（chǎn）生CO2的物质根（gēn）源，钢铁生产国在进口铁（tiě）矿石的同时也进（jìn）口了铁（tiě）矿石中的氧和铁，因此钢铁生产国几乎统包（bāo）了CO2产（chǎn）生的全过程。虽然对煤进行了预（yù）处理，但从经济性方面来看，为（wéi）实现削减CO2的低碳（tàn）高炉操作，应加强与（yǔ）之相符的原料性状的管理，如（rú）原（yuán）料的品位（wèi）等（děng）。同时应在大（dà）量处理原料（liào）的资源国加强对原料（liào）性状（zhuàng）的改善，研究（jiū）减（jiǎn）少（shǎo）CO2排放的方（fāng）法。铁矿石（shí）中（zhōng）的氧、脉（mò）石、水分和煤中的灰（huī）分（fèn）与高炉还（hái）原剂比有直接的关系，在钢铁生产中因脉（mò）石和灰分（fèn）而产生的（de）高炉（lú）渣会增加CO2的（de）产生量（liàng）。因（yīn）此，如果资源国能（néng）进一步（bù）提高铁矿石和煤（méi）的（de）品（pǐn）位，就能改善焦（jiāo）炭（tàn）和烧结（jié）矿的性（xìng）状、降低焦比，从而有助于高炉实现低（dī）还原（yuán）剂比（bǐ）操作。根据计算可知，煤灰分（fèn）减少（shǎo）2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另外，从削（xuē）减CO2排放的观点来看，还应该考（kǎo）虑从资源开采到钢（gāng）铁产品生产（chǎn）全过程的各（gè）种CO2减排方法。 日本田中等人提出了以海外资源国生（shēng）产还原铁为轴（zhóu）线（xiàn）的分散型炼铁厂的构想。目前（qián），人们重视大（dà）型高炉的生产率，追求集中（zhōng）式的（de）生产工（gōng）艺，但对于（yú）资源问题和削（xuē）减CO2的问（wèn）题缺乏应对能力（lì）。从这些观点来（lái）看，应（yīng）把（bǎ）作为粗原料的铁的生产分散到资源国，通过合作来解决（jué）目前削减（jiǎn）CO2的（de）课题。扩大废钢的使（shǐ）用，可以大幅度减（jiǎn）少（shǎo）CO2的排放，但日（rì）本废钢的进口量有限，因（yīn）此（cǐ）日本提出了实现清洁生产应将生（shēng）产（chǎn）地域分散（sàn），确保铁源的（de）构（gòu）想。 还原铁的生（shēng）产（chǎn）方法有许多种，下面只介（jiè）绍可（kě）使用普通煤的转底炉生产法（fǎ）的（de）ITmk3和（hé）FASTMET。它们不受原料煤的（de）制约，采用简单的（de）方法就能生产还原铁。还原铁（tiě）可大幅度提高铁含量，它（tā）可以加（jiā）入（rù）高炉。虽然在使用煤基的高炉上削减CO2的效（xiào）果（guǒ）不明显，但（dàn）在使用天然气生产（chǎn）还原铁时可以大幅度减少CO2的（de）产（chǎn）生（shēng）。还（hái）原铁和（hé）废钢的（de）混合使用可以削减CO2。目前一座回转炉年生产还原（yuán）铁的***大量为100万t左右，如果能（néng）与盛产天然气的国家合作，也（yě）有助（zhù）于日本（běn）削减CO2的产生。欧洲的（de）ULCOS工艺在利（lì）用还原铁方面也引人关注。5.结束语 对于今后（hòu）削减CO2的要求，应（yīng）通过改善工艺功（gōng）能实现低碳（tàn）和脱碳炼铁。在这种情况（kuàng）下，将低碳和脱碳组合的多（duō）角度系（xì）统设计以（yǐ）及改（gǎi）善炼铁原（yuán）料功能很重要。作为高炉的未来发（fā）展，可以考虑几种以氧气高炉（lú）为基础的（de）低CO2排放工艺，通过与喷吹还原（yuán）气（qì）体用的CO2分离工艺（yì）的组合，就能显示出其优越性。如果能以CO2的（de）分离、存贮为前提，选（xuǎn）择（zé）的范围会扩大（dà），但在实现CCS方面还存在（zài）一些（xiē）不（bú）确定（dìng）的因素。尤其是，日（rì）本对CCS的实际（jì）应用问题（tí）还需进（jìn）行详细的研究。以（yǐ）CCS为前提的（de）工（gōng）艺设计（jì）还存在着危险性，需要（yào）将其作为未来的目标进行研究开发，但必须冷静判断。钢（gāng）铁（tiě）生产设备的使用（yòng）年限长，2050年并不是遥远的未来，应考虑与现有高（gāo）炉（lú）的衔接性，明确今后（hòu）的技术开（kāi）发目（mù）标。 今后的问题是研（yán）究各种（zhǒng）新工艺的验证方法。商用高炉为5000m3，要在大型高炉（lú）应用目前还是个问题。欧洲的ULCOS只在8m3的（de）试验高炉上进行基础（chǔ）研究，还处在工艺原理的（de）认识阶段，商用高炉（lú）的试验（yàn）还停留在计划阶段。日本没有做验证的设备。
+查看全文16 2019-10
退火与（yǔ）回火的区别在于（yú）：(简单地说，退（tuì）火就是（shì）不（bú）要硬度，回火还保留一定硬度)。回火： 高温回火所得组（zǔ）织为回火索（suǒ）氏（shì）体。回火一般不单独使用，在零（líng）件淬火处理后进行（háng）回（huí）火，主（zhǔ）要目的是消除（chú）淬火应（yīng）力，得到要求的组织，回火根据回火温度（dù）的不同分为低温、中（zhōng）温和高温回火（huǒ）。分别得到回（huí）火（huǒ）马氏（shì）体、屈氏体和索氏体。 其中淬火后进行（háng）高温（wēn）回火相结合的热处理称为调质（zhì）处理，其目的（de）是（shì）获得强度，硬度（dù）和塑性（xìng），韧性都较好的（de）综合机（jī）械性能。因此（cǐ），广泛用于（yú）汽车（chē），拖（tuō）拉机（jī），机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿（chǐ）轮及轴（zhóu）类。回火后硬（yìng）度一般为HB200-330。退火： 退火过程中发生得是珠光体转变，退火（huǒ）的主要目的是使金属内部组织达到或接近平衡状（zhuàng）态，为后续（xù）加工（gōng）和***终热处（chù）理做准备。去应力退火是为了消除由（yóu）于塑性形变加工（gōng）、焊接等而造（zào）成的以及铸件内存（cún）在（zài）的（de）残余应力而进（jìn）行的退火工（gōng）艺（yì）。锻造、铸造、焊（hàn）接以及切削加工后的工（gōng）件内部（bù）存（cún）在内应力，如不及时消（xiāo）除，将（jiāng）使（shǐ）工件在加工和（hé）使用过程中发（fā）生变形，影响工件精度。采（cǎi）用去应力退（tuì）火消除加（jiā）工过程中产（chǎn）生的内应力十分重要（yào）。去应力退火的加（jiā）热温（wēn）度低于相变（biàn）温度（dù），因此，在整个热处（chù）理过（guò）程中不发生组织转变。内应力主要是通过工件在保温和缓冷过（guò）程中自然消除的（de）。为了使工件内应力消（xiāo）除（chú）得（dé）更彻底，在（zài）加热时（shí）应（yīng）控制（zhì）加热温度。一般是低（dī）温进炉，然后以100℃/h左右得加热速度加热（rè）到（dào）规定温度（dù）。焊接（jiē）件得加热温度应略高于600℃。保温（wēn）时间视情况而定，通常为（wéi）2～4h。铸件去应力（lì）退火的保（bǎo）温时（shí）间取上限，冷却速度控制在（zài）(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出炉空（kōng）冷。时（shí）效处理可分为自然时效和人（rén）工时效两种自然时效（xiào）是将铸（zhù）件置于露天场地半年以上（shàng），便（biàn）其（qí）缓缓地发生，从而（ér）使残（cán）余应（yīng）力消除（chú）或减少，人（rén）工时效是将铸件加热到（dào）550～650℃进行去应力退火，它比自然时（shí）效节省时间，残余应力去除较为彻底。什么叫回火? 回火是将淬火后的（de）金属成材或零件加热到某（mǒu）一温度，保温一定时间后，以一（yī）定方式（shì）冷却的热处理（lǐ）工艺，回火是淬火后（hòu）紧接着进行的一种操作，通常也是工件进行热（rè）处理的***后一道（dào）工序（xù），因而把淬（cuì）火和（hé）回火的联合工艺称为***终热处（chù）理（lǐ）。淬火与回火的主（zhǔ）要目的是（shì）： 1)减少内（nèi）应力和降低脆性，淬（cuì）火件存（cún）在着很大的应力和脆性，如没（méi）有（yǒu）及时回火往往会产生变形甚至（zhì）开裂（liè）。 2)调整工件的（de）机械性能，工件（jiàn）淬火后，硬度（dù）高，脆（cuì）性大，为（wéi）了满足各种（zhǒng）工（gōng）件不同（tóng）的（de）性能（néng）要求，可以通过回火来调整，硬度，强度，塑性（xìng）和韧（rèn）性。 3)稳定工件尺寸。通过回火可使金相组织趋于（yú）稳定，以（yǐ）保证在以后（hòu）的使用过程中不（bú）再发（fā）生变形。 4)改善某些（xiē）合金钢的切削性能。 在生产中（zhōng），常根据对工件性（xìng）能的要求。按加热温度的不同，把回火分为低（dī）温回（huí）火，中（zhōng）温回火，和高温回（huí）火。淬火和随后的高温回火相结合的（de）热处（chù）理工艺称为调质，即在具（jù）有（yǒu）高度（dù）强度的同时，又有好（hǎo）的塑性韧性。主要用于处理随较（jiào）大载荷的机器结构（gòu）零（líng）件，如机床（chuáng）主轴，汽车（chē）后（hòu）桥半轴（zhóu），强力（lì）齿轮等（děng）。什么叫（jiào）淬火? 淬（cuì）火是把金（jīn）属成材或（huò）零件加热到相变温（wēn）度以（yǐ）上，保温后（hòu），以大于临界冷却（què）速度的急剧冷却（què），以获得马氏体组织的热处理（lǐ）工艺（yì）。淬火是为（wéi）了得到马氏体（tǐ）组织，再经回火后，使工件获得良好的使用性能，以充分发（fā）挥材（cái）料的（de）潜力。其（qí）主要目的是： 1)提高金属成（chéng）材或（huò）零件（jiàn）的（de）机械性能。例（lì）如（rú）：提高工具、轴承等的硬（yìng）度（dù）和（hé）耐磨性，提高弹簧的（de）弹性极限，提高轴类零件的（de）综（zōng）合机械性能（néng）等。 2)改善某（mǒu）些（xiē）特殊钢（gāng）的材料性能或化（huà）学（xué）性能（néng）。如（rú）提高（gāo）不锈钢的耐蚀性（xìng），增加磁钢的永磁性等。 淬火冷却时，除（chú）需合理选用淬火介质（zhì）外（wài），还要有正确的淬火方法，常用的淬（cuì）火方法，主要（yào）有（yǒu）单液淬火，双液淬火（huǒ），分级淬（cuì）火、等温淬火（huǒ），局（jú）部淬（cuì）火等（děng）。正（zhèng）火、退火、淬（cuì）火、回火、的区别与联（lián）系? 正火有以（yǐ）下目的和用途： ① 对亚共析钢，正火用以消除铸、锻、焊件的过热粗（cū）晶组织和魏氏组织，轧材中（zhōng）的带状组织（zhī）;细化晶粒;并可作为淬火前（qián）的预（yù）先（xiān）热处理。 ② 对过共（gòng）析（xī）钢，正火可以消除网状二次渗碳体，并使珠光体（tǐ）细化，不但改善（shàn）机械性（xìng）能，而（ér）且有利于以后的球化（huà）退火（huǒ）。 ③ 对低碳深（shēn）冲薄钢板（bǎn），正火可以消除（chú）晶界的游离渗碳体，以改善其深冲性能。 ④ 对低碳（tàn）钢和低碳低合金钢，采用正火，可得（dé）到较（jiào）多的细片状（zhuàng）珠光（guāng）体组（zǔ）织，使（shǐ）硬度增高（gāo）到HB140-190，避（bì）免（miǎn）切（qiē）削（xuē）时（shí）的“粘（zhān）刀”现象，改善切削加工性。对中碳钢，在既可用正火又可用退火的场合下，用（yòng）正（zhèng）火更为经济和方便。 ⑤ 对普通中碳结（jié）构钢，在力学性能要求不高的场合下，可用正（zhèng）火代替（tì）淬火加高温（wēn）回火，不仅操作（zuò）简便，而且使钢材的组织和尺寸稳（wěn）定。 ⑥ 高（gāo）温正火(Ac3以上150～200℃)由（yóu）于高温下扩散速度较高（gāo）,可（kě）以减少（shǎo）铸（zhù）件和锻（duàn）件的成分偏（piān）析。高温正火后的粗（cū）大晶粒可通过（guò）随后第二次较（jiào）低温度的正火（huǒ）予以细化。 ⑦ 对（duì）某些（xiē）用于汽轮机和锅炉的低、中碳合金钢，常采用正火以获得贝氏体组织，再（zài）经（jīng）高温（wēn）回火，用于400～550℃时具有良好的抗蠕（rú）变（biàn）能（néng）力。 ⑧ 除钢件和钢材以外，正火（huǒ）还（hái）广泛用于球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）热处理，使其获得珠光体基体（tǐ），提高球（qiú）墨（mò）铸铁的强度。 由于正火的特点（diǎn）是空气冷却，因而环境气（qì）温、堆放（fàng）方式、气流及工件尺寸对正火后的（de）组织和性能均有影（yǐng）响。正火组织还可作为（wéi）合（hé）金钢的（de）一种分类方法（fǎ）。通常根据直径为25毫米的试样加热到900℃后,空（kōng）冷得到（dào）的组织，将（jiāng）合金钢分（fèn）为珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢和奥氏（shì）体钢。 退火是将金属缓慢加热到（dào）一（yī）定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却（què）的（de）一种金属（shǔ）热（rè）处（chù）理工艺。退火热处理分（fèn）为（wéi）完（wán）全退火，不完全退火（huǒ）和去应力（lì）退火。退（tuì）火（huǒ）材料的力学性能可以用拉伸（shēn）试验来（lái）检测，也可以（yǐ）用硬度试（shì）验来检（jiǎn）测。许多钢材（cái）都是以退火热处理状（zhuàng）态供货的（de），钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计，测试HRB硬度，对于较薄的钢板、钢带以及薄（báo）壁钢管，可（kě）以采用表面洛氏硬度（dù）计（jì），检测（cè）HRT硬度。退火的目的在于： ① 改善或消除钢铁在铸（zhù）造、锻压、轧制（zhì）和（hé）焊（hàn）接过程（chéng）中所造成的各种组织缺陷以及残（cán）余（yú）应力，防止工件变形、开（kāi）裂。 ② 软化（huà）工件以便进（jìn）行切削加工。 ③ 细（xì）化（huà）晶粒，改（gǎi）善组织以提（tí）高工件的机械性能。 ④ 为***终热处理(淬（cuì）火、回火)作好组织准备（bèi）。常用的退火工艺（yì）有（yǒu）： ① 完全退火。用（yòng）以（yǐ）细化中、低碳钢经铸造、锻（duàn）压和焊（hàn）接后出（chū）现（xiàn）的力学性（xìng）能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全（quán）部转变为奥（ào）氏体的温度（dù）以（yǐ）上30～50℃，保温一段（duàn）时（shí）间，然后随炉（lú）缓慢冷却，在（zài）冷（lěng）却过程中奥氏体再次发生转变，即可使（shǐ）钢的组织变细。 ② 球（qiú）化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压（yā）后的偏高硬度（dù）。将工件（jiàn）加（jiā）热到（dào）钢开始形成（chéng）奥氏体的温度（dù）以上20～40℃，保温（wēn）后缓慢冷却，在冷却过程中珠光（guāng）体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。 ③ 等温退（tuì）火。用以降低某些镍、铬含（hán）量较高的合（hé）金结构（gòu）钢的高硬度，以进行（háng）切削（xuē）加工。一般先以较快（kuài）速（sù）度冷却到奥氏体（tǐ）***不稳定的温度，保温适（shì）当时（shí）间，奥氏（shì）体（tǐ）转（zhuǎn）变为托（tuō）氏体或索氏体，硬度即可（kě）降 低。 ④ 再结晶退火。用以消（xiāo）除金属线材、薄（báo）板在（zài）冷拔、冷轧（zhá）过程中的硬化现象(硬度升高、塑性下降)。加（jiā）热温度（dù）一般为钢（gāng）开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样（yàng）才能消除（chú）加工硬化效应（yīng）使金（jīn）属软化。 ⑤ 石墨化退火（huǒ）。用以（yǐ）使含（hán）有大量渗碳体（tǐ）的（de）铸铁变成塑性良好的可锻铸铁（tiě）。工艺操作是将铸件加热到950℃左右，保（bǎo）温一定时间后（hòu）适当冷却，使渗碳体分解形（xíng）成团（tuán）絮状石墨（mò）。 ⑥ 扩散（sàn）退火。用以使合金铸件（jiàn）化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生（shēng）熔化的前提下，将（jiāng）铸件加热到（dào）尽可能高的温度，并长时（shí）间（jiān）保温，待合金中各种元素（sù）扩散（sàn）趋于均匀分布后缓冷。 ⑦ 去应力退火。用以消除钢铁（tiě）铸件（jiàn）和焊（hàn）接件的内应力。对于钢（gāng）铁制品加热后开始（shǐ）形成奥（ào）氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中（zhōng）冷却，即可消（xiāo）除内应力。 淬火，金（jīn）属和（hé）玻璃（lí）的一种热处（chù）理工艺。把合金（jīn）制品或玻璃加热（rè）到一定温（wēn）度，随（suí）即在（zài）水（shuǐ）、油或空（kōng）气中急速冷（lěng）却，一般（bān）用以提高合金的硬度和强度。通（tōng）称“蘸火”。将（jiāng）经过淬火的工件重（chóng）新（xīn）加热到低于下临界温（wēn）度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。钢铁工件在淬（cuì）火后（hòu）具有以下特点： ① 得到了马氏体、贝氏体、残（cán）余（yú）奥（ào）氏体等不平衡(即（jí）不稳（wěn）定)组织。 ② 存在较大内（nèi）应力。 ③ 力学性能不能（néng）满足要求。因此（cǐ），钢（gāng）铁工件淬火后一般都要（yào）经过回火。 回火的作用在于： ① 提高组织稳定性，使工件在使用过程中不（bú）再发生组织转变，从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。 ② 消除内应力，以（yǐ）便改（gǎi）善（shàn）工（gōng）件的使用性能并稳定（dìng）工件几何尺寸。 ③ 调（diào）整（zhěng）钢铁的（de）力学性能以满足（zú）使用要求。 回火之所以具有这些（xiē）作用，是（shì）因为温（wēn）度升高时，原子活动能力增强，钢铁（tiě）中（zhōng）的铁、碳和其他（tā）合（hé）金元素的原子可以较快地（dì）进行扩散，实现原子的重新排列组合，从而使不稳定的不平衡组织逐步转变为稳定的平（píng）衡组（zǔ）织（zhī）。内（nèi）应（yīng）力的消（xiāo）除还与温度升高时金属强度降低有关。一般钢铁回（huí）火时，硬度和强度下降（jiàng），塑性提高。回火温度越（yuè）高，这些力学性能的（de）变（biàn）化越大。有些合金元素含量较（jiào）高的（de）合（hé）金（jīn）钢，在（zài）某一温度范（fàn）围回（huí）火时，会（huì）析（xī）出（chū）一些颗粒细小的金属化合（hé）物，使强度和（hé）硬度上升。这种（zhǒng）现象称为二（èr）次硬化。回火要求（qiú）：用（yòng）途不（bú）同（tóng）的工件应在不（bú）同温度下回火，以满足使用（yòng）中的要求。 ① 刀具、轴承、渗碳淬火零件、表面淬火零件通（tōng）常在（zài）250℃以下进行低（dī）温回火。低温回火后硬度变化（huà）不大，内应力（lì）减小，韧性稍有提高。 ② 弹簧在350～500℃下（xià）中（zhōng）温回（huí）火（huǒ），可获得较（jiào）高的弹（dàn）性和必（bì）要的韧性。 ③ 中碳结构钢制（zhì）作的零件通常（cháng）在500～600℃进行高温回火，以（yǐ）获得适宜的（de）强度与韧性的（de）良好配（pèi）合。 淬火加高温（wēn）回（huí）火（huǒ）的热处理（lǐ）工（gōng）艺（yì）总称（chēng）为调质。 钢在300℃左（zuǒ）右回火时，常使其脆性（xìng）增（zēng）大，这种现象称为***类回火脆性。一般不（bú）应在这个温度区间回火。某些中碳合金结构钢（gāng）在高温回火后（hòu），如果缓慢冷（lěng）至室温（wēn），也（yě）易于变脆。这（zhè）种现象称（chēng）为第二类回火脆性。在钢中加（jiā）入钼（mù），或回火时在（zài）油或水中（zhōng）冷却，都可（kě）以防止第二类回火脆性。将（jiāng）第二类回火脆性的钢重新加（jiā）热至原来的回火温度，便可以消除（chú）这种脆性。一.钢的退（tuì）火（huǒ） 概念：将钢加热、保温后缓（huǎn）慢冷却，以获（huò）得接近平衡组织的工艺（yì）过程。 1、完（wán）全（quán）退火（huǒ） 工艺：加热Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷到500度以下→空（kōng）冷室温。 目（mù）的：细化晶粒，均匀组织 ，提高塑韧（rèn）性，消（xiāo）除内应力（lì），便于机械加工（gōng）。 2、等（děng）温退（tuì）火 工艺：加热Ac3以上（shàng）→保温→快冷至珠光体转变温（wēn）度→等温停留→转变为P→出炉空冷; 目的：同上。但时间短，易控制，脱（tuō）氧（yǎng）、脱（tuō）碳小。(适用于（yú）过冷A比较稳（wěn）定的合金钢及大型碳钢件)。 3、球化退火 概念：是使钢中的渗碳体球化（huà）的工（gōng）艺过程。 对象：共析钢和过（guò）共析钢 工艺： (1)等温球（qiú）化退火加热（rè）Ac1以上20-30度→保温→迅速冷却到Ar1以下20度→等温→随（suí）炉（lú）冷至600度左右→出炉空（kōng）冷。 (2)普通球化退火加热（rè）Ac1以上20-30度→保（bǎo）温→极缓慢冷却（què）至600度左右→出炉空（kōng）冷。(周期长，效率（lǜ）低，不适用（yòng）)。 目的：降低硬度、提高塑韧（rèn）性，便于切削加工（gōng）。 机理：使片状或网状渗碳体（tǐ）变成颗粒状(球状) 说明（míng）：退（tuì）火加热时，组织没有完全A化，所以（yǐ）又称不（bú）完全退（tuì）火。 4、去应力退火 工艺：加热到Ac1以下某一（yī）温度（dù）(500-650度)→保温（wēn）→缓冷至室温。 目（mù）的：消除铸件、锻件、焊接件等的残余（yú）内应（yīng）力，稳定工件尺寸。二.钢的回火 工艺：将淬火（huǒ）后的钢重新（xīn）加热（rè）到（dào）A1以下某一温度保温，然后冷却（què）(一般（bān）空冷)至室温。 目的：消（xiāo）除（chú）淬火产生的（de）内应力，稳定工件尺寸，降低脆性，改善切（qiē）削加（jiā）工性能。 力学性（xìng）能：随着回火温（wēn）度的升高，硬度（dù）、强度下降，塑性（xìng）韧性升高（gāo）。 1、低温回火（huǒ）：150-250℃ ，M回，减少（shǎo）内（nèi）应力和（hé）脆性，提（tí）高塑韧（rèn）性，有较高的硬度（dù）和（hé）耐磨性。用于制作量具、刀具和滚动轴承等。 2、中（zhōng）温回火（huǒ）：350-500℃ ，T回（huí），具有较高的弹性，有一定的（de）塑性（xìng）和（hé）硬（yìng）度。用于制作弹簧、锻模等。 3、高（gāo）温回火（huǒ）：500-650℃ ，S回，具有良（liáng）好的综合（hé）力学性能（néng）。用于（yú）制作齿（chǐ）轮（lún）、曲轴等（děng）。
+查看全文（wén）15 2019-10
花好（hǎo）月圆日，中秋佳节来！ 为迎接（jiē）中秋佳节的到来（lái）， 2019年9月11日， 洛阳（yáng）pp电子和顺祥为全体员工（gōng）发放 中秋节礼（lǐ）品！！！ 洛阳pp电子和顺祥机械有限公司 也提前（qián）预（yù）祝大家 幸福、团圆、健康、顺（shùn）利！ 并（bìng）祝中秋节（jiē）快乐！！ 一（yī）大波（bō）中秋节礼品， 光（guāng）堆在（zài）一起就十（shí）分可观了！ 快来看看（kàn） 中秋礼品四件（jiàn）套： 月饼——中秋必（bì）不可少（shǎo）； 凉茶——抓住夏（xià）天的尾巴； 小米——滋补身体（tǐ）佳品； 食（shí）用油——生活必需（xū）品。 洛阳（yáng）顺（shùn）祥全体员工 分批领取中秋节礼物（wù）， 那场景就（jiù）像是过年一样热闹！ 收到礼品的那一刻， 脸上（shàng）是藏（cáng）不住的笑容， 甭提多高兴了（le）！ 洛阳顺（shùn）祥员工（gōng）福（fú）利就是好！ 这（zhè）话说出了pp电子和顺祥（xiáng）人的心声！ 公司尤其注（zhù）重员工的切身利益， 从管理（lǐ）层（céng）做起， 学习6S现场管理、阿米巴经营理念， 关心员工（gōng）健康和安全， 保障员工福利和（hé）待遇， 为员工（gōng）创造良好的工作环境。
+查（chá）看全文12 2019-09
2019年9月3日， 美国专家（jiā）莅临（lín） 洛阳顺（shùn）祥机械有限公司 进行（háng）参观、考察、指导！ 在洛（luò）阳pp电子和顺祥领导引（yǐn）领下， 美国专家先后参观机加（jiā）工车间、铸（zhù）造车间和模具车间（jiān）， 认真询问了解我厂设（shè）备、技术、人才等情况， 为进一步（bù）来厂指导工作做准（zhǔn）备。 美国专家与我（wǒ）厂（chǎng）领导（dǎo）沟通交流美国工厂生产流程经验（yàn）技术。 洛（luò）阳pp电子和顺祥机械有限公司 拥有万（wàn）吨（dūn）产能（néng）的（de）V法铸造生（shēng）产线 和（hé）千吨树脂（zhī）砂、覆膜砂生产线铸造（zào）、 热处（chù）理、机（jī）械（xiè）加工和铆焊中心。 公司不断学习先进（jìn）管理方法， 先后引进6S现场管理、 组（zǔ）织（zhī）学习阿米巴经营（yíng）模式， 提（tí）升管理团队管理水（shuǐ）平。 美国专（zhuān）家（jiā）来访参观考察并指导工作， 对于洛阳pp电子和顺祥今（jīn）后的发展， 对于提升公司产品质量、技术水平等 都具有十分重要的意义和价值！
+查看（kàn）全文03 2019-09
2019年8月6日，中国煤炭工业协会（huì）发（fā）布了2019中国煤炭企业50强和煤炭（tàn）产（chǎn）量50强。在煤炭企业50强中， 国家能源投（tóu）资集团、 山东能源（yuán）集团、 陕西煤业（yè）化工（gōng）集（jí）团 分别位（wèi）列前三名。在煤炭产量50强中（zhōng）， 国家（jiā）能源投资集团、 中国（guó）中媒能源集团、 兖（yǎn）矿集团（tuán）有限公司 分别位列前三名。
+查看全文（wén）20 2019-08
8月2日上午，由陕煤集团西安（ān）重装西安煤（méi）矿（kuàng）机械（xiè）有限（xiàn）公司和国家能源集团（tuán）神东（dōng）煤炭集（jí）团公司联合研制自主知识产权8.8米超大采高智能化（huà）采煤机出厂评议会暨（jì）发布会在西煤（méi）机公（gōng）司（sī）召开。 会上（shàng），中国煤（méi）炭（tàn）工业协会组织的专家评议委（wěi）员会听取了项目组技（jì）术汇报，审查了（le）相关技术文件。经过（guò）与会专家委（wěi）员质疑、答辩和讨论（lùn），一（yī）致认为，西煤机公司自主研发的世界首（shǒu）台8.8米超大（dà）采高智能化采煤机属国内（nèi）首（shǒu）创，可满（mǎn）足8.8米大采高工作面（miàn）开采需求，同意通过出厂评议，进（jìn）行井（jǐng）下工业性试（shì）验。专家评议委员会宣读（dú）了世界（jiè）首台自主（zhǔ）研发8.8米超大采高智能化采煤（méi）机出厂评议意见：该（gāi）项目针对超（chāo）大采高（gāo）采煤机（jī）的可靠性、智能化等关键技术进行了深入研究（jiū），自主研发了（le）世界首台8.8米超（chāo）大采高智（zhì）能化采煤机（jī），装机功率达到3030KW，具有（yǒu）记（jì）忆（yì）截割、自动调高、三（sān）维定位（wèi）、工作面导航、远程监（jiān）控等功能，提高（gāo）了采煤机的智能化水平。世界首台自主研发8.8米超（chāo）大采高智能化采煤机”的（de）成（chéng）功研制，是西（xī）煤（méi）机公司（sī）采煤机技术创新的重大突破，对（duì）于国内采（cǎi）掘（jué）装备行（háng）业具有重（chóng）要的指导意义和经（jīng）验支（zhī）撑。这项技术革新突破了（le）国内（nèi）超大采高采煤（méi）机整机研制（zhì）的技术难点，实（shí）现了特厚煤（méi）层高产***开采，对（duì）提升我国煤炭装备制造的核心竞（jìng）争力（lì）具（jù）有重要推动作（zuò）用（yòng）。中（zhōng）国煤炭工业协会（huì）副会长强调，新时代发展的（de）核心要义是高质量发展。面对新一轮科技***、产业（yè）变革以及信息化、数字化发展（zhǎn）浪潮和未来智能化发展趋（qū）势（shì），他要（yào）求广大煤炭科技工作人员，要（yào）立（lì）足于世界（jiè）科技***的变化（huà）趋势，深刻（kè）理（lǐ）解（jiě）“发展（zhǎn）是（shì）***要务，人才是（shì）***资源，创新是（shì）***动力”的科学内涵和（hé）“把科（kē）技发展主动（dòng）权牢（láo）牢掌握在自己（jǐ）手里”的重大意义，聚焦煤（méi）矿智能（néng）化关键难题，加快构建煤矿智能化技术（shù）体系，补齐高精度（dù）传感器、快（kuài）速通信、基（jī）础软件等短板，勇闯煤矿智能化的“无人（rén）区”，保持定（dìng）力，把（bǎ）握（wò）主动，以煤炭安（ān）全绿色智能化开采和清（qīng）洁***低碳化（huà）利用（yòng）为主攻方向，加强基（jī）础理论研究，攻（gōng）关核（hé）心关键技术，以优（yōu）异的科技创新成（chéng）绩向新中国成立（lì）70周年献礼。
+查看全文10 2019-08