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影响铸件（jiàn）质量（liàng）的因（yīn）素（sù）很多（duō）： 第一是（shì）铸件的设（shè）计工艺性（xìng）。进行设计时，除了要（yào）根据工作（zuò）条件和金属材料性能来（lái）确定（dìng）铸件（jiàn）几何形状、尺（chǐ）寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工（gōng）艺特性（xìng）的角度来考虑设计的（de）合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少（shǎo）铸件的成分偏析、变形（xíng）、开（kāi）裂等缺陷的（de）产生（shēng）。 第（dì）二要有合（hé）理的（de）铸（zhù）造工艺。即根据铸件结构（gòu）、重量和尺（chǐ）寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型（xíng）、造（zào）芯（xīn）方（fāng）法，合理设置铸造（zào）筋、冷铁、冒（mào）口和浇（jiāo）注系统等。以保证获得优质（zhì）铸件。 三是铸造（zào）用原材（cái）料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料（liào）、熔剂、变质剂以及铸（zhù）造（zào）砂（shā）、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标（biāo）准，会使（shǐ）铸（zhù）件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等（děng）缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严（yán）重时会使铸件报废。 第四是工艺操作，要制（zhì）定合（hé）理的工艺操作规程（chéng），提高工人的技术水平，使工（gōng）艺规程得（dé）到（dào）正确（què）实（shí）施。 铸造（zào）生产（chǎn）中，要对（duì）铸件的质量进（jìn）行控制（zhì）与检（jiǎn）验。首（shǒu）先（xiān）要制定从原材料、辅助材料到每（měi）种（zhǒng）具体产品的控（kòng）制和检验的工艺守则与技术条件。对每道（dào）工序都严格按工艺守则和技术条（tiáo）件进行控（kòng）制和检验。最后对成品铸件作质量检验。要配备合（hé）理的（de）检测方法和合适（shì）的检（jiǎn）测人员（yuán）。一般对铸件的外观质量，可用比较（jiào）样块来判断铸件表面粗糙度；表（biǎo）面的细（xì）微（wēi）裂纹（wén）可用着色法、磁粉法检（jiǎn）查（chá）。对铸件的（de）内部质量（liàng），可用（yòng）音频（pín）、超声、涡（wō）流、X射线和γ射线等方法来检查（chá）和判（pàn）断。
+查看全文10 2024-12
铸造行业由（yóu）于其特殊性（xìng），涉及高（gāo）温、高压、金属熔化（huà）等危险因素，因此安全知识尤为重（chóng）要。以下是（shì）一些关键的（de）安全知（zhī）识（shí）和注意事项:安全意识教育 ：员工应牢（láo）记“安全第一”的原则，自觉遵守安全规章制（zhì）度。定期进行安全培训，提高员工的安全意识和自我保护（hù）能力。设（shè）备（bèi）维（wéi）护与（yǔ）检修 ：定期对铸造设备进行（háng）维（wéi）护和检修，确保设备处（chù）于良（liáng）好状态。发现设（shè）备（bèi）故障和（hé）隐患应及时报告并采取措施消除。防火防爆 ：严（yán）格遵守（shǒu）防火防爆规定（dìng），禁止（zhǐ）吸烟（yān）和使用明火。做好防火设施（shī）的维护和检查（chá），确保紧急情况下（xià）能迅（xùn）速有效地灭火和救援。粉尘（chén）危害防（fáng）范 ：员（yuán）工应佩戴合适的防尘口罩（zhào）和防护眼（yǎn）镜，减少粉尘对身体的（de）危（wēi）害。加强通风换气，保持车间内空气流通。合理安排工作时间和休息 ：确保员工有足够的休息（xī）和（hé）恢复（fù）体（tǐ）力，特别是在高温天（tiān）气下。现场（chǎng）安全管理（lǐ） ：加强现（xiàn）场安全管理，确保生产安（ān）全。安全（quán）装备和措施：安（ān）全穿（chuān）戴和装备 ：穿戴（dài）隔热呼吸器（qì）、手套、防护镜、耳（ěr）塞、防护鞋、安全帽等个人防护装备。穿戴（dài）适（shì）宜的工作（zuò）服，避（bì）免皮肤直接接触铸造液（yè）或其他危险物质。预防火灾的措施 ：保（bǎo）持铸造台和工作台干燥，防止铸造液泼溅（jiàn）或（huò）烧伤人（rén）员。铸造（zào）液必须置于专用容器（qì）内（nèi），并定期清（qīng）理（lǐ）。安装烟雾探测器（qì）和火警（jǐng）报警器，及时发现火情（qíng）。机械设备安全 ：铸造设备和机（jī）械设备应按（àn）规定（dìng）检测、保养和维护。确（què）保安全防护装置和应急停车装置齐全有效。职业危（wēi）害预防：采取控制措施防止（zhǐ）金属粉尘、有毒气体和噪（zào）声等职业危害。对工人进行健康检查，并定期进行（háng）环境（jìng）卫（wèi）生检测和作业卫（wèi）生监测。注意事（shì）项：工（gōng）作前检（jiǎn）查 ：确（què）保自用设（shè）备和工具完好，砂型排列（liè）整齐，并留出（chū）通（tōng）道。造（zào）型时要（yào）保证分型面（miàn）平整（zhěng）、吻合，使用吹（chuī）风器时注意风向（xiàng）。浇铸作业 ：浇铸（zhù）前必须烘（hōng）干铁水包，扒（bā）砂棒预热，铁水（shuǐ）面上只能覆盖（gài）干草灰（huī）浇（jiāo）铸速（sù）度及（jí）流量要适当，人不能站在（zài）铁水正面（miàn）。紧（jǐn）急（jí）情（qíng）况处理 ：发（fā）生问（wèn）题时保持镇（zhèn）静（jìng），服从统一指挥。铸造行业（yè）的安全知识涵（hán）盖（gài）了从（cóng）员工安全意识、设备维护、防（fáng）火防（fáng）爆、粉尘防护（hù）到工作时间和休（xiū）息安排（pái）等多个方（fāng）面1。企业应建立完善的安全生产管（guǎn）理体系，确保每位（wèi）员工都了（le）解并遵守相关安全（quán）规定，以降低事故风险，保障生产安全。
+查看全文09 2024-12
行业发展（zhǎn）趋势 我国正（zhèng）推动（dòng）制造业转型升级（jí），借助5G、大数据、工（gōng）业互联网等新技术建设，提升自动化和智能化水平。这（zhè）将提（tí）高铸件行业和（hé）机械零部件（jiàn）制造的（de）生（shēng）产（chǎn）效率和产品品质，优（yōu）化产业结构，淘汰（tài）落后产（chǎn）能，并推动（dòng）产（chǎn）能向（xiàng）中高端领域集中（zhōng），为行业的（de）持续（xù）健康发展提供支持。（1）产业结构调整力（lì）度（dù）将进一（yī）步（bù）加大我国经济正转向（xiàng）高质（zhì）量（liàng）发展，高（gāo）端装备制造业是“十四五”转型重点（diǎn）。铸造产业作为基础性（xìng）行业，需通过产业（yè）结构优化实现健（jiàn）康持续发（fā）展（zhǎn）。未来，将通过政策（cè）引导和市（shì）场竞（jìng）争（zhēng）推动铸（zhù）造行业（yè）兼并（bìng）重（chóng）组，提（tí）高生产（chǎn）规模和行业集中度，避免盲目（mù）扩张，并促（cù）进特色（sè）产业集群形成。（2）铸造技（jì）术和工艺水平持续提升尽管（guǎn）我国高端铸造水平（píng）与世界先进水（shuǐ）平仍有（yǒu）差（chà）距，但（dàn）长（zhǎng）期以来，国家对铸造产业（yè）的重视和政策支持（chí）促使技术和工艺显著进步，铸件质量（liàng）和（hé）成品（pǐn）率大幅提高（gāo）。随着高端装备制造业的发展和行业对铸件质量要求的提升，未来我国将在基础研究和科（kē）技研（yán）发方（fāng）面（miàn）加大投入，持续（xù）提升铸（zhù）造技（jì）术和工艺水平。（3）智能（néng）化与绿（lǜ）色化相互融合将（jiāng）积（jī）极促（cù）进我（wǒ）国铸造产业（yè）转型（xíng）升级随（suí）着我国制造业的技术革新，智能制造在铸造行（háng）业迅速发（fā）展，铸造装（zhuāng）备水平显著提升，自动（dòng）化设备和智能化技术得到广泛（fàn）应用。同时，铸造行业在节能、环保和安全防护（hù）方面投入加速（sù），废砂再生利用（yòng）比（bǐ）例提（tí）高（gāo），绿色铸造理念（niàn）不断强化。绿色铸造与智能铸造（zào）的融合推动（dòng）了（le）行业的转型升级和深刻变革。
+查（chá）看全文07 2024-12
铸（zhù）造件应力释放（fàng）的方（fāng）法（fǎ）主要（yào）包括以下几种：1自然时（shí）效：将铸件放置（zhì）在室外或仓库中，经过一段时间的自然环境（jìng）变（biàn）化（huà），应力（lì）会（huì）逐（zhú）渐释放。这种（zhǒng）方法简单（dān）易行（háng），但时间（jiān）较长。振动时效（xiào）：通过振动设备对铸件进行振动（dòng）处理，使应（yīng）力重新分布并达到（dào）平衡状态。这种方法效率较高，但需（xū）要（yào）专门的设备。热（rè）处理：通过加热和冷却的过程，使铸件内部的应力得到释放和重新分（fèn）布（bù）。这种方法（fǎ）可（kě）以（yǐ）精确控（kòng）制（zhì），但需要控制加热（rè）和冷（lěng）却的温度和时间。机械拉（lā）伸：通过机械手（shǒu）段对铸（zhù）件（jiàn）进行拉（lā）伸，使（shǐ）其（qí）内部的应力得到释（shì）放。这（zhè）种方法需要精（jīng）确的控制和计算（suàn）。铸造应力产生的原因主要是由于铸件在凝固和（hé）冷却过程中体积的变化不能自由进行，导（dǎo）致（zhì）产生变（biàn）形（xíng）和应（yīng）力。这（zhè）些应力可能会（huì）影响铸件（jiàn）的（de）质量和使用（yòng）寿命，因此（cǐ）需要（yào）通过上述方法进行释放和处理（lǐ）。
+查看全文05 2024-12
在11月份生产评比中何（hé）向（xiàng）阳（yáng）（左），朱继业（中）， 仝亚飞（右）三位同志被（bèi）评为生产标（biāo）兵！
+查看全文（wén）04 2024-12
消失模铸造技术是（shì）用泡沫塑料制作成与零件（jiàn）结构和尺寸完（wán）全一样（yàng）的实型模具，经浸涂耐火粘结（jié）涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模（mó）样受热气化消失，而（ér）得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法（fǎ）。消（xiāo）失模铸造技（jì）术主要有以下六种： 1．压力消失模铸造（zào）技术 压力消失（shī）模铸造技术（shù）是消失模（mó）铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带砂（shā）箱的压力灌中，浇注金（jīn）属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并（bìng）通入一定压（yā）力的气（qì）体，使金属液（yè）在压力下凝（níng）固结晶（jīng）成（chéng）型（xíng）的（de）铸造方（fāng）法。这种铸造（zào）技（jì）术的特点是能（néng）够显（xiǎn）著减少铸件中（zhōng）的缩（suō）孔、缩松、气孔（kǒng）等铸造缺（quē）陷，提高铸件（jiàn）致密度，改善铸件力学性能。 2．真空低压消（xiāo）失模铸造技（jì）术 真空低压消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是将负压消失模铸造（zào）方法和低压反重力（lì）浇（jiāo）注方法复合而（ér）发展的一种新铸造技（jì）术。真空低压消失模铸造技术的特点是（shì）：综合（hé）了低压铸（zhù）造与真空消失（shī）模铸造的技（jì）术优势，在可控的（de）气压下完成充型过程，大大提高了合（hé）金的铸（zhù）造（zào）充型能力；与压（yā）铸相比，设备投资小、铸（zhù）件成本低（dī）、铸（zhù）件可热处理强化；而与砂型铸（zhù）造（zào）相比，铸件的精度高、表面粗糙度（dù）小、生产率高、性能好；反重力作（zuò）用下，直浇口成为补缩短（duǎn）通道，浇注温（wēn）度的损失小，液态合金在可控的压力（lì）下进行补缩凝固（gù），合金铸件的浇注系统简单有（yǒu）效、成品率高、组（zǔ）织致密；真空低压（yā）消失模铸（zhù）造的（de）浇注温度低，适合于多种有色合金。 3．振（zhèn）动消失模铸造技术 振动消失（shī）模铸造技术是在消失（shī）模铸造过程中施（shī）加一定频率和振（zhèn）幅的振动，使铸件在振动场（chǎng）的作用（yòng）下凝固，由于消失模铸造凝固过（guò）程中对金（jīn）属（shǔ）溶液施加了一定时（shí）间振动（dòng），振（zhèn）动力使（shǐ）液相与固相间产（chǎn）生相（xiàng）对运动（dòng），而使枝晶（jīng）破碎，增加（jiā）液相内结晶核心，使铸件凝（níng）固组织细化、补缩提（tí）高，力学性能改善。该技术利（lì）用消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造中现（xiàn）成的紧实振动台，通（tōng）过振动电机（jī）产生的机械振动，使金属液在动力激励下（xià）生核，达到细化组织（zhī）的目的（de），是一种操（cāo）作简便、成本低廉（lián）、无环境（jìng）污染的方法。 4．半固（gù）态消（xiāo）失模（mó）铸造技术 半（bàn）固态（tài）消（xiāo）失模铸造技（jì）术是消失模铸造技术与（yǔ）半固态技术（shù）相结合的新铸造（zào）技术，由于该工艺的特点（diǎn）在（zài）于控制液固相的相对比例，也（yě）称转（zhuǎn）变控制半（bàn）固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性（xìng）能（néng）。 5．消失模壳型（xíng）铸（zhù）造技术 消失模（mó）壳（ké）型铸造技术是熔模铸（zhù）造（zào）技术与（yǔ）消失模铸造结合（hé）起来的新（xīn）型铸造方（fāng）法。该方法是将用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫塑料（liào）模样表面涂上（shàng）数（shù）层耐火（huǒ）材料，待（dài）其硬化（huà）干燥后，将其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气化（huà）消失而（ér）制成型壳（ké），经过焙（bèi）烧（shāo），然后进（jìn）行浇（jiāo）注（zhù），而获得较高尺寸精（jīng）度铸件的一（yī）种新型精密铸（zhù）造方法。它（tā）具有消（xiāo）失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的（de）特点，又有熔（róng）模精密（mì）铸造（zào）中结壳（ké）精度（dù）、强度等优点。与（yǔ）普通熔模铸造相（xiàng）比，其特点是泡沫塑（sù）料模料（liào）成本低廉（lián），模样粘接组合方便，气化消（xiāo）失容易（yì），克服了熔模铸造（zào）模料容（róng）易软化而引起的熔模变形的问题，可（kě）以（yǐ）生（shēng）产较（jiào）大（dà）尺寸的（de）各种合金（jīn）复杂铸件 6．消失模悬（xuán）浮铸（zhù）造技术 消失模悬浮铸造（zào）技术是消失模（mó）铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一（yī）种新型（xíng）实（shí）用（yòng）铸造技（jì）术。该技（jì）术工艺过程是金属液（yè）浇入（rù）铸型后，泡沫（mò）塑（sù）料模（mó）样气化，夹（jiá）杂在冒口（kǒu）模型的悬浮（fú）剂（或（huò）将悬浮剂放（fàng）置在模样某特定位置（zhì），或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金（jīn）属液发生（shēng）物化反应从而提（tí）高铸件整体（或部分）组织性能。 由于消失模铸造（zào）技（jì）术成本低、精度高（gāo）、设计灵活、清洁环保、适（shì）合复杂铸件等特点，符合新世（shì）纪铸造技（jì）术发展的（de）总趋势，有着广阔的发展前景（jǐng）。
+查看全（quán）文30 2020-04
浇不足和（hé）冷（lěng）隔是（shì）铸造（zào）中相当（dāng）普遍的缺陷，在很多情况下，这（zhè）两类缺陷在完全报（bào）废铸件中占一或第二位。 浇不足是指金（jīn）属液未能充满铸型型腔而（ér）形成不完整的铸件（jiàn），这类缺陷的特点是铸件壁上具有光滑圆（yuán）边的穿孔，或者铸件的一个或多个末（mò）端（duān）未充满金属液； 冷隔是指在两股金属汇聚（jù）处，因其（qí）未能完全熔合而存在（zài）明显的（de）不连续性缺陷的（de）铸件，这类缺陷的外观（guān），常呈现为（wéi）带有光滑圆边的（de）裂纹或皱纹。 这两类（lèi）缺陷的特（tè）点：一是在（zài）铸件（jiàn）检验（yàn）中比较容易发现（xiàn）；二是除了清理工序外，其产生原因几乎存在于（yú）铸造的每一道工序中（zhōng）。下（xià）面（miàn）笔者（zhě）结合多年的生产实践（jiàn）并（bìng）参（cān）阅有关资料，谈谈铸件浇不（bú）足和冷隔的产（chǎn）生原因及其防止（zhǐ）措施。 1.铸件和模样设计 （1）因铸件截面厚薄不均造成金属流间断，在某些（xiē）铸件设计（jì）中，薄截（jié）面位（wèi）于金（jīn）属液难以（yǐ）达到的部位，很难（nán）恰当（dāng）地设置浇（jiāo）注系统（tǒng）。在（zài）可（kě）能（néng）的情况（kuàng）下，应对这类（lèi）设计进行修改，当无法更改（gǎi）设（shè）计时，则需采用相（xiàng）当复杂的浇注系统，以避免产生这类缺陷。 （2）铸件截面相（xiàng）对过薄，这种设（shè）计没能（néng）考虑到金属流动和（hé）凝固的规律。如果设（shè）计者不（bú）能加厚这一截面的话，惟（wéi）一（yī）的（de）补救办法是提高金属的浇注温度，或者（zhě）修改金属的（de）化学成分，以改（gǎi）善其流（liú）动性。还有一个（gè）较（jiào）好（hǎo）的（de）弥补办法（fǎ）是采用不（bú）会（huì）产（chǎn）生（shēng）急冷（lěng）的铸型（型芯（xīn）），但这会使（shǐ）生产成本增（zēng）加，因此在可能的（de）情况（kuàng）下应（yīng）更改设计。 2. 模（mó）样 （1）模样或芯盒磨损造成（chéng）铸件截面过薄，型砂是磨损力相当强的（de）材料（liào），会造成模样磨（mó）损，进而造成铸件截面（miàn）减（jiǎn）薄（báo），导（dǎo）致产生浇不足（zú）和（hé）冷隔缺陷。有效（xiào）的预防措施是建立正（zhèng）规的检查制度，把有缺陷的模样检查出来。 （2）模样强度差! 在造型或制芯（xīn）的压力下（xià），模样由（yóu）于强（qiáng）度不够（gòu）而（ér）产（chǎn）生（shēng）变形，这（zhè）样的模样和芯盒会造（zào）成铸型和（hé）型芯（xīn）变形（xíng）。这（zhè）样既会造成金属（shǔ）液未能按预期设想流动，又（yòu）会形（xíng）成（chéng）铸件截面过薄。改（gǎi）正的方法是加固模样。 （3）模样或芯盒定（dìng）位不准（zhǔn），其产生（shēng）原因是定位销（xiāo）和销套已经磨损（sǔn），定位销数量过少（shǎo）或定位（wèi）销尺寸过小都容（róng）易产生磨损（sǔn）。在上下模底板（bǎn）上按中心线安装分成两半的模样时，也（yě）会出现（xiàn）错位的缺陷。如（rú）果不试浇样（yàng）品（pǐn）铸件，则很难证（zhèng）实（shí）分装在上（shàng）、下（xià）模底板上的两半模样是（shì）否对准。防止产生这类缺陷的首要措施（shī）就是加强检验。 3. 砂箱及其（qí）准（zhǔn）备（bèi） （1）上下箱（xiāng）错箱造（zào）成（chéng）铸件（jiàn）过薄，造成这种缺陷的原因包括：定位（wèi）销（xiāo）磨损、定位销弯曲、销（xiāo）套磨（mó）损，或在箱耳（ěr）座内有外来（lái）杂物（wù）。由于（yú）错箱是造（zào）成铸件缺陷的（de）主要（yào）根源之（zhī）一，因而必须（xū）定期对（duì）这（zhè）些部（bù）件进行维修和保养。 （2）模样安装不当，这种情况一般是安装（zhuāng）模样的工人操作疏忽所（suǒ）造成的。模样和模底板上的对准中心线必须非常明显，以便（biàn）安放时易（yì）于检查。 （3）薄平铸件浇注（zhù）时倾斜度不够，对某些较薄的铸件来说，要使砂箱在浇注时能保持一个倾斜度（dù），否则会形成封闭气体，造成金属液流间断。砂箱倾斜（xié）后（hòu），上箱要保持足（zú）够的（de）高度，使浇口位置超过铸件的顶（dǐng）点。 （4）砂箱刚度不（bú）够或（huò）加固（gù）不当（dāng），也会使砂（shā）型变形而产生浇不足或冷隔（gé），因此必须使用具有足够强度的砂箱，对于（yú）使用时（shí）间较（jiào）长的砂（shā）箱应加固后再使用。 （5）上箱太浅，可能会（huì）造成上型下垂，从而使铸件（jiàn）截（jié）面变窄、变薄，以致产生（shēng）浇（jiāo）不足的缺陷。在浇注较厚的（de）铸件（jiàn）时，上箱（xiāng）太浅会（huì）因为金（jīn）属压力不足而导（dǎo）致产（chǎn）生缩松和侵入气孔；而在（zài）浇注较薄铸件时，其后果则是产（chǎn）生掉砂或浇不足的（de）缺陷。 4.浇冒口系统（tǒng） （1）内（nèi）浇道、横浇道和直浇（jiāo）道（dào）截面（miàn）尺寸不当，为了避免产生（shēng）金属液流间断的现象，应按以（yǐ）下要求设计浇注系统，即必须使直（zhí）浇道和横浇道具有足够的尺（chǐ）寸（cùn），以保（bǎo）证平稳地（dì）向所有内浇道输（shū）送金属液（yè）。另外，为（wéi）保证金（jīn）属液流动（dòng）时（shí）能够始终（zhōng）完全充满（mǎn）浇注系统（tǒng），可减小浇道面（miàn）积来（lái）建立压头（tóu）。浇注（zhù）系（xì）统设计的基本原则是确保（bǎo）金属液流动平稳，并能够（gòu）充（chōng）满浇注（zhù）系统，防止金属（shǔ）液流间断。 （2）内（nèi）浇（jiāo）道（dào）位置（zhì）不当，内浇道（dào）的位置完全取决于铸（zhù）件结构。因此必须分析铸型型腔（qiāng）是如何（hé）被金属液充满的，根据金属液充满型腔的流动（dòng）模式设置内浇道。 （3）内浇道分布不当或不均衡! 这是由于没能正确地预（yù）测金（jīn）属（shǔ）液流动的实际（jì）情况而造成的（de）。除了要考（kǎo）虑金属液在一般情况下的流动状态（tài），还应考（kǎo）虑金属液对型壁的摩擦、金属液（yè）的（de）冷（lěng）却情况和金属液（yè）的流动性（xìng）。金属（shǔ）液充（chōng）型的确切（qiē）过程通常很难预（yù）测，但（dàn）可以通过试验探索出金属液的流动模式。例如（rú），某一铸（zhù）件通常要20S的浇注时间（jiān），我们可分别按（àn）5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对这三（sān）个没有浇满的铸件进行落砂和清理，并仍使其（qí）带着内浇（jiāo）道，这样就可显示出金（jīn）属液实（shí）际的（de）流（liú）动模式，以这些参数作为依据来重新设（shè）计（jì）出zui佳的浇注系统。 （4）压头太（tài）低（dī）! 这（zhè）也是（shì）造成浇不足的一个原因。 5.型砂 （1）型（xíng）砂水分太（tài）高，会造成金（jīn）属液沸腾（téng）而失去（qù）流动（dòng）性，导致产生浇不足和（hé）冷隔。 （2）型砂中挥（huī）发物太多（duō），过量的（de）挥（huī）发物在金属（shǔ）液流之前充满型腔，会使金属液难（nán）以完整地充满型腔（qiāng），从而有（yǒu）可能（néng）造成（chéng）气隔或气隔缝，即使（shǐ）金属液流到了正常（cháng）部位，也会因此而难以熔合，导致产生（shēng）冷隔和浇不（bú）足。 （3）背（bèi）砂（shā）强度低，不管是因为箱（xiāng）带不（bú）足还（hái）是（shì）背砂强度（dù）太低而引起的上型下沉，都会使较薄的型腔（qiāng）截面变得更薄，从而使金属液难以充满铸件薄壁。 （4）透气性太（tài）差，砂型（xíng）紧实度（dù）过高会造成透（tòu）气性差，则可能产（chǎn）生气（qì）隔（gé）。此外，型砂紧实度高（gāo）还会（huì）加快从熔融（róng）金属（shǔ）液中（zhōng）吸走热量，在金属液未（wèi）来得及（jí）充满铸型型腔之前就（jiù）可能使铸件冷凝了（le）。 （5）造型材料导热性过高（gāo），造型材（cái）料吸（xī）取热量和（hé）冷凝（níng）金属（shǔ）的（de）速度各有差异，如金属型和砂型之间的（de）差异，石英砂和锆砂之间的差异（yì），都（dōu）会（huì）对冷隔缺（quē）陷（xiàn）的产（chǎn）生有（yǒu）不同的影响。 6.制芯 （1）砂芯过硬，金属液（yè）通常（cháng）很难（nán）平静地流到较硬的砂芯近旁，而常会在该处出现翻腾（téng）的情况，这样会形成过早的冷（lěng）凝。 （2）排气不够充（chōng）分，任何被包封的气体，都会造成铸件气隔缝。对于会使金属（shǔ）液流产生任何程度间断的浇注系统而（ér）言，这一问题则更为严重。 （3）型（xíng）芯尺寸（cùn）不正确或放置不当，型芯（xīn）移位会使（shǐ）铸件截面减薄，如果金属液的（de）流动能力不够高，则会产生浇不足或冷（lěng）隔。 （4）漂芯或砂芯（xīn）下沉（chén），这和下型拱起、上型下（xià）沉的后果完全一样，都会使铸件截面变得过薄。 （5）偏（piān）芯（xīn）造成铸件截（jié）面过薄，这是漂芯（xīn）或砂芯下沉的另一（yī）种表现形式。 （6）砂芯变形，因粘结（jié）剂的热塑性而引起砂芯的变形（xíng）是（shì）造成铸件（jiàn）变形的一（yī）个原因。因（yīn）变形引起的翘曲，在浇注过程中和偏芯（xīn）的作用一样（yàng），都会使（shǐ）铸件截面（miàn）减薄（báo）。 （7）芯骨距砂芯表（biǎo）面过近，这样（yàng）设（shè）置的芯骨对金属起着激冷作用（yòng），因（yīn）而迟滞了金属液的正常流动，降低了金属液的流动（dòng）性。 （8）型芯材料导热性过高，其后果和（hé）造型（xíng）材料导热性过（guò）高一样。 7.造型 （1）舂（chōng）砂过实降低了透气性。 （2）舂（chōng）砂不均时，将造成型砂紧实度的变化，使局部砂型透气（qì）性（xìng）过低（dī），这样会（huì）改变金属液的流动，或者（zhě）形成局部截面受激冷（lěng），从而导致产生冷隔。 （3）舂砂过松（sōng）导致上型下沉，使铸件截面变薄。 （4）修型或修补过度，其后果和形成金属液的（de）翻腾或改变型砂导热（rè）性一样。 （5）芯撑（chēng）尺（chǐ）寸错误引起漂芯，会造（zào）成（chéng）铸件（jiàn）截面过薄（báo），使金属熔液（yè）很难（nán）完（wán）满充型。 （6）芯撑过小（xiǎo）或芯（xīn）撑数量过（guò）少，造成漂芯。 （7）型芯或铸型（xíng）的涂料（liào）涂层过厚，都会使铸件的较薄截（jié）面变得（dé）更薄。 8.金（jīn）属成分（fèn） （1）铸（zhù）铁，碳当量对（duì）金（jīn）属液的流动性（xìng）有影响。一般来说，低碳当量的金属液会因（yīn）其流动（dòng）性差而容易产生冷（lěng）隔和浇（jiāo）不足；但碳当（dāng）量（liàng）过高又会产生石（shí）墨漂浮缺陷（xiàn）。 （2）铸钢，钢（gāng）的成（chéng）分由低碳到高碳，如果添（tiān）加各（gè）种合金元素（sù），可（kě）以调整其（qí）流动性（xìng）。钢具有较（jiào）高的热幅（fú）射性，热量损失较快，这种特性使钢液与冷的或湿（shī）的铸（zhù）型接触（chù）时，会很快降低（dī）其（qí）流动性。 （3）铜合金，由于铜合金品种较多，流动性差（chà）别很（hěn）大，因此改进流动（dòng）性的方法取决于所采（cǎi）用的合金类型。 （4）铝合金，在铝合金成分中增加硅（guī）或铁的含（hán）量，会使其较低（dī）的流动（dòng）性得到改善。含（hán）气或被污染的铝（lǚ）合金，特别（bié）易于产（chǎn）生冷隔。 （5）镁合金（jīn），可以（yǐ）通过将成分调整到接近于（yú）共晶成分而改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重或（huò）加料不严格（gé）导致成分错误。 （2）金（jīn）属（shǔ）液熔化温度过低（dī）或流（liú）动（dòng）性太差。无论是哪一种金属（shǔ），其温（wēn）度过低是造（zào）成浇不足的基（jī）本（běn）原因。 （3）金属（shǔ）液氧化或含气。这（zhè）可能是由于耐火材料太（tài）湿（shī）、湍流所造成（chéng）的，无论是何种金（jīn）属，氧化或含气金属液的流动（dòng）性都（dōu）会降低；熔炼操作不当（dāng），特别容易（yì）使有色金（jīn）属（shǔ）吸附气体；熔炼灰铸（zhù）铁时（shí），冲天炉底焦（jiāo）高度太低，也会产生同样的后果。 （4）金属液还原过分。会因为（wéi）吸（xī）氢而产生（shēng）问题，在（zài）所（suǒ）有的（de）金属中这都是应予以考虑的因素，对铝合金而（ér）言尤为（wéi）重要。 （5）浇包内添（tiān）加料过量（liàng）。这些添加料都具有直接降低温度的作用（yòng），因而也就降（jiàng）低了（le）金属液的流动（dòng）性。 （6）浇包内添加物潮湿，会造成温度损耗，导致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注被认为是造（zào）成（chéng）浇（jiāo）不足缺陷的主要原因（yīn）之一，以下（xià）因素可能是浇（jiāo）注过（guò）程中导致产生缺陷的成因。 1）浇（jiāo）注温度（dù）过低。 （1）间断（duàn）浇注会造成金属液充型不均衡（héng），当重新开始浇注后，则易于产生氧化薄膜或吸收（shōu）气体，这都会妨（fáng）碍（ài）熔（róng）融金（jīn）属的（de）熔合。 （2）过快减慢浇注速度，会（huì）降（jiàng）低金属液完全充满铸（zhù）型型腔所需的压力，当上箱（xiāng）中有凸台或（huò）上箱（xiāng）太浅（qiǎn）时（shí），过快（kuài）减（jiǎn）慢浇注（zhù）速度铸成的铸件，其缺（quē）陷尤为严重（chóng）。 （3）金属液（yè）沸腾。流（liú）槽（cáo）、内（nèi）衬、浇（jiāo）包嘴太湿，或浇（jiāo）包（bāo）内有废渣，都（dōu）会造成金（jīn）属液沸腾，既降低了（le）熔融（róng）金属的温度，又降低了（le）其流动性。 （4）水平浇注薄平铸件，未使（shǐ）其有一个倾斜度，都容易造成冷隔缺（quē）陷。 （5）因（yīn）跑火降（jiàng）低了（le）浇注压力，会造成浇注间断，其后果和过快降低（dī）浇注压头一样。 （6）熔渣、脏物或浇包耐火（huǒ）材料堵住（zhù）内浇口，其后果与间（jiān）断浇（jiāo）注（zhù）或过快减慢浇注速（sù）度一样。 （7）若浇注的金属（shǔ）液（yè）短（duǎn）缺（quē），会降低熔融金属的输送压力。上箱较浅时，浇注的熔融金属稍（shāo）有短缺，会使压力水平（píng）低于铸件的zui高点，这样（yàng）即便不会造（zào）成浇不足，也容易（yì）形成侵（qīn）入气孔或缩松。实际上，上箱凸台部位产（chǎn）生侵入气孔，通常都和浇（jiāo）不（bú）足有（yǒu）关，当浇注短缺是其（qí）成因时（shí），这（zhè）两种缺陷很（hěn）可能不易识别。 （8）浇注（zhù）过慢，会使（shǐ）内浇（jiāo）道不能（néng）保持有充分（fèn）的金属液，不能（néng）较快地充满铸型（xíng）来防（fáng）止（zhǐ）冷隔。浇注（zhù）过慢还是造成膨胀缺（quē）陷的主要原因（yīn），上（shàng）型膨胀的倾（qīng）向（xiàng）会进一（yī）步加大（dà）形成（chéng）冷隔的（de）可能。 （9）未能保（bǎo）持直浇道（dào）、横（héng）浇（jiāo）道和内浇道充满熔融的金属液，其（qí）结果和间断浇注或压力头不足（zú）一样。此外，还会造成包封空气（qì），因（yīn）而（ér）降低了（le）金（jīn）属液的流动性，在一些合（hé）金（如铸钢中）会快速地形成氧化膜。 11 其他 （1）冷（lěng）铁（tiě）和芯撑（chēng）过大时，其后果和（hé）激冷（lěng）一样，使金（jīn）属液流动性降低而产生冷隔。冷隔（gé）很可（kě）能出现（xiàn）在芯撑或（huò）距芯撑很近的部位（wèi）。 （2）因铸型压铁（tiě）过重（chóng）等（děng）原因使铸件截面减薄。若压（yā）铁重（chóng）量（liàng）超过铸型能够承担的负荷（hé）时，会发生塌型（xíng）。即使截面尺寸改变很小，也可能（néng）导致产生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的薄截面处产生水气凝（níng）聚，这会降低金属液的流（liú）动性，同时还会（huì）造（zào）成包封气体。 解决"冷隔"缺陷 冷（lěng）隔缺陷不光表面难（nán）看，且内部金属结（jié）合力弱，严重影响铸（zhù）件的（de）机械性能，今天（tiān）小（xiǎo）编（biān）将对（duì）其做简单介绍。 缺陷现象： 温度较低的金（jīn）属流互相对接但（dàn）未熔合而出现的缝隙，呈不规（guī）则的线形，有穿透的和（hé）不穿（chuān）透的两种，在外力的作用下有发展的（de）趋势。 别名：冷接（对接）、熔接不（bú）良 成因分析（xī）： 1、金属液浇注温度低或模具温度低； 2、合金成（chéng）分不符合标准，流动（dòng）性差（chà）； 3、金属液分股填充，熔合不（bú）良； 4、浇口不合理，流程太长； 5、填充速度低或排（pái）气（qì）不良； 6、压射比压偏（piān）低（dī）。 对应措（cuò）施： 1、产品发（fā）黑，伴有流痕。适（shì）当提高浇注温度（dù）和模具温度；观察模温减少涂料（liào）喷涂（tú） 2、改变合金成（chéng）分，提高（gāo）流（liú）动性； 3、烫模件看（kàn）铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡（wō）旋状，伴有流痕。改进浇注系（xì）统，改（gǎi）善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘（yuán）开设集渣包以改（gǎi）善填充（chōng）条（tiáo）件； 4、伴有远端压不实。更（gèng）改（gǎi）浇口（kǒu）位置和（hé）截面积，改（gǎi）善排溢条件，增大溢流量； 5、改变金属液流（liú）量，提高压（yā）射（shè）速度（dù）； 6、铸件整（zhěng）体压（yā）不实。提高比压（yā）（尽（jìn）量不（bú）采用），有条件zui好换到（dào）大吨位机台（tái）。
+查看全文（wén）29 2020-04
一、浇口杯在（zài）浇注系（xì）统中有什（shí）么作（zuò）用（yòng）？ 浇口杯是漏斗形的外浇（jiāo）口，单独制（zhì）造或直接在铸（zhù）型内形成，成（chéng）为直浇（jiāo）道顶（dǐng）部（bù）的扩（kuò）大部（bù）分。其作用是承（chéng）接来自浇包的金属（shǔ）液，防止飞溅和溢出，方便浇注；减少金（jīn）属液对（duì）铸型的直（zhí）接（jiē）冲击；可（kě）能撇去部分熔渣、杂质、阻止其进入直（zhí）浇道（dào）内；提高金属液静压力（lì）。浇口杯分为漏斗形（xíng）浇口杯和浇口盆两类。漏斗（dòu）形浇口（kǒu）杯结构简单（dān），节（jiē）约金属，但撇（piě）渣效（xiào）果差。为了撇渣，一般常配合过滤网使用（yòng）。浇（jiāo）口盆效果较好，底部设置堤坝有利于浇注（zhù）操作，使金属（shǔ）液达（dá）到适（shì）宜的浇注（zhù）速度后再流入直浇道。这样浇口杯内液体深度大，可阻止水平漩涡（wō）的（de）产生而形成垂直漩涡，从而有（yǒu）利于分离（lí）渣滓和气（qì）泡。 二、直（zhí）浇道（dào）的作用（yòng）及（jí）设计 直浇道的功能是：从浇口杯引导金属向下（xià），进入横浇道、内浇道或直接导（dǎo）人（rén）型腔。提（tí）供足够的压力，使金属液（yè）在（zài）重力作用下能（néng）克服各（gè）种流动阻力，在规定时间内（nèi）充满型腔（qiāng）。直（zhí）浇道常做（zuò）成上大（dà）下（xià）小的锥（zhuī）形（xíng），等断面的柱形和上小（xiǎo）下（xià）大的倒锥形。对铝、镁（měi）合（hé）金铸件（jiàn），也用蛇形、片状和缝隙式（shì）的直（zhí）浇道。 直浇道是金（jīn）属（shǔ）液进入（rù）模具型腔时（shí）首先经（jīng）过的通（tōng）道，也是压力传递的（de）首要部（bù）位，因而其（qí）大小会（huì）影响金属（shǔ）液的流（liú）动速度和填（tián）充时间。 1、结（jié）构（gòu） 这种（zhǒng）直浇道（dào）一般由压室和浇口套组成 。 压室和浇口套宜制成一体，如果（guǒ）分开制造时应选择合理的配合精度和配（pèi）合间（jiān）隙，以保（bǎo）持压（yā）室与浇口套的同轴度（dù）。 2、尺寸 直浇道的直径D一般与压室直径（jìng）一致，根据压铸件（jiàn）所（suǒ）需的压射比压确定，直浇（jiāo）道长度H一般取直径D的（de）1/2~1/3。直浇道上的这段金属通常又（yòu）称为余（yú）料。为了使余料从浇口套中顺利脱出，在靠近分（fèn）型面一端（duān）长度为15~25mm范围的内孔处设计成1°30'~2°的脱模斜（xié）度。 试验结（jié）果表明：上大下小的（de）锥形（xíng）（锥度1/50）直浇道呈充满流态，而在等截面的圆柱形和上（shàng）小下大的倒锥形直浇道中（zhōng）呈非充满状态。 1、直浇（jiāo）道中液态金属分两种流态：充（chōng）满式流动或（huò）非（fēi）充（chōng）满（mǎn）式（shì）流动（dòng）。 2、在非充满的直（zhí）浇道中，金属液以重（chóng）力加速度向下运动（dòng），流（liú）股呈渐缩形，流股（gǔ）表面压力接近大气（qì）压（yā）力，微呈正压。流股表面会带（dài）动（dòng）表层（céng）气体向下运动，并能（néng）冲入型内（nèi）上升的（de）金属液内，由于流股内部和砂型表（biǎo）层（céng）气体之间无压力差，气（qì）体（tǐ）不可能被“吸入”流股，但在直浇道中气体可被金属（shǔ）表面（miàn）所吸附（fù）并带走。 3、直（zhí）浇（jiāo）道入口形状影响金属流态（tài）。当（dāng）入口（kǒu）为尖角时，增加流动阻力和（hé）断面收缩率，常导致非充满式流动。实际砂型中（zhōng）尖角处的型砂会（huì）被冲（chōng）掉引起（qǐ）冲砂缺陷（xiàn）。要使直浇道呈（chéng）充满（mǎn）流态，要求入口处圆角半径r≥d/4（d为直（zhí）浇道上口直（zhí）径）。 4、生产（chǎn）中主（zhǔ）要（yào）应用（yòng）带有横浇道和内浇道的浇注系统，由于横（héng）浇道和内浇道的流（liú）动阻力，常使等截面（miàn）的，上小下大（dà）的直浇（jiāo）道均能满足充满条（tiáo）件而呈充满式流（liú）态。 尽管非充满的（de）直浇道有带气（qì）的缺点，但在特定条（tiáo）件下（xià）不能不用，如：阶梯式（shì）浇注系统（tǒng）中（zhōng），为了实现自下而上地逐层引入（rù）金属的（de）目的而采用；又如用底注包浇注（zhù）的条件下，为了（le）防止钢液溢至（zhì）型外而使（shǐ）用非充满态的直浇道。 浇注（zhù）铸铁件时，对湿砂型内等（děng）截面的直浇（jiāo）道中的上、中、下三点（diǎn）进行（háng）过（guò）压力（lì）测定（条件为（wéi）：直浇道高400mm、直径为30mm、浇注温度为1300℃），结果证明：直浇道内金属压力为接近（jìn）大气压力的微（wēi）正压，压力值一般在50Pa~1kPa范围（wéi）内，靠近浇口杯（bēi）处压（yā）力值偏高，在浇注初的瞬间（jiān）压力zui高（gāo）可达1.8kPa。 热压室压（yā）铸机模（mó）具用直（zhí）浇（jiāo）道 热压室压（yā）铸机用模具上的直（zhí）浇道结（jié）构形式，它是由（yóu）压铸机上的喷嘴5和压铸模（mó）上的浇口套6及分流（liú）锥2等组成。 分（fèn）流锥较长，用于调整直浇道的截（jié）面积（jī），改变金属液的流向，也（yě）便于从（cóng）定（dìng）模中带（dài）出直浇道（dào）凝料。分流锥的圆角半径R常（cháng）取4mm~5mm，直浇道锥（zhuī）角口（kǒu）通常取（qǔ）4°~12°，分流锥的锥角口7取4°~6°，分流锥顶部（bù）附近直浇（jiāo）道环形截面（miàn）积为内浇口截面积（jī）的（de）2倍（bèi），而分流锥根部直浇道环形截面积为内浇口截面积的3倍~4倍。直浇道小端直径d一般比（bǐ）压铸机喷嘴（zuǐ）出口处的直径大（dà）1mm左右，浇（jiāo）口套与（yǔ）喷（pēn）嘴的连（lián）接形式按具体使用压铸机喷嘴的结构而（ér）定。为了适应（yīng）热压室压铸机***率生（shēng）产的需要，通常要（yào）求在浇口（kǒu）套及分（fèn）流锥的内部设置（zhì）冷却系统。 直浇道窝 金属液对（duì）直底部有强烈（liè）的冲击作用，并产生涡流和（hé）紊流区，常引起冲砂、渣孔（kǒng）和大量氧化夹杂物等铸造缺陷（xiàn）。设直（zhí）浇道窝可改善金属（shǔ）液的流动状况，直浇（jiāo）道窝的（de）作用如（rú）下（xià）： (1)有缓冲作用（yòng）。 (2)缩短直浇道一横浇道拐弯处的（de）高（gāo）度（dù）紊流区。 (3)改（gǎi）善内浇道的流量（liàng）分布。 (4)减小直（zhí）浇道（dào）一横浇（jiāo）道拐弯处的局部阻力系数和压头损失。 (5)注（zhù）入型内（nèi）的zui初金属液中，常带有一定量的（de）气（qì）体，在直浇（jiāo）道窝内可（kě）以浮出去。 直浇道窝的大小、形状应（yīng）适（shì）宜，砂型应紧实。在底部放置干砂（shā）芯片、耐火砖等可防止冲砂。直浇道窝常做成半球（qiú）形、圆锥台（tái）等形状。 横浇（jiāo）道 横浇道的作用是什么？ 1.将金（jīn）属液从直浇（jiāo）道引（yǐn）入内（nèi）浇（jiāo）口； 2.可以借助横（héng）浇道中的大体积金属液来预热模具； 3.当铸件冷却收缩时用来补缩和（hé）传递静压力。 横浇道的设（shè）计要点 1.横浇道截面积应从（cóng）直浇道向内（nèi）浇道逐渐缩小（xiǎo），不应突然变（biàn）化； 2.横浇道截面积都应不小于内浇道截面积； 3.横浇（jiāo）道应具有（yǒu）一定的厚度和长度； 4.金（jīn）属液通（tōng）过横浇（jiāo）道时的热损失应尽（jìn）可能地小，保证（zhèng）横（héng）浇道比压铸件和（hé）内浇口后凝固； 5.根据工艺需要（yào）可设置盲浇道，以达（dá）到改（gǎi）善模（mó）具热平衡，容（róng）纳（nà）冷污（wū）金属液、涂（tú）料残渣和空（kōng）气的目的（de）。 横浇道尺寸的计算 横浇道的长度（dù）计算（suàn）公（gōng）式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道（dào）长度，mm D——直浇道（dào）导（dǎo）入口处直径，mm 内浇道 浇注系统是铸（zhù）型中液态金属进（jìn）入（rù）型腔的通道（dào）之总称,基本组（zǔ）元有:浇口杯、直浇道、直（zhí）浇道窝（wō）、横浇道和内浇（jiāo）道。内（nèi）浇道是液态（tài）金（jīn）属进入铸型型腔（qiāng）的zui后（hòu）一（yī）段通道，主要作用（yòng）：控制金属液充填（tián）铸型的速度和方向，调节（jiē）铸型各部分（fèn）的温（wēn）度和铸件（jiàn）的（de）凝固顺序，并对铸件有一（yī）定的补缩（suō）作用。可以有单个也（yě）可以设计多个内（nèi）浇（jiāo）道。
+查看全文（wén）28 2020-04
夹砂（shā）是（shì）一种“膨胀缺陷（xiàn）”，有（yǒu）“鼠（shǔ）尾”、“沟槽”和“夹砂（shā）结（jié）疤”三种形式，其（qí）特征是：铸（zhù）铁表面有（yǒu）夹着砂子的细小（xiǎo）纹路．条状沟槽以（yǐ）及结疤状凸起（qǐ）物高温铁水的冲（chōng）刷和烘烤的热作（zuò）用使砂（shā）型发生水分迁（qiān）移和体积膨胀，致使（shǐ）表层翘起，挑起和开裂，这就是夹砂形成（chéng）的机理。 1、制型砂的质量 型砂的质量必须控制。在这（zhè）方面防止（zhǐ）夹砂（shā）的对策有：选（xuǎn）用（yòng）粒度分散、形状不规则的原砂，湿型采用钠质膨润（rùn）土（tǔ）或（huò）对（duì）钙质膨润（rùn）土进行活（huó）化处理，适当增加膨润土的用（yòng）量（liàng）和减少型砂（shā）的（de）含水量（liàng），加入适量的（de）煤粉（fěn）、重油、沥青粉、细（xì）木屑等“缓冲（chōng）剂”、去除旧（jiù）砂中的粉（fěn）尘、保证型砂的混（hún）辗（niǎn）质量等（děng）。 2、选择合理的造型工艺 造型工艺是否合理对铸件产生（shēng）夹砂有很大影（yǐng）响。铸件的浇铸时间和（hé）浇（jiāo）铸位置、铁（tiě）水的上升速度、铸型的（de）种类（lèi）等必须选择适当（dāng）。 （1）采（cǎi）用（yòng）快速浇铸 砂型（xíng）的表面总是要（yào）发生膨（péng）胀的， 因此防止夹（jiá）砂的决定因素是铁水是否能迅速（sù）覆（fù）盖和触及砂型（xíng）的表（biǎo）面，并对砂型产生一定（dìng）的压（yā）力。快速浇注（zhù）能使（shǐ）铁水在铸件产生夹砂的“临界时问”之（zhī）前（qián）充满铸型，不给予砂型产生膨胀和形成（chéng）高水区（qū）的（de）充分时间。有人用高速摄影（yǐng）机观察到：如果上砂型受（shòu）烘烤后在局部发生垂（chuí）下的瞬间，铁水能立刻触及，则铁水有可（kě）能（néng）把（bǎ）垂下的砂块（kuài）托回（huí）原处。由（yóu）此可（kě）见， 快速（sù）浇铸（zhù）能利用铁水的压（yā）力来对付砂型的膨胀。 浇铸速度的快慢主要取决于浇（jiāo）口截面的大小。灰铸铁件浇（jiāo）口截面如用下面的简易计算公式（shì）计（jì）算，能实现快速浇注。 平（píng）面较（jiào）大的铸件M取0.8~1.2；平面很大、薄壁的（de）铸件（jiàn）取1.2~1.5；湿型件宜取（qǔ）中、上（shàng）限（xiàn）。 生产（chǎn）实践征实，上述公式是可（kě）靠的，如果铸件存在夹砂缺陷，必（bì）须检查（chá）该铸件所用的浇口截面积是否在“快（kuài）浇”的范围之中（zhōng）。对于大平面的铸件宜用尺（chǐ）寸较（jiào）大的（de）浇口杯，多道薄片状（zhuàng）的内浇口或是缝隙浇口．使铁水迅速、平稳、不间（jiān）断地盖住所浇到的（de）平面，避免（miǎn）砂型（xíng）局部过（guò）热。浇（jiāo）口（kǒu）比（bǐ）例（lì）常用半（bàn）封闭或开（kāi）放式。 （2）提高铁水的上升速度 铁水在砂型（xíng）中（zhōng）应（yīng）有较高的上升速度，以减（jiǎn）低上砂型受烘烤（kǎo）的程度铁水的上升速度与浇注方案有关（guān）。自下而上充型（xíng）的倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避（bì）免分散的（de）铁水流，利于砂型的排（pái）气、减少铁水对砂型的热幅射和提高（gāo）铁水的上升速度。而（ér）平傲（ào）立浇的工艺则更（gèng）能（néng）显著提高铁水的上升速（sù）度。 （3）选用恰当的浇铸位置 铸件（jiàn）的浇铸位置必须有利于铁水平稳充（chōng）型和型腔气（qì）体的排除，否则，会导致夹砂的缺陷。 （4）采用（yòng）适宜的铸型 根据铸件的（de）大小选择适宜的铸型（xíng）。湿型一般适用于（yú）小件和（hé）平（píng）面不大、壁（bì）不厚的中件（jiàn）对于（yú）中、大的板类和（hé）厚壁件宜（yí）采（cǎi）用表干型和千型。一些（xiē）大型平板可用热膨胀（zhàng）小、导热性好和热（rè）容量高和石（shí）墨（mò）粉砂或耐火砖作（zuò）下型（xíng），既能重复使用，又能有（yǒu）效地防止（zhǐ）夹砂。 （5）增（zēng）加砂型的排气 及时地（dì）排除型腔的水蒸汽（qì）及其它气体能有利于铁水的快速充填（tián）和减轻高（gāo）温气流（liú）对砂表层的起拱作（zuò）用，有益于降低水分凝聚区的水量和使其位（wèi）置（zhì）内（nèi）移。因（yīn）此在砂型上多放明出气冒口，分散排气（qì）是十分（fèn）重要的。 3、确保砂型的制造（zào）质（zhì）量 砂型的制（zhì）造质（zhì）量涉（shè）及产生夹砂的“临界（jiè）时间”。如何精细（xì）地造（zào）型，提高砂型的整体强（qiáng）度，是防止夹砂的关键。 （1）舂（chōng）砂要（yào）紧实和（hé）均匀 砂型应（yīng）舂得紧实均（jun1）匀（yún），避免局部过（guò）紧和分层。湿型不要求过高的紧实度，而表干型和下型应有足够的紧（jǐn）实度。大型铸铁件防止夹砂的经（jīng）验是：“人工用直径10-15 mm粗的钢钎都（dōu）无法（fǎ）插进砂（shā）型（xíng）”。由此可见防止（zhǐ）夹砂（shā）要注重砂（shā）型的刚性当（dāng）然增加砂型紧实度会影响砂型排气，与之相应的重要（yào）手段是多扎气眼， 并尽可能接（jiē）近砂型表层造型（xíng）时要注（zhù）意砂箱的箱带和挂钩（gōu）不能离（lí）型面太近（jìn），芯（xīn）骨也不能距砂芯（xīn）表面（miàn）过（guò）近，因为会引起舂砂不均舂砂时首层（céng）填砂不（bú）可过（guò）薄，特别（bié）是在（zài）模（mó）型（xíng）表层木板较薄（báo）时，木板的弹性会使砂型分层。刮（guā）板的造型操作要（yào）特别（bié）小（xiǎo）心， 以墁刀削（xuē）砂成型为主，刮（guā）板刮砂时不能过分（fèn）用力， 以免（miǎn）使砂型分层。 （2）细心修型和上好涂料 修型时不能过度地（dì）修磨砂型， 这样易（yì）把水分引到砂型表（biǎo）面（miàn），形成硬块（kuài）且与（yǔ）本体分离。砂型损坏之处要划（huá）毛后修补，不宜刷水过多。浇口附近、凸台边（biān）缘、大平面及铁水（shuǐ）断续流经（jīng）的部位应插钉加固。插钉呈梅花状，使（shǐ）砂（shā）型有一个（gè）整体的强度（dù）。涂料是（shì）砂型的保护层，要上好。修型后宜让砂型阴干一段时间再上涂料，以利涂料的渗（shèn）透。涂料刷两（liǎng）遍，上（shàng）浓涂料，并用墁（màn）刀压一遍，第二遗上较稀一点的涂料。 （3）控制烘干范（fàn）围 砂型（xíng）干燥（zào）不（bú）好（hǎo）也容（róng）易产生（shēng）夹砂。为此砂型应（yīng）有正确（què）的烘干范围（wéi）。干燥炉开始不能升温过快，否（fǒu）则会（huì）使（shǐ）砂型外（wài）层存在（zài）较大的温（wēn）度差，以致开裂。保（bǎo）温要有充裕（yù）的时（shí）间（jiān），以确保砂（shā）型烘干透彻。配箱后应尽快浇注， 以免返潮（cháo）。 4、搞好浇铸工艺和操作 为（wéi）了防止（zhǐ）夹砂缺（quē）陷，在（zài）浇铸工艺方面，应在（zài）保证不出现其它缺陷（xiàn）的（de）前提下，力求用较低的浇铸温度，在浇铸（zhù）操作上，应避免断流和（hé）尽（jìn）量用较快的速度浇铸。
+查看全文27 2020-04
对目前国（guó）内精铸行业中广（guǎng）泛（fàn）应（yīng）用的4种制壳工艺的（de）特点进（jìn）行了分析对（duì）比。从精铸件质量比较，水玻璃型壳（ké）较差，复合型壳、硅（guī）溶胶-低温蜡型壳次之（zhī），硅（guī）溶胶一（yī）中温蜡型壳zui好。而从制壳成（chéng）本比较（jiào），水玻（bō）璃型（xíng）壳zui低，硅（guī）溶胶一中温蜡型（xíng）壳zui高。对这4种制壳（ké）工（gōng）艺分别提出了改进措施。 目前国内精铸件生产中广泛采用的（de）制壳工艺有以下4种： A．水（shuǐ）玻璃（lí）型壳； B．复合型壳； C．硅溶胶型壳（ké）(低温蜡（là）)； D．硅溶胶型壳(中（zhōng）温蜡)。前3种方案（àn）均使用低温蜡（là）(模)。 我公司4种工艺兼有，以充分满足（zú）市场对精铸件质量（liàng）、价位的不（bú）同需求、增加市（shì）场竞（jìng）争力和适应力。 1、水玻璃型（xíng）壳 这一工艺（yì）在国内已有近50年的（de）生产历史，其厂点数至今仍占我国精（jīng）铸厂家的75%以上。经过精铸界（jiè）同仁个半世纪的不懈努力（lì），水玻璃型（xíng）壳工艺的应（yīng）用和研究已达（dá）到了很高（gāo）水平。 多年来由于背层型（xíng）壳耐火材料（liào）的（de）改进和新型硬化剂的推广应用，水玻（bō）璃型壳强度有了成倍增（zēng）长。铸件表面质量、尺寸精度（dù）及成品率有（yǒu）了很大提高，目前（qián）仍占很大的市（shì）场份额，并替代国外砂铸（zhù）件成批出口（kǒu）。 低廉的成本、zui短（duǎn）的生产周期、优良的脱（tuō）壳性能及高透气性至今仍是其（qí）他任何（hé）型壳工艺所（suǒ）不及的（de）优点。但铸件的质量，包括表面粗糙度、缺陷数（shù）量、尺寸（cùn）精度、成品率、返修率（lǜ）等均比其他3种工艺要（yào）差 1.1存（cún）在的主要问（wèn）题 (1)水玻（bō）璃粘结剂固有的缺点是Na2O含（hán）量（liàng）高，型（xíng）壳高温强度、抗蠕变能（néng）力远不及硅溶剂型壳(只有它的1/30-1/50)。加之（zhī）面层（céng）耐火料采用了价低质（zhì）次、粒度级配不良的石英砂(粉)，硬化剂至（zhì）今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得高质量（liàng）的精（jīng）铸件。 (2)型（xíng）壳生产条（tiáo）件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化（huà）剂的（de）强腐蚀性，除尘设备的简（jiǎn）陋，很少车间有恒温（wēn）、恒湿、除尘的生产环境。影（yǐng）响型壳和铸件质量（liàng）的涂料配制、硬化（huà）、风干（gàn）、脱蜡等工（gōng）序（xù），极少按行业规定的操作规范（fàn）严（yán）格控制。如定期检（jiǎn）测涂料（liào）粘度、涂片重、硬化剂浓度、pH值等。型壳风（fēng）干处的温（wēn）度（dù）、湿度、风速等更是不加控（kòng）制，故常在高、低（dī）温或梅雨（yǔ）季节发生批量报废的质量事故。总之，大部分工厂停留（liú）在手工作坊阶段，靠技艺而不是（shì）靠科（kē）学的质量管理进行生产。这是水玻（bō）璃（lí）型壳数十年来（lái）铸件质量不稳定、废品（pǐn）率、返修率高的重要（yào）原因之一。 1.2改进方向（xiàng） (1)采用高纯度的硅（guī）微（wēi）粉(脉石（shí）英)代替常（cháng）用的低品（pǐn）位的石英砂粉作面层耐火材料，并应用“双（shuāng）峰”型粒度级配的圆形石英粉配制面层涂料。不（bú）仅可提高面（miàn）层（céng）型壳的热（rè）化（huà）学稳定性，而且可以（yǐ）获得高（gāo）粉液比涂料。我（wǒ）厂用（yòng）模数（shù）为3.4、密度（dù）为1.28g/cm3的（de）水玻璃配料（liào），粉液比可（kě）达到1.4。硅微粉（fěn）的技术要求见。 经（jīng）湿（shī）法球磨、单槽沉淀、磁（cí）选及（jí）离子高纯水（shuǐ）处理（lǐ），自然形成圆形，双峰粒度级配，这（zhè）种（zhǒng）高纯低杂（zá）质的粉（fěn）粒，比人（rén）工级配更（gèng）理（lǐ）想。已在我公司实际（jì）应用，效果良（liáng）好（hǎo）。 (2)加强制壳工序的现场质（zhì）量管理（lǐ），按（àn）行业标准操（cāo）作。同（tóng）时应将涂（tú）料（liào）、撒（sā）砂、硬化场地与型壳干燥间隔（gé）离。后（hòu）者控制温度、湿（shī）度，前（qián）者加强除尘、防腐，从而有利（lì）于（yú）型（xíng）壳质量的稳定及改（gǎi）善操作环境。 (3)采用石英-硅溶（róng）胶（jiāo）型壳代替一、二层石英-水玻璃型壳（ké），彻底（dǐ）取（qǔ）消（xiāo）面层和过渡层（céng）的水玻璃（lí）及氯化氨硬化剂。计算表明铸件成本仅增加（jiā）0.46元/kg，而制壳生产（chǎn）周期与水玻（bō）璃型壳基（jī）本相（xiàng）同。 2、复（fù）合型（xíng）壳 为（wéi）克服上述水玻璃型（xíng）壳的（de）缺点，目前不少工厂将（jiāng）一、二层改用锆英石及（jí）莫来石-硅溶胶型壳。背层仍采用（yòng）原有水玻璃型壳工艺。它是（shì）结合硅胶（jiāo）型壳的优良（liáng）的表面质量（liàng）和水玻（bō）璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸（zhù）件表面（miàn）质量有了很大提（tí）高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。可应用于不（bú）锈钢、耐（nài）热钢等高合金钢。生产周期（qī）则比低温蜡-硅溶胶型（xíng）壳（ké）短得多，与水（shuǐ）玻璃型壳（ké）相近（jìn）。 2.1存（cún）在的主要问题 (1)由于背层保留了水玻璃（lí）粘结剂，故其型壳整体高温强度（dù）、抗蠕变能力比硅溶胶（jiāo）型壳（ké）低。其型焙（bèi）烧（shāo）温度只限于950℃以下（xià）。900℃以后型壳变（biàn）形量（liàng）增加了（le）30%。而硅（guī）溶胶型壳焙（bèi）烧温度（dù）可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变形（xíng）。故复合型（xíng）壳浇注的铸（zhù）件尺（chǐ）寸精度(包括形位公差)均比（bǐ）不（bú）上（shàng）硅溶胶型壳。往往在浇注大型(10kg以上)铸件（jiàn）时要采取增加硅溶胶型壳层数的方法(一般至少增加2层)以求获得（dé）高的（de）高（gāo）温强度及防止（zhǐ）铸件变形。 (2)由于型壳前2层（céng）是影响型壳透气性的（de）主因，由（yóu）水（shuǐ）玻璃型壳改为硅溶胶后，型壳的整体透气性大幅降低（dī），在焙烧温度较低、保温时间不够长时，常会造成（chéng）铸件气孔及浇不足、冷（lěng）隔等缺（quē）陷，故复合型壳较（jiào）难应（yīng）用于薄壁(δ≤3mm)件、小件及（jí）特小（xiǎo）件(小于（yú）50g)。又因（yīn）型壳高温强度不及硅溶胶型壳，更（gèng）易造（zào）成上述废品。总（zǒng）之，复合型壳的（de）透气性不如（rú）水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳。 (3)复合（hé）型壳铸件质量（liàng）稳定性（xìng）比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。其背层仍保留水玻璃粘结剂，为降（jiàng）低（dī）成本仍采用价（jià）格较低、质量（liàng）不稳定的耐火（huǒ）材料，如粘土、颗粒（lì）粒砂（shā）等，且在制（zhì）壳工（gōng）艺控（kòng）制方面与水玻璃（lí）型壳相同，导致铸（zhù）件质量稳定性（xìng）差。尤其（qí）是10kg以上的大件（jiàn）及1kg以下的小件，废品率（lǜ）及返（fǎn）修率均比硅溶胶（jiāo）型壳高（gāo）。 (4)复（fù）合（hé）型壳由于采（cǎi）用价昂的锆英石作面（miàn）层，其型壳成本是水玻璃型（xíng）壳的4.5倍，若背层采用（yòng）莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳（ké）成本相差无几，每kg铸件成本（běn）仅相差1元。其成本低的优（yōu）势并不明显。 (5)复合型壳不（bú）能使用（yòng）中温蜡（là）料（liào）。中温（wēn）蜡不能使用（yòng）热水脱蜡。在高压釜（fǔ）中脱蜡（là）时，由（yóu）于高温、高压（yā）(170℃，0.7MPa)中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧（jù）烈（liè）的皂（zào）化反应（yīng）(白色泡沫（mò）状（zhuàng）皂化物（wù）)，不经回（huí）收（shōu）处理无法回用。而硅溶胶型壳，则可以应用低、中温蜡（là），无（wú）此（cǐ）弊病。 综上（shàng）所述，复合型壳是水玻（bō）璃（lí）型壳的改进，在铸（zhù）件表面质量、成（chéng）品率及返修（xiū）率方面比前者优越（yuè），但与（yǔ）硅（guī）溶胶型（xíng）壳仍有本质差（chà）别。除生产周期较短（duǎn），制壳成本稍（shāo）低之外其（qí）铸（zhù）件质（zhì）量及（jí）稳定性（xìng）不及硅（guī）溶胶型（xíng）壳。 2.2改进方（fāng）向（xiàng） (1)采用石英（yīng）代（dài）替锆英砂用于面（miàn）层型壳耐火材料。铸件表面质量不完全取决于面层型壳耐火材料，而与（yǔ）粘结剂有密切关系（xì），也与蜡料有（yǒu）关(蜡模（mó）表（biǎo）面粗糙度、皂化（huà）物残留等)。复合型壳只能（néng）采用低温蜡，大（dà）部分应用于表面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺（chǐ）寸精度（dù）不甚（shèn）高(CT4-CT6)的（de）精铸件，实践（jiàn）证明采用（yòng）石英-硅溶胶面层代替锆英石-硅溶胶是完全可行（háng）的。 这（zhè）一措（cuò）施使每t铸（zhù）件型壳成本由原4150-4830元下降到1360元（yuán），与水玻璃型壳比仅增加460元（yuán）。 (2)加强制壳工序尤其是背层制壳的质量管理及环境（jìng）改善(详见本文1，2节)。 (3)背（bèi）层应当采用质量稳定、高温（wēn）性能优良而成本相对（duì）低廉的耐火材料，同时（shí）要兼顾与面层型壳耐火材料膨（péng）胀率（lǜ）相匹配。推荐下列2种常（cháng）用的背层（céng）材料。 ①耐火粘土-石英粉涂料(各50%)，撒颗粒砂(耐火砖废（fèi）料（liào）破碎过筛而制成)，其优（yōu）点是来（lái）源广、价格（gé）低，其型（xíng）壳高（gāo）温强度和（hé）抗蠕（rú）变能（néng）力均高于莫（mò）来石、铝矾（fán）土（tǔ）。价格仅为铝矾土的1/2-1/3。它适用于锆英石或石英石作面层（céng）的复合型壳（ké）。 ②耐火粘土-颗粒粉涂（tú）料(体积比为3：7)，撒颗粒砂。此方案（àn）只（zhī）适用于锆英石复（fù）合型壳。有些工厂复合型（xíng）壳背层（céng）采用莫（mò）来石砂粉或铝矾土，其涂料性能较（jiào）稳（wěn）定，壳薄（báo）、易焙烧，但成（chéng）本过（guò）高（gāo）且其型壳高温性能不及上2种型壳。铝矾土脱壳性能（néng）较（jiào）差（chà）。至于废（fèi）陶瓷器皿、硫璃（lí）瓦、地砖等破碎而成的材（cái）料价（jià）格虽低，但未经高温烧成，成分（fèn）复杂，型壳高温开（kāi）裂（liè）倾向大，耐火度（dù）偏（piān）低。浇注后(尤其是厚大件)脱壳困难，不宜采用。 3、硅溶（róng）胶（低温蜡）型壳 这一（yī）工艺符合国情（qíng），在铸造1kg以（yǐ）上（shàng），特别是（shì）5kg以上中大件铸（zhù）件时（shí），具有更（gèng）大（dà）的适应（yīng）性和优越（yuè）性(与中温蜡相比)。 一般（bān）来说，中（zhōng）大（dà）铸（zhù）件（jiàn）的质量要求，特（tè）别是（shì）表面粗糙度、尺寸（cùn）精（jīng）度以及（jí）形位（wèi）公差（chà）的要求不会太高，采用高熔点中（zhōng）温蜡并（bìng）无必（bì）要。中温蜡需要高压(大（dà）于6-7MPa)或液态（tài）蜡压注蜡（là）模，设备投资（zī）大（dà）。中（zhōng）温蜡厚大蜡模易缩陷（xiàn）、变形、成本（běn）高。低温蜡（là）成型容易、设备简单，而（ér）蜡模（mó）表面粗糙度相差不（bú）大。 这一工艺比复合型（xíng）壳质量（liàng）稳定，尤其是铸件尺寸精（jīng）度高，因它没有（yǒu）水玻璃存在，型壳（ké）高（gāo）温（wēn）性能（néng）好，在1000-1200℃焙烧后型（xíng）壳透（tòu）气（qì）性高，抗蠕变能力（lì）强（qiáng），既可适（shì）用于薄壁件，复杂（zá）结构的（de）中（zhōng）小件，又可生产重达50-100kg的特大（dà）件，如水泵、叶轮、导（dǎo）流（liú）壳、泵体、球阀（fá）体、阀板等。对于薄（báo）壁中小件（jiàn）或大（dà）件（jiàn）可（kě）以采用叉壳或抬壳在炉前直（zhí）接浇注，更可获得（dé）高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用（yòng）低温（wēn）蜡，大部分型壳在水中脱蜡（là），难免有皂化物残留进（jìn）入型（xíng）壳中(尤其是复合（hé）型壳（ké）及水玻璃型壳同时脱蜡时)易产生铸件表面夹（jiá）杂，返（fǎn）修率稍高，这是其缺点之一。 (2)制壳生产（chǎn）周期（qī）长是它的zui大缺点和不足（zú），尤其在生产大件，有深（shēn）孔（kǒng）、深（shēn）槽件时，每层干燥常要24-48h。以50kg双流道叶轮（lún）为例，常须（xū）10-15d 制（zhì）壳时间，稍有未（wèi）干（gàn）透之死角，在（zài）水脱蜡时会（huì）造成硅溶胶回溶（róng），型壳（ké）裂纹。 (3)硅溶胶型（xíng）壳(低温蜡)型壳（ké）成本（běn）较水玻璃型壳高5倍(每t铸件制壳成本为（wéi）5000元)，比复合型壳（ké）高17%。铸件成本相应较（jiào）高。 3.2改进（jìn）方向 (1)为防止因（yīn）低温蜡回收处理不彻底及（jí）用水脱蜡时与复合型（xíng）壳或水玻璃型壳共用同（tóng）一热（rè）水槽，易（yì）产生（shēng）铸件皂（zào）化物夹（jiá）杂缺陷应采取以下措施。 ①采用蒸气（qì）脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替（tì）水脱（tuō）蜡，不仅可（kě）以防（fáng）止皂化物夹杂而且型壳不易产生裂纹，对铸件的质量稳定更有保障。 ②若采（cǎi）用热水脱（tuō）蜡，应在水（shuǐ）中加人体（tǐ）积分（fèn）数为1%-3%的（de）工业盐酸，脱蜡后（hòu）再用含盐酸的热水冲洗每组（zǔ）型（xíng）壳以减（jiǎn）少皂（zào）化物残留（liú）。尽可能不要与水玻璃型壳、复合（hé）型壳共用同（tóng）一槽水脱蜡，也可更换水液，单独（dú）集中脱蜡，以减少皂化物入壳。 ③回收蜡处理（lǐ）可（kě）用盐酸的体积分数为（wéi）3%-5%的酸化水，沸（fèi）腾（téng）及沉淀时间要足够长。冬季硬化水温度低，水玻璃及复合型壳中（zhōng）Na2O的残留量高，蜡料皂化也较严重（chóng），应多（duō）加（jiā）盐酸处理回收蜡，减（jiǎn）少皂化物。蜡料（liào）处（chù）理后（hòu），及时补加硬脂酸也很重要（yào）。 (2)为缩短（duǎn）制壳生产周期，可（kě）采用（yòng）“快干硅溶胶”制壳，此工艺已（yǐ）日（rì）渐成熟，其各（gè）层型壳干燥时间可缩短（duǎn）1/2以上。小（xiǎo）件各层(除zui后层外（wài）)干燥（zào）仅须3h，制（zhì）壳时间由原63h缩短为（wéi）24h。中大件也较一般硅溶（róng）胶缩短50%。而其市场（chǎng）价只提高20-30%，完全可由场地、电耗（hào）的减（jiǎn）少及（jí）生产率（lǜ）的（de）提高来弥补。快干硅溶胶的推广应用（yòng）是硅（guī）溶胶制（zhì）壳（ké）工艺的改革必由之路，将会逐步扩大应（yīng）用（yòng）。 (3)为降低（dī）硅溶胶型壳的成本，zui有效的（de）方法是采（cǎi）用石英石代（dài）替锆英石（shí）作面层型（xíng）壳（ké）耐火材料。目前锆（gào）英石耐火材料占整个（gè）硅（guī）溶胶制壳（ké）成本的60%，改（gǎi）用（yòng）石英后每t铸件制壳成本由5000元（yuán）降为2210元（yuán），下降（jiàng）55.8%。中大件可采用熔融（róng）石英砂(粉（fěn）)取代（dài）锆（gào）英砂(粉（fěn）)已逐步在推广应（yīng）用。 4、硅溶胶（jiāo）（中温蜡）型壳 这是国际上通用的精（jīng）铸（zhù）件生产工艺，它（tā）具有（yǒu）zui高的铸件质量、zui低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级（jí）)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设（shè）备及成本***，较少（shǎo）应用于中大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高，其型壳生（shēng）产（chǎn）成本是水玻璃型壳（ké）的8倍。比低温蜡（là）-硅溶胶型壳也高出25%。主要原因（yīn）是其制壳、蜡模材料（liào）成本（běn）高（gāo），且设（shè）备耗（hào）电也大得多，设备投资也大。 (2)生产（chǎn）周期与低温蜡-硅溶胶型壳（ké）相同，比水玻璃及复合型壳（ké）长得（dé）多（duō）。 (3)生产5-50kg的中大件往往要采用中温液态蜡（là）(65-70℃)及高压（yā）(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度（dù）并不（bú）太（tài）高，中大（dà）件（jiàn）对尺（chǐ）寸精度、表面粗糙度要求也没有小件那么（me）高，故中大件较（jiào）少（shǎo）采用（yòng）硅溶胶(中温（wēn）蜡)型（xíng）壳。 4.2改进方向 (1)为降低成（chéng）本，保证质（zhì）量，在解决（jué）了（le）石英对中温蜡润湿性很差的难题（tí）后，采用石（shí）英石或（huò）熔融石英代（dài）替锆英（yīng）石无疑（yí）是（shì）一方向。熔融石英其热膨胀（zhàng）系数（shù）仅为5×10-7/℃，且其价格只（zhī）有锆（gào）英（yīng）石的1/6。在国外，熔融石英已逐步在（zài）扩大（dà）应用范围。 (2)采（cǎi）用快干（gàn）硅溶胶缩短制壳周期是国内外同（tóng）行共同努（nǔ）力（lì）的方（fāng）向(见前述)。 (3)研制国产的（de）中温蜡或（huò）改进石蜡一硬脂酸低温蜡（là）是我国精铸界的重要任（rèn）务。如何解决国产（chǎn）中温蜡或改进型的低温蜡回收处理的难题，使其在生产中能长期（qī）保持蜡料性能（néng）不变化是能否推广应用的（de）关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有其不同的适用对象（xiàng），选择的（de）依据是：铸件（jiàn）的质量要求、价（jià）位及（jí）交（jiāo）货期。综合（hé）考虑（lǜ），正确选用zui经济合理的（de）制壳工（gōng）艺方案（àn）是保（bǎo）证生产（chǎn）优质、低成本铸件的基（jī）础（chǔ）。 (2)水玻璃型壳（ké）虽有不少优点但粘结剂本身固有的缺（quē）点使铸件质量难以提高，质量稳定性也差。今后将会逐步被复合（hé）型（xíng）壳，尤其是成（chéng）本低的石英一硅溶胶复合壳（ké）所取代。 (3)硅溶胶是（shì）理想的（de）粘结剂，其型壳质（zhì）量高，铸件质量稳定，返修率低（dī），是今（jīn）后的（de）发展方向。石英（yīng）石（shí）、熔（róng）融石英耐（nài）火料在面层（céng）型（xíng）壳中的应用，快干硅（guī）溶胶（jiāo）的推广（guǎng），将其（qí）生产成本（běn）及制壳周期大（dà）大降低和缩短，克服了（le）这（zhè）2点不足，硅溶胶型（xíng）壳(低温蜡或中温蜡)将在我国精铸界得到广（guǎng）泛应用，毕竟高的铸件质（zhì）量是（shì）zui重要的指标。
+查看全文24 2020-04